一种热弯工艺设备的制作方法

本实用新型涉及一种热弯工艺设备。

背景技术：

现有热弯设备对模具尺寸、模具材料、模具重量等要求较严格，对产品的成型温度有一定的限制。造成模具的成本高，且多套模具在同样情况下的热弯产品效果存在差异，及易造成模具损耗，其长时间加热对设备的稳定性也有影响。模具生产成本的降低及设备的稳定性能，是生产中急需要突破的瓶颈。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足而提供了一种结构简单、操作方便、省力省时、成本低，可有效实现中小型玻璃四边弯热弯工艺，保证玻璃四边弯曲成型效果好、稳定性强，提高了生产效率，为热弯批量生产提供了可靠保证的一种热弯工艺设备。

本实用新型采用如下技术方案实现：一种热弯工艺设备，包括模具和冷却装置，还包括高频炉和与高频炉连接的高频线圈，所述高频线圈环绕在模具外侧并且与模具外周大小形状相匹配。

所述高频线圈在模具外侧的位置可上下调节。

所述模具外设置有密封模具和高频线圈所在空间的盒体，所述盒体上设有方便充入氮气的进口，所述盒体内侧沿垂直方向设有滑槽，所述高频线圈通过固定板固定在盒体的滑槽内，从而实现上下调节。

所述模具包括上模、下模和模芯，所述上模通过隔热板与伺服模组的活动端连接并且通过伺服模组带动其上下移动，所述下模通过隔热板固定在台面板上，所述台面板固定在机架上，所述模芯安装在下模内。

所述隔热板为石棉板。

所述冷却装置包括用于冷却上模具的上冷却板和用于冷却下模板的下冷却板，所述上冷却板通过减震装置与带动其上下移动的下压装置连接，所述下冷却板通过减震装置与带动其上下移动上推装置连接。

所述减震装置为弹簧压头。

所述下模底部设有一通孔，所述通孔内安装有模芯顶杆，所述模芯顶杆旋装在台面板上，旋转所述模芯顶杆实现模芯顶杆上下运动。

所述伺服模组包括伺服、推杆、丝杆和导向杆，所述下压装置包括下压气缸、下压气缸连接杆减震装置，模组固定板固定在机架上，所述伺服固定在模组固定板上，所述伺服与垂直设置的丝杆连接带动丝杆旋转，丝杆上安装有模组连接座，所述模组连接座通过导向杆安装在机架上，所述丝杆旋转带动模组连接座沿导向杆上下运动，所述下压气缸固定在模组连接座上，所述下压气缸的活动端通过垂直设置的气缸连接杆与减震装置连接，所述减震装置上安装有冷却板，所述推杆的一端固定在模组连接座上，另一端通过模具顶杆与上模连接。

所述上推装置包括下导杆、上推气缸安装板、上推气缸、下导向板，所述上推气缸固定在上推气缸安装板上，所述上推气缸安装板固定在台面板上，所述上推气缸的活动端通过下导杆与下导向板连接，所述下冷却板通过减震装置安装在下导向板上。

由于采用上述结构，本装置利用高频炉原理，通过在高频线圈内产生磁场，形成涡电流，让模具和模具内的产品自身产生焦耳热，达到加热目的，这样对线圈外的零部件没有形成加热，从而大大提高了设备寿命，而且高频线圈可以绕制成各种形状，从而可以适应各种大小尺寸的模具，而且加热温度能达到1800度，并且加热时，热量从产品的外圈向内圈传递，这样使得玻璃四边弯曲稳定性能更好，另外由于采用设置在模具外部的高频线圈加热，从而跟现有的上下加热原理的热弯机相比，现有的热弯机的上下压的装置和冷却装置是并排在一起的，因此上下压的装置完成下压的动作后，必须需离开才能让冷却装置进行冷却，上下压的装置的移动势必造成模具的移动，从而影响产品的质量，而本装置冷却装置直接作用于上下模，从加热到冷却成型不移动模具，保证加工的产品稳定性能更好。

所述模具和高频线圈处于密封的盒体内，这样可以在加热时在密封盒体内通入氮气防止模具氧化。

所述伺服模组带着上模下压，直到模具合模成型，伺服模组能更好的精确定位下压位置，不会让模具造成过压损坏，能更好的保护模具。

所述模芯推杆可以在成型时将模芯向上顶出，使上模与模芯更好的接触，保证产品能更好的成型。

上推装置和下压装置通过减震装置分别与下冷却板和上冷却板连接，这样在模具倾斜时，上、下冷却板还可以准确作用在模具上。

综上所述，本实用新型热弯工艺设备结构简单，操作方便、省力省时、成本低，可有效实现中小型玻璃四边弯热弯工艺，解决模具生产成本高和玻璃四边弯曲成型效果稳定性差等问题，提高生产效率，为热弯批量生产提供了可靠保证。适用范围大，方便可靠，易于推广，实用价值大。

附图说明

图1为本实用新型的外部结构示意图。

图2为本实用新型内部结构示意图。

图3为本实用新型伺服模组和下压装置的结构示意图。

图4为图3的右视图。

图5为本实用新型上推装置的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的说明。

如图1至图5所示，一种热弯工艺设备，包括模具5、冷却装置、高频炉2，所述高频炉的高频线圈环绕在模具外侧并且与模具外周大小形状相匹配，所述模具外设置有密封模具和高频线圈所在空间的盒体1，所述盒体上设有方便充入氮气的进口，所述模具5包括上模、下模和模芯，所述上模通过隔热板与伺服模组3的活动端连接并且通过伺服模组3带动上模上下移动，所述下模通过隔热板固定在台面板上，所述台面板固定在机架上，所述模芯安装在下模内，所述冷却装置包括用于冷却上模具的上冷却板和用于冷却下模板的下冷却板，所述上冷却板通过减震装置与带动其上下移动的下压装置4连接，所述下冷却板通过减震装置与带动其上下移动上推装置6连接。

所述伺服模组3包括伺服8、气缸A9、气缸连接杆A10、压板11、密封环12、推杆13、气缸连接杆B14、气缸B15、丝杆16、模组固定板A17、模组固定板B18、双气缸连接板19、模组连接座20、导向杆A21、导向杆轴承座A23、浮动接杆28、导向杆B32和导向杆轴承座B33。伺服8固定在丝杆16上，双气缸连接板19固定在模组连接座20上，气缸A9，气缸B15固定在双气缸连接板19上，伺服8做为动力源，控制丝杆16及固定在丝杆16上的气缸A9、气缸B15做上下往复运动。

所述下压装置4包括上导向板22、上冷却板24、模具顶杆A25、气缸连接杆固定板26、转接板27、模具顶杆B29、连接螺丝30和模具顶杆C31。上导向板22固定在所述伺服模组3中的导向杆轴承座33上，所述伺服模组3中的导向杆轴承座B33与导向杆A21，导向杆B32配合可上下活动。所述伺服模组3带动所述下压装置4做上下运动。

所述模具5包括上模34、模芯52和下模53。上模34固定在所述下压装置4中的模具顶杆A25、模具顶杆B29和模具顶杆C31上。所述模具5中的上模34固定在所述下压装置4上，所述下压装置4固定在所述伺服模组3上，所述伺服模组3做为动力源，带着所述模具5中的上模34做上下往复运动。

所述上推装置6包括支撑底板36、支撑块A37、下导杆A38、上推气缸安装板A39、气缸C40、气缸D43、下导杆B44、上推气缸安装板B45、下导向杆轴承座A46、下导向板47、支撑块B48、下冷却板50和模具顶柱A51。气缸C40、气缸D43固定在下气缸装板A39和上推气缸安装板B45上，下导杆A38和下导杆B44连接在气缸C40和气缸D43上，下导向板47固定在下导杆A38和下导杆B44上。下模53固定在模具顶柱A51上，模具顶柱A51固定在支撑底板36上，支撑底板36固定在支撑块A37和支撑块B48上，支撑块A37和支撑块B48固定在台面板54上。所述模具5中的下模53固定不动。

所述模芯推杆装置7包括模芯推杆座A41、模芯推杆座B42和模芯顶杆49。模芯顶杆49固定在模芯推杆座A41上，模芯推杆座B42固定在台面板54上，模芯推杆座B42与模芯推杆座A41是螺杆螺母结构，所有可以手动旋转模芯推杆座A41实现上下运动可调。

所述模具5中的模芯52与下模53属间隙配合，在成型玻璃时候可将模芯推杆座A41旋转顶到模芯52，或者将模芯52顶出下模53一些，有利于玻璃成型时的平整度。

所述高频炉2中的高频线圈35可上下调节，所述模具5中的上模34，模芯52，下模53合模后只要在所述高频炉2的高频线圈35范围内，就能通过所述高频炉2加热所述模具5，实现热弯工艺，所述高频炉2的高频线圈35是环绕所述模具5加热，四边能更好的受到加热热量，相比现有的多工位位移，上下加热方式，玻璃四边弯曲稳定性能更好。

所述高频炉2中的高频线圈35可以绕制成环状或其他形状，绕制的大小也不受限，所有能适用各种大小，各种重量，各种高度，各种形状的模具，高频炉的最高加热温度能达到1800度，而现有的多工位连续位移加热方式的热弯机最高温度只能达到900度，并且长期适用最高温度，发热棒容易损坏，本装置能更好的实现模具高温受热。

所述伺服模组3带着所述模具5中的上模34下压，直到模具合模成型，所述伺服模组3能更好的精确定位下压位置，不会让模具造成过压损坏，能更好的保护模具。

现有的多工位连续位移，上下加热原理的热弯机在模具位移过程中，玻璃成型不可控因素太多，比如模具位移时，上下压的装置必须离开模具才能位移，模具没有压力，玻璃容易在模具里面产生形变。本装置从加热到冷却成型不移动模具的方式稳定性能更好。

现有的热弯机是用发热棒加热上下压板，然后上下压板加热后加热模具，模具在加热的同时，周边零部件也在加热，对设备寿命有影响。本装置利用高频炉加热，高频炉原理是在高频线圈内产生磁场，形成涡电流，让被加热物体自身产生焦耳热，达到加热目的，对线圈外的零部件没有形成加热，设备寿命也有所提高。