本发明涉及陶瓷废料处理方法，具体是一种废瓷粉回收再利用方法。
背景技术：
陶瓷生产过程中，不可避免会出现不合格品产品，这些不合格品产品如果作为固体废弃物处理，不但处理难度大，而且会大大增加生产成本，因此废瓷粉碎后回用势在必行。普通废瓷粉的化学组成包括sio2、al2o3、k2o、na2o，其中al2o3含量与长石接近，k2o、na2o含量比长石低，在一般情况下，废瓷粉在泥浆配方中可以部分代替。
基于此，在现有技术中，利用高压注浆的方法才能将废瓷粉利用到10%，但是，由于常规烧制方法对原料可塑性要求高，同行业在常规烧制的生产方式下的普遍做法是在泥浆中加入4%左右的废瓷粉。废瓷粉属于煅烧后的物料，它的过多加入会导致泥浆和成瓷的性能发生变化，增加比例会造成吸水率等硬性指标出现偏差。那么，如何在保证泥浆和成瓷性能不变的情况下，利用常规烧制的生产方式提高废瓷粉在泥浆中的用量，是目前需要解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明旨在解决上述技术问题，提供一种废瓷粉回收再利用方法，通过调整配方中其他原料的比例，将废瓷粉添加量提高到9%左右。
本发明解决其技术问题采用的技术方案是：
一种废瓷粉回收再利用方法，包括以下步骤：
（1）将废瓷破碎，颗粒直径不超过5mm；
（2）配制泥浆，泥浆干料包含以下组分：石英砂8%，泥长石11%，高岭土23%，叶腊石10%，绢云母13%，伊利石类黏土18%，黑泥8%，废瓷粉9%；采用湿法球磨研磨3-5小时，过350目筛，筛余小于6.0%，制成陶瓷生产用泥浆。
采用上述技术方案的本发明，与现有技术相比，其有益效果是：
通过合理调整泥浆配方中其他原料的比例，可以将废瓷粉添加量提高到9%，泥浆在测试过程中，能够保证成品吸水率符合国家标准，不会导致泥浆和成瓷的性能发生变化，保证产品品质；本发明的废瓷粉利用远超同行业现有水平，能够将工厂产生的废瓷完全回收再利用，降低生产成本和废弃物处理成本，提高经济效益与社会效益。
具体实施方式
以下结合实施例详述本发明。
本实施例所述的一种废瓷粉回收再利用方法，按以下步骤进行：
（1）将陶瓷生产过程中产生出的不良品（废瓷）进行破碎，颗粒直径不超过5mm，采用湿法球磨研磨3-5小时，过350目筛，筛余小于6.0%，制成废瓷粉。
（2）将废瓷粉掺入生产泥浆中，进行陶瓷生产，其中废瓷粉的掺杂量为生产泥浆质量的9%。
按重量百分比计，上述掺加废瓷粉的生产泥浆，由以下组分组成：石英砂8%，泥长石11%，高岭土23%，叶腊石10%，绢云母13%，伊利石类黏土18%，黑泥8%，废瓷粉9%。
（3）按常规烧制方式生产掺杂废瓷粉泥浆的陶瓷制品。
本实施例中，掺加废瓷粉生产泥浆的主要物理性能如下：比重：1.774~1.800，v0:28~56”,干燥收缩：3.0~3.6%，全收缩：11.5~12.5%，烧成弯曲：25~36mm，吸水率＜0.5%；
未掺加废瓷粉的生产泥浆配方一般由以下组分组成：石英砂10%，泥长石14%，高岭土26%，叶腊石10%，绢云母14%，伊利石类黏土18%，黑泥8%。
根据上述掺加废瓷粉制得的泥坯干燥后化学成分如下：sio264.59%，al2o323.67%，cao0.58%，mgo0.56%，fe2o31.25%，tio20.33%，k2o2.21%，na2o1.69%，il5.12%。
原生产用陶瓷泥浆制得的泥坯干燥后化学成分如下：sio264.68%，al2o323.56%，cao0.52%，mgo0.57%，fe2o31.31%，tio20.30%，k2o2.35%，na2o1.55%，il5.16%。
废瓷粉掺加量的依据是废瓷粉属于瘠性类原料，根据其化学成分，可代替原配方中部分瘠性类原料石英砂、长石及塑性较低的高岭土。本实施例中9%的废瓷粉代替了2%石英砂、3%的泥长石、3%的高岭土和1%的绢云母。废瓷粉的掺加量控制在9%，既不影响生产泥浆的塑性，也能保证生产泥浆的化学成分。
与原生产泥浆相比，掺加废瓷粉后的生产泥浆化分数据和性能基本不变。通过产品试制试验，掺加废瓷粉后的生产泥浆干燥、烧成收缩性能与原生产泥浆一致，泥坯缺陷少，能够替换使用。
以上所述仅为本发明较佳可行的实施例而已，并非因此局限本发明的权利范围，凡运用本发明说明书内容所作的等效变，均包含于本发明的权利范围之内。
1.一种废瓷粉回收再利用方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将废瓷破碎，颗粒直径不超过5mm；
（2）配制泥浆，泥浆干料包含以下组分：石英砂8%，泥长石11%，高岭土23%，叶腊石10%，绢云母13%，伊利石类黏土18%，黑泥8%，废瓷粉9%；采用湿法球磨研磨3-5小时，过350目筛，筛余小于6.0%，制成陶瓷生产用泥浆。