本发明属于食用油加工制作
技术领域：
，具体涉及一种提高花生油氧化稳定性的加工方法。
背景技术：
：花生油由20%饱和脂肪酸和80%的不饱和脂肪酸所组成，其中主要是油酸、亚油酸和棕榈酸，碘价约80-110，属于干性油，油色淡黄透明，有香味，是一种优质的烹调用油。花生油根据国家标准gb1534—2003《花生油》的规定，花生油按制作工艺可分为浸出花生油和压榨花生油。浸出花生油是经溶剂浸出制取的油，压榨花生油是用压榨方法制取的油。营养价值方面，花生油富含多种脂肪酸及锌等多种微量元素和维生素e、白藜芦醇等。其中，饱和脂肪酸约占19%，单不饱和脂肪酸约占41%，多不饱和脂肪约占38.4%，其他脂肪酸约占1%。多食花生油可以分解人体内多余的胆固醇形成胆汁酸而排出体外，并且大大降低了血浆中胆固醇的含量。女性朋友若经常食用花生油还可防止皮肤老化，同时还可保护血管壁，防止血栓的形成，另外还有助于预防动脉硬化和冠心病。然而，花生油的氧化稳定性较差，受温度影响较大，极易发生腐败变质，花生油在一般贮藏条件下，会发生自动氧化酸败的过程，油脂中不饱和脂肪酸因双键被氧化首先形成不稳定氢过氧化物，并进一步氧化、断裂形成短碳链醛、酮、酸等，此类物质绝大多数都呈有刺激性气味，该气味混合在一起形成“哈喇味”，色泽加深、质地劣化）、营养物质丧失（如油中不饱和脂肪酸、脂溶性维生素、类胡萝卜素、植物甾醇）、营养价值破坏（如氨基酸氧化、蛋白自由基形成、脂蛋白交互作用）、产生毒性物质（如氢过氧化物、醛类、环氧化物、二聚物、反式脂肪酸）、弱化加工适应性（如乳化性、蛋白溶解性），因此，为了延长花生油的保质期，需要提高花生油的氧化稳定性。技术实现要素：本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种提高花生油氧化稳定性的加工方法，采用水酶法提取花生油，通过控制一系列工艺参数来提高花生油的氧化稳定性。本发明是通过以下技术方案实现的：一种提高花生油氧化稳定性的加工方法，包括以下步骤：（1）选择饱满的新鲜花生粒，在通风干燥处晾晒30-40天，得到含水量为12-15%的花生粒，经过清洗除杂后放入烘箱中烘20-30分钟，烘箱温度设定为180-200℃，将烘制后的花生粒除去红衣，使用粉碎机粉碎研磨成浆；（2）将花生浆与水按照1：4.9-5.1的比例混合添加到酶解罐中，使用氢氧化钠溶液调节物料混合物的ph值为9.4-9.6，然后加入质量分数为1.5-1.8%的混合蛋白酶和质量分数为0.1-0.3%的活性花生多肽，在加热下搅拌3.5-4.5小时，酶解完成后，继续加热至95-98℃，维持15-18分钟；（3）高温灭酶后，将混合液送入到卧式离心机中离心分离，除去固相残渣，将液相混合物投入到破乳罐中，并使用浓度为12.1-12.2摩尔/升的盐酸溶液调节ph至4.5-4.8，在60-65℃下搅拌30-40分钟，进行2次破乳，然后离心得到游离油状液，使用二氯甲烷进行萃取得到上层有机层，使用水浴加热法蒸发回收二氯甲烷，最后放入干燥箱中恒定重量即可。作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）中花生粒在烘箱中的排布均匀，受热程度相差不大。作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）中使用的混合蛋白酶含有果胶酶、中性水解蛋白酶和碱性水解蛋白酶，酶活力在1×105-5×105du/g，所述搅拌速度为80-100转/分钟，温度控制在50-55℃。作为对上述方案的进一步描述，步骤（3）中初次离心分离的转速为4000-4500转/分钟，二次破乳后离心分离的转速为6000-6500转/分钟，水浴加热的温度为90-95℃。作为对上述方案的进一步描述，使用的溶剂、水解液、有机萃取剂均可循环利用。本发明相比现有技术具有以下优点：采用了水酶法提取花生油，在提取前在一定温度下烘制一段时间，烘烤预处理不仅对油脂的色泽和风味有影响，也会提高油脂的氧化稳定性，降低油脂的酸值，酶解中通过添加混合蛋白酶和活性花生多肽来提高花生油氧化稳定性，混合蛋白酶对于花生油的提取率提高性显著，活性花生多肽与维生素e协同作用诱导花生油氧化时间变缓，使用二氯甲烷作为萃取溶剂能够提高花生油挥发性物质种类和含量，提高花生油的营养价值以及香味。本发明将花生油的货架期延长了3-5个月，同时加工成本降低了19-23%，香味浓郁，经久不褪。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明做进一步描述。实施例1一种提高花生油氧化稳定性的加工方法，包括以下步骤：（1）选择饱满的新鲜花生粒，在通风干燥处晾晒30天，得到含水量为12%的花生粒，经过清洗除杂后放入烘箱中烘20分钟，烘箱温度设定为180℃，将烘制后的花生粒除去红衣，使用粉碎机粉碎研磨成浆；（2）将花生浆与水按照1：4.9的比例混合添加到酶解罐中，使用氢氧化钠溶液调节物料混合物的ph值为9.4，然后加入质量分数为1.5%的混合蛋白酶和质量分数为0.1%的活性花生多肽，在加热下搅拌3.5小时，酶解完成后，继续加热至95℃，维持15分钟；（3）高温灭酶后，将混合液送入到卧式离心机中离心分离，除去固相残渣，将液相混合物投入到破乳罐中，并使用浓度为12.1摩尔/升的盐酸溶液调节ph至4.5，在60℃下搅拌30分钟，进行2次破乳，然后离心得到游离油状液，使用二氯甲烷进行萃取得到上层有机层，使用水浴加热法蒸发回收二氯甲烷，最后放入干燥箱中恒定重量即可。作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）中花生粒在烘箱中的排布均匀，受热程度相差不大。作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）中使用的混合蛋白酶含有果胶酶、中性水解蛋白酶和碱性水解蛋白酶，酶活力在1×105du/g，所述搅拌速度为80-100转/分钟，温度控制在50-55℃。作为对上述方案的进一步描述，步骤（3）中初次离心分离的转速为4000转/分钟，二次破乳后离心分离的转速为6000转/分钟，水浴加热的温度为90℃。作为对上述方案的进一步描述，使用的溶剂、水解液、有机萃取剂均可循环利用。实施例2一种提高花生油氧化稳定性的加工方法，包括以下步骤：（1）选择饱满的新鲜花生粒，在通风干燥处晾晒35天，得到含水量为13%的花生粒，经过清洗除杂后放入烘箱中烘25分钟，烘箱温度设定为190℃，将烘制后的花生粒除去红衣，使用粉碎机粉碎研磨成浆；（2）将花生浆与水按照1：5.0的比例混合添加到酶解罐中，使用氢氧化钠溶液调节物料混合物的ph值为9.5，然后加入质量分数为1.6%的混合蛋白酶和质量分数为0.2%的活性花生多肽，在加热下搅拌4.0小时，酶解完成后，继续加热至96℃，维持16分钟；（3）高温灭酶后，将混合液送入到卧式离心机中离心分离，除去固相残渣，将液相混合物投入到破乳罐中，并使用浓度为12.15摩尔/升的盐酸溶液调节ph至4.6，在63℃下搅拌35分钟，进行2次破乳，然后离心得到游离油状液，使用二氯甲烷进行萃取得到上层有机层，使用水浴加热法蒸发回收二氯甲烷，最后放入干燥箱中恒定重量即可。作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）中花生粒在烘箱中的排布均匀，受热程度相差不大。作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）中使用的混合蛋白酶含有果胶酶、中性水解蛋白酶和碱性水解蛋白酶，酶活力在2.5×105du/g，所述搅拌速度为90转/分钟，温度控制在52℃。作为对上述方案的进一步描述，步骤（3）中初次离心分离的转速为4200转/分钟，二次破乳后离心分离的转速为6300转/分钟，水浴加热的温度为93℃。作为对上述方案的进一步描述，使用的溶剂、水解液、有机萃取剂均可循环利用。实施例3一种提高花生油氧化稳定性的加工方法，包括以下步骤：（1）选择饱满的新鲜花生粒，在通风干燥处晾晒40天，得到含水量为15%的花生粒，经过清洗除杂后放入烘箱中烘30分钟，烘箱温度设定为200℃，将烘制后的花生粒除去红衣，使用粉碎机粉碎研磨成浆；（2）将花生浆与水按照1：5.1的比例混合添加到酶解罐中，使用氢氧化钠溶液调节物料混合物的ph值为9.6，然后加入质量分数为1.8%的混合蛋白酶和质量分数为0.3%的活性花生多肽，在加热下搅拌4.5小时，酶解完成后，继续加热至98℃，维持18分钟；（3）高温灭酶后，将混合液送入到卧式离心机中离心分离，除去固相残渣，将液相混合物投入到破乳罐中，并使用浓度为12.2摩尔/升的盐酸溶液调节ph至4.8，在65℃下搅拌40分钟，进行2次破乳，然后离心得到游离油状液，使用二氯甲烷进行萃取得到上层有机层，使用水浴加热法蒸发回收二氯甲烷，最后放入干燥箱中恒定重量即可。作为对上述方案的进一步描述，步骤（1）中花生粒在烘箱中的排布均匀，受热程度相差不大。作为对上述方案的进一步描述，步骤（2）中使用的混合蛋白酶含有果胶酶、中性水解蛋白酶和碱性水解蛋白酶，酶活力在5×105du/g，所述搅拌速度为100转/分钟，温度控制在55℃。作为对上述方案的进一步描述，步骤（3）中初次离心分离的转速为4500转/分钟，二次破乳后离心分离的转速为6500转/分钟，水浴加热的温度为95℃。作为对上述方案的进一步描述，使用的溶剂、水解液、有机萃取剂均可循环利用。对比例1与实施例1的区别仅在于步骤（1）中烘烤预处理的温度为150℃，其余保持一致。对比例2与实施例2的区别仅在于步骤（2）中的酶解使用单一的碱性蛋白酶，不添加活性花生多肽，其余保持一致。对比例3与实施例3的区别仅在于步骤（3）中的萃取溶剂选用乙醚，其余保持一致。对照组选择同一种花生粒，使用现有的花生油浸出工艺提取花生油。对比试验分别使用实施例1-3、对比例1-3和对照组的方法提取花生油，将花生油的制备结果做一比较，将比较结果记录如下表所示：项目风味化合物种类（种）货架期延长（月）过氧化值（mol/kg）酸价（mgkoh/g）实施例1474.59.60.22实施例24859.50.19实施例34649.40.21对比例142311.80.34对比例239212.50.35对比例3371.512.80.27对照组34对照16.70.48通过进一步比较发现：本发明除了上述表格中体现的优势外，在成本值上也比现有的花生油提取方法降低了19-23%。当前第1页12