一种ptt聚酯的高强组合物及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及高分子材料技术领域，具体地说是一种PTT聚酯的高强组合物及其制备方法。
【背景技术】
[0002]聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)作为一种综合性能优异的新型聚酯高分子材料，目前已广泛应用于纤维、薄膜、工程塑料等领域，但PTT单独使用却存在其耐热性不好、尺寸稳定性低、强度不高的问题，限制其应用。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种力学性能好、耐老化性能强的PTT聚酯的高强组合物及其制备方法。
[0004]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种PTT聚酯的高强组合物，其组分按质量百分数配比为=PTT 70%?90%、玻璃纤维5%?12%、纳米碳纤维2%?10%、聚乙二醇2%?5%、光稳定剂1%?3%、抗氧剂0.1%?0.5%、润滑剂0.1%?1%。
[0005]所述PTT为特性黏度0.7?1.2dL/g的聚对苯二甲酸丙二醇酯。
[0006]所述玻璃纤维为表面经娃烧偶联剂处理、且直径在8?12 μ m、长度3?6mm、长径比7?9范围内的无碱玻璃纤维。
[0007]所述纳米碳纤维为表面经氧(02)等离子体改性处理、且直径在50nm?200nm的气相生长纳米碳纤维。
[0008]所述光稳定剂为质量比1:1的受阻胺光稳定剂HS-944与HS-622的复配物。
[0009]所述抗氧剂为抗氧剂1010、抗氧剂1076、抗氧剂1010或抗氧剂1076与抗氧剂168的复配物中的一种。
[0010]所述润滑剂为季戊四醇硬脂酸酯或改性乙撑双脂肪酸酰胺。
[0011]上述的一种PTT聚酯的高强组合物的制备方法，包括以下步骤:
(1)、将PTT置于强制空气循环烘箱中于110°C?120°C温度下干燥约6?8小时，待用；
(2)、纳米碳纤维改性处理:将纳米碳纤维置入真空度为I?0.2mmHg、输入电压为220V的氧(02)等离子体的箱内，处理I?3分钟，再在干燥空气中暴露5?25分钟，得到改性处理的纳米碳纤维，并烘干后待用；
(3)、按重量配比称取干燥的PTT加入高速混合机中，同时加入按重量配比称取的聚乙二醇、光稳定剂、抗氧剂和润滑剂，并按重量配比加入步骤(2)得到的产物，使一起搅拌3?15分钟，待充分混合均匀后出料；
(4)、将步骤(3)的混合料加入双螺杆挤出机的主喂料口，同时从双螺杆挤出机的侧喂料口加入按重量配比称取的玻璃纤维，通过双螺杆挤出机熔融混炼I?2分钟，螺杆转速控制在120?300r/min，加工温度在210°C?260°C范围，然后挤出、冷却造粒、干燥，即得本发明的一种PTT聚酯的高强组合物。
[0012]本发明的有益效果是，本发明通过玻璃纤维和纳米碳纤维的共混改性作用，使所得组合物具有明显增强、增刚和优异耐热性能，而且成形好、表面光洁，耐化学性强，制备工艺简单，生产成本低，易于推广。
【具体实施方式】
[0013]下面结合具体的优选实施例来进一步说明本发明的技术方案。
[0014]实施例1:
一种PTT聚酯的高强组合物，其组分按质量百分数配比为:PTT 76%、玻璃纤维12%、纳米碳纤维6%、聚乙二醇3.5%、光稳定剂2%、抗氧剂1010 0.1%、改性乙撑双脂肪酸酰胺0.4%，所述PTT为特性黏度0.7?1.2dL/g的聚对苯二甲酸丙二醇酯，所述玻璃纤维为表面经硅烷偶联剂处理、且直径在8?12 μ m、长度3?6mm、长径比7?9范围内的无碱玻璃纤维，所述纳米碳纤维为表面经氧(02)等离子体改性处理、且直径在50nm?200nm的气相生长纳米碳纤维，所述光稳定剂为质量比1:1的受阻胺光稳定剂HS-944与HS-622的复配物。
[0015]制备方法:(I)、将PTT置于强制空气循环烘箱中于110°C?120°C温度下干燥约6?8小时，待用；(2)、纳米碳纤维改性处理:将纳米碳纤维置入真空度为I?0.2mmHg、输入电压为220V的氧(02)等离子体的箱内，处理I?3分钟，再在干燥空气中暴露5?25分钟，得到改性处理的纳米碳纤维，并烘干后待用；(3)、按重量配比称取干燥的PTT加入高速混合机中，同时加入按重量配比称取的聚乙二醇、光稳定剂、抗氧剂1010和改性乙撑双脂肪酸酰胺，并按重量配比加入步骤(2)得到的产物，使一起搅拌3?15分钟，待充分混合均匀后出料；(4)、将步骤(3)的混合料加入双螺杆挤出机的主喂料口，同时从双螺杆挤出机的侧喂料口加入按重量配比称取的玻璃纤维，通过双螺杆挤出机熔融混炼I?2分钟，螺杆转速控制在120?300r/min，加工温度在210°C?260°C范围，然后挤出、冷却造粒、干燥，即得本发明的一种PTT聚酯的高强组合物。
[0016]实施例2:
一种PTT聚酯的高强组合物，其组分按质量百分数配比为:PTT 84%、玻璃纤维8%、纳米碳纤维4%、聚乙二醇2%、光稳定剂1%、抗氧剂1076与抗氧剂168的复配物0.2%、改性乙撑双脂肪酸酰胺0.8%，所述PTT为特性黏度0.7?1.2dL/g的聚对苯二甲酸丙二醇酯，所述玻璃纤维为表面经硅烷偶联剂处理、且直径在8?12 μ m、长度3?6mm、长径比7?9范围内的无碱玻璃纤维，所述纳米碳纤维为表面经氧(02)等离子体改性处理、且直径在50nm?200nm的气相生长纳米碳纤维，所述光稳定剂为质量比1:1的受阻胺光稳定剂HS-944与HS-622的复配物。
[0017]制备方法:(I)、将PTT置于强制空气循环烘箱中于110°C?120°C温度下干燥约6?8小时，待用；(2)、纳米碳纤维改性处理:将纳米碳纤维置入真空度为I?0.2mmHg、输入电压为220V的氧(02)等离子体的箱内，处理I?3分钟，再在干燥空气中暴露5?25分钟，得到改性处理的纳米碳纤维，并烘干后待用；(3)、按重量配比称取干燥的PTT加入高速混合机中，同时加入按重量配比称取的聚乙二醇、光稳定剂、抗氧剂1076与抗氧剂168的复配物、改性乙撑双脂肪酸酰胺，并按重量配比加入步骤(2)得到的产物，使一起搅拌3?15分钟，待充分混合均匀后出料；(4)、将步骤(3)的混合料加入双螺杆挤出机的主喂料口，同时从双螺杆挤出机的侧喂料口加入按重量配比称取的玻璃纤维，通过双螺杆挤出机熔融混炼I?2分钟，螺杆转速控制在120?300r/min，加工温度在210°C?260°C范围，然后挤出、冷却造粒、干燥，即得本发明的一种PTT聚酯的高强组合物。
【主权项】
1.一种PTT聚酯的高强组合物，其特征在于，其组分按质量百分数配比为:PTT 70%?90%、玻璃纤维5%?12%、纳米碳纤维2%?10%、聚乙二醇2%?5%、光稳定剂1%?3%、抗氧剂0.1%?0.5%、润滑剂0.1%?1%。
2.根据权利要求1所述的一种PTT聚酯的高强组合物，其特征在于，所述玻璃纤维为表面经硅烷偶联剂处理、且直径在8?12 μ m、长度3?6mm、长径比7?9范围内的无碱玻璃纤维。
3.根据权利要求1所述的一种PTT聚酯的高强组合物，其特征在于，所述纳米碳纤维为表面经氧(02)等离子体改性处理、且直径在50nm?200nm的气相生长纳米碳纤维。
4.根据权利要求1所述的一种PTT聚酯的高强组合物，其特征在于，所述光稳定剂为质量比1:1的受阻胺光稳定剂HS-944与HS-622的复配物。
5.根据权利要求1所述的一种PTT聚酯的高强组合物，其特征在于，所述抗氧剂为抗氧剂1010、抗氧剂1076、抗氧剂1010或抗氧剂1076与抗氧剂168的复配物中的一种。
6.根据权利要求1所述的一种PTT聚酯的高强组合物，其特征在于，所述润滑剂为季戊四醇硬脂酸酯或改性乙撑双脂肪酸酰胺。
7.根据权利要求1所述的一种PTT聚酯的高强组合物的制备方法，其特征在于，包括以下步骤: (1)、将PTT置于强制空气循环烘箱中于110°C?120°C温度下干燥约6?8小时，待用； (2)、纳米碳纤维改性处理:将纳米碳纤维置入真空度为I?0.2mmHg、输入电压为220V的氧(02)等离子体的箱内，处理I?3分钟，再在干燥空气中暴露5?25分钟，得到改性处理的纳米碳纤维，并烘干后待用； (3)、按重量配比称取干燥的PTT加入高速混合机中，同时加入按重量配比称取的聚乙二醇、光稳定剂、抗氧剂和润滑剂，并按重量配比加入步骤(2)得到的产物，使一起搅拌3?15分钟，待充分混合均匀后出料； (4)、将步骤(3)的混合料加入双螺杆挤出机的主喂料口，同时从双螺杆挤出机的侧喂料口加入按重量配比称取的玻璃纤维，通过双螺杆挤出机熔融混炼I?2分钟，螺杆转速控制在120?300r/min，加工温度在210°C?260°C范围，然后挤出、冷却造粒、干燥，即得本发明的一种PTT聚酯的高强组合物。
【专利摘要】本发明公开了一种PTT聚酯的高强组合物及其制备方法。本发明的一种PTT聚酯的高强组合物，其组分按质量百分数配比为：PTT70%～90%、玻璃纤维5%～12%、纳米碳纤维2%～10%、聚乙二醇2%～5%、光稳定剂1%～3%、抗氧剂0.1%～0.5%、润滑剂0.1%～1%，所述纳米碳纤维为表面经氧（O2）等离子体改性处理、且直径在50nm～200nm的气相生长纳米碳纤维。本发明的有益效果是，本发明通过玻璃纤维和纳米碳纤维的共混改性作用，使所得组合物具有明显增强、增刚和优异耐热性能，而且成形好、表面光洁，耐化学性强，制备工艺简单，生产成本低，易于推广。
【IPC分类】C08K5-526, C08L67-02, C08K5-134, C08K13-06, C08K7-06, C08K9-06, C08L71-08, C08K9-02, C08K7-14
【公开号】CN104861548
【申请号】CN201410548057
【发明人】不公告发明人
【申请人】青岛欣展塑胶有限公司
【公开日】2015年8月26日
【申请日】2014年10月16日