取塔的进气口 c相连接，一路与模块催化剂满室床反应装置A的进气口 d相连接；
[0038] 所述模块催化剂满室床反应装置A的排气口 d与所述甲醇氧化器的进料口相连接， 进液口 c与所述分馏系统的轻组分DMM1-2出口 I、分解装置的轻组分DMM1-2出口 II相连接， 排液口 d与分馏系统的液相进口相连接；
[0039] 所述萃取塔的排气口 c与所述甲醇氧化器的进料口相连接，进液口 b与所述分馏系 统的轻组分DMM1-2出口 I、分解装置的轻组分DMM1-2出口 II相连接，排液口c与所述模块催 化剂满室床反应装置B的进液口 d相连接；
[0040] 所述模块催化剂满室床反应装置B的排气口 e通过常规冷凝系统与分馏系统的气 相进口相连接，排液口 e也与分馏系统的液相进口相连接；
[0041] 所述分馏系统的轻组分DMM1-2出口 I分为两路，一路与所述萃取塔进液口b相连 接，一路与所述模块催化剂满室床反应装置A的进液口 c相连接，重组分DMM6-10出口与所述 分解装置的重组分DMM6-10进口相连接，DMM3-5出口 I与采收装置相连接，采收目标产物 DMM3-5；
[0042] 所述分解装置的轻组分DMM1-2出口 II分为两路，一路与所述的萃取塔进液口b相 连接，一路与所述的模块催化剂满室床反应装置A的进液口 c相连接，DMM3-5出口 II与采收 装置相连接，采收目标产物DMM3-5。
[0043] 上述技术方案中，所述精脱塔的排气口 b可任选其中一条支路开通：当排气口 MX 与所述萃取塔的进气口 C相通时，所述的分馏系统的轻组分DMM1-2出口 I仅与所述萃取塔进 液口b相通，所述的分解装置的轻组分DMM1-2出口 II也仅与所述萃取塔进液口b相通；当排 气口 b仅与所述的模块催化剂满室床反应装置A的进气口 d相通时，所述的分馏系统的轻组 分DMM1-2出口 I仅与所述模块催化剂满室床反应装置A的进液口 c相通，所述的分解装置的 轻组分DMM1-2出口 II也仅与所述模块催化剂满室床反应装置A的进液口c相通。
[0044] 上述技术方案中，所述的模块催化剂满室床反应装置A和模块催化剂满室床反应 装置B包括满室床反应器、模块催化剂，所述的模块催化剂包括催化剂、金属丝网、金属丝网 波纹板;所述的模块催化剂由所述的金属丝网、金属丝网波纹板间隔平行设置，两片金属丝 网之间盛装所述的催化剂颗粒形成催化剂层，且该催化剂层内的所述催化剂颗粒被所述的 金属丝网波纹板隔开放置;所述的模块催化剂内所述的催化剂层间隔设置;所述的催化剂 层形成液相通道，相邻的所述催化剂层之间的金属丝波纹板层构成气相通道；
[0045] 所述的满室床反应器内填装所述的模块催化剂并上下预留有进料空间或安装进 料分布器空间，所述的模块催化剂为多块，自上而下叠摞设置，且所述的气相通道、液相通 道是上下竖直设置。
[0046] 所述的满室床反应器内，相邻层所述的模块催化剂的气相通道与液相通道相对设 置。
[0047] 所述的金属丝网与金属丝网之间间隔一层或两层金属丝网波纹板。
[0048]所述的催化剂层间隔一层或两层金属丝网波纹板设置;所述的催化剂层是由两层 所述金属丝网之间间隔一层或两层金属丝网波纹板设置且内部填充所述催化剂颗粒。
[0049] 所述的金属丝网、金属丝网波纹板是由不锈钢材料制成，所述的金属丝网或金属 丝网波纹板也可由带孔的不锈钢板替换。。
[0050] 所述的金属丝网、金属丝网波纹板上下竖直设置。
[0051 ]气相物料由满室床底部进入，液相物料由满室床的上部进入。
[0052]所述的催化剂层设置加强外壁，将所述的金属丝网与不锈钢带孔波纹板双层作为 所述的催化剂层的外壁。
[0053]所述的模块催化剂由金属丝在外围固定或所述的模块催化剂外轮廓由所述的金 属丝网包裹固定，呈几何形状。
[0054]本发明的优点：
[0055] 1、创造了新的制备聚甲氧基二甲醚的技术路线；
[0056] 2、与现有工艺技术相比，省去了大量设备、管线、内件设施；
[0057] 3、优化了工艺流程；
[0058] 4、节省了投资、降低了生产成本；
[0059] 5、最大化的节能减排；
[0060] 6、为大型化、连续化、集约化生产打下了坚实基础。
【附图说明】：
[0061 ]图1:本发明方法的工艺流程图；
[0062] 图2:本发明模块催化剂满室床反应装置A和B的整体结构剖面示意图；
[0063] 图3:是本发明的圆柱体型模块催化剂剖面示意图；
[0064] 图4:是本发明的立方体型模块催化剂剖面示意图；
[0065] 其中，1-金属丝网，2-金属丝网波纹板，3-催化剂，4-催化剂层，5-固定模块催化剂 外轮廓的金属丝网，6-液相通道，7-气相通道，8-模块催化剂，9-进料空间，10-液相物料， 11-气相物料，12-分馏系统，13-甲醇氧化器，14-换热器，15-精脱塔，16-萃取塔，17-模块催 化剂满室床反应装置A，18-模块催化剂满室床反应装置B，19-分解装置。
【具体实施方式】
[0066] 以下对本发明技术方案的【具体实施方式】详细描述，但本发明并不限于以下描述内 容：
[0067] -种制备聚甲氧基二甲醚DMM3-5的气相耦合装置，如图1、2、3、4所示，包括甲醇氧 化器13、换热器14、精脱塔15、萃取塔16、模块催化剂满室床反应装置A17、模块催化剂满室 床反应装置B18、分馏系统12、分解装置19:
[0068] 所述甲醇氧化器的出料口与所述换热器的进气口a相连接，进料口与所述换热器 导出热甲醇用的排液口 a连接；
[0069] 所述换热器的进液口 a与盛放有冷甲醇的容器相连接，排气口 a与所述精脱塔的进 气口 b相连接；
[0070] 所述精脱塔的排液口 b与盛放有水的容器相连接，排气口 b分为两路，一路与所述 萃取塔的进气口 c相连接，一路与模块催化剂满室床反应装置A的进气口 d相连接；
[0071] 所述模块催化剂满室床反应装置A的排气口 d与所述甲醇氧化器的进料口相连接， 进液口 c与所述分馏系统的轻组分DMM1-2出口 I、分解装置的轻组分DMM1-2出口 II相连接， 排液口 d与分馏系统的液相进口相连接；
[0072] 所述萃取塔的排气口 c与所述甲醇氧化器的进料口相连接，进液口 b与所述分馏系 统的轻组分DMM1-2出口 I、分解装置的轻组分DMM1-2出口 II相连接，排液口c与所述模块催 化剂满室床反应装置B的进液口 d相连接；
[0073] 所述模块催化剂满室床反应装置B的排气口 e通过常规冷凝系统与分馏系统的气 相进口相连接，排液口 e也与分馏系统的液相进口相连接；
[0074] 所述分馏系统的轻组分DMM1-2出口 I分为两路，一路与所述萃取塔进液口 b相连 接，一路与所述模块催化剂满室床反应装置A的进液口 c相连接，重组分DMM6-10出口与所述 分解装置的重组分DMM6-10进口相连接，DMM3-5出口 I与采收装置相连接，采收目标产物 DMM3-5；
[0075] 所述分解装置的轻组分DMM1-2出口 II分为两路，一路与所述的萃取塔进液口b相 连接，一路与所述的模块催化剂满室床反应装置A的进液口 c相连接，DMM3-5出口 II与采收 装置相连接，采收目标产物DMM3-5。
[0076] 所述精脱塔15的排气口 b分为两路，可任选其中一条支路开通：当排气口 b仅与所 述萃取塔的进气口 c相通时，所述的分馏系统的轻组分DMM1-2出口 I仅与所述萃取塔进液口 b相通，所述的分解装置的轻组分DMM1-2出口 II也仅与所述萃取塔进液口b相通;当排气口b 仅与所述的模块催化剂满室床反应装置A的进气口 d相通时，所述的分馏系统的轻组分 DMM1-2出口 I仅与所述模块催化剂满室床反应装置A的进液口c相通，所述的分解装置的轻 组分DMM1-2出口 II也仅与所述模块催化剂满室床反应装置A的进液口c相通。
[0077] 所述模块催化剂满室床反应装置A17和模块催化剂满室床反应装置B18为相同的 装置，包括满室床反应器、模块催化剂8:
[0078] 所述的模块催化剂包括催化剂3、金属丝网1、金属丝网波纹板2;所述的模块催化 剂由所述的金属丝网、金属丝网波纹板间隔平行设置，两片金属丝网之间盛装所述的催化 剂颗粒形成催化剂层4,且该催化剂层内的所述催化剂颗粒被所述的金属丝网波纹板隔开 放置;所述的模块催化剂内所述的催化剂层间隔设置；
[0079] 所述的催化剂层形成液相通道6,相邻的所述催化剂层之间的金属丝波纹板层构 成气相通道7;
[0080] 所述的满室床反应器内填装所述的模块催化剂并上下预留有进料空间9或安装进 料分布器空间，所述的模块催化剂为多块，自上而下叠摞设置，且所述的气相通道、液相通 道是上下竖直设置，气相物料11由满室床底部进入，液相物料10由满室床的上部进入。
[0081] 所述的满室床反应器内，相邻层所述的模块催化剂的气相通道与液相通道相对设 置，金属丝网与金属丝网之间间隔一层或两层金属丝网波纹板，催化剂层间隔一层或两层 金属丝网波纹板设置；
[0082] 所述的催化剂层是由两层所述金属丝网之间间隔一层或两层金属丝网波纹板设 置且内部填充所述催化剂颗粒，催化剂层设置加强外壁，将所述的金属丝网与不锈钢带孔 波纹板双层作为所述的催化剂层的外壁；
[0083] 所述的金属丝网、金属丝网波纹板是由不锈钢材料制成，所述的金属丝网或金属 丝网波纹板也可由带孔的不锈钢板替换；
[0084] 所述的金属丝网、金属丝网波纹板上下竖直设置，所述的模块催化剂由金属丝在 外围固定或所述的模块催化剂外轮廓由所述的金属丝网5包裹固定，呈几何形状。