酸液中含酸量为1 %，COD约20mg/L;有机废水中含酸1.1 %，⑶D约为18800mg/L。
[0102](2)有机废水处理:步骤(I)得到的有机废水加热至60°C，加入0.2%FeS04.7H20，在4h内均匀加入11%双氧水(双氧水的质量分数为28%)，边加边搅拌，加完后，保温反应30min。向其中加入氧化I丐调节pH至8.5，搅拌絮凝10min，过滤得到滤液。滤液略显黄色，COD为200mg/L，含硫酸钠10%。
[0103](3)酸碱回收利用:步骤(2)得到的滤液通过双极膜电渗析系统，调节电流密度为700A/V，温度为30°C，得到8.3 %的氢氧化钠及10 %的硫酸，及含盐0.68 %的出水。硫酸用来配制50%的稀硫酸，用于I，2，4酸生产工艺的亚硝化步骤;氢氧化钠用于亚硝化中二萘酚的溶解，出水用来溶解亚硫酸氢钠。
[0104]实施例2
[0105]实施例1所述的I，2，4酸废水处理方法中，步骤(I)不变，其他步骤如下:
[0106]步骤(2):步骤(I)得到的有机废水进行萃取，萃取剂为三辛胺，稀释剂为磺化煤油，萃取剂与稀释剂按体积比1:4混合配成油相，油水比为1:1，搅拌萃取30min后，经过油水分离器分离，得到下层清液略显黄色。下层清液加液碱调节pH至8，加入0.2%(以下层清液的质量为基准)活性炭，搅拌吸附30min，过滤得到滤液。滤液几乎无色透明，测得其⑶D为5611^凡，含硫酸钠11%。
[0107]步骤(3):上述滤液通过MVR浓缩，得到硫酸钠盐，符合工业用盐标准，回用至I，2，4酸生产工艺的磺化过程；回收到的冷凝液用至步骤(I)中回收酸;得到的浓缩液略显黄色，COD为409mg/L，与萃取得到的下层清液混合吸附处理后继续浓缩。
[0108]实施例3
[0109]6硝生产过程中产生的I，2，4酸氧体废水，显深红色，COD约16570mg/L，硫酸含量为15 %，废水中含硫酸钠3 %左右，铜约0.18 %。
[0110](I)上述废水中加入0.2%活性炭搅拌吸附60min后过滤，得到滤液的⑶D约为14599mg/L。滤液通过扩散渗析膜，得到酸液和有机废水。测得酸液中含酸量为14 %，COD约47mg/L ；测得有机废水COD约15098mg/L。
[0111](2)步骤(I)得到的有机废水进行络合萃取，油水比为1:2(体积比，由三辛胺和二氯乙烷以1:3体积混合配成油相，在50°C搅拌萃取lh，静置分离得到上层有机相和下层清液。测得下层清液的COD约202mg/L，铜离子含量为0.31 %。
[0112](3)步骤(2)得到的下层清液中加入硫化钠0.18% (以下层清液质量为基准)，调节清液的pH为8-9，搅拌反应0.5h后过滤，在得到的滤液中加入0.1 %活性炭，搅拌吸附30min后，过滤得到滤液。
[0113](4)步骤(3)得到的滤液通过电渗析膜进行浓缩，电渗析系统的电流密度为400A/m2，温度为30°C。得到含盐为10%的盐水。该盐水经过双极膜电渗析系统，制得9%的硫酸溶液和7.5 %的氢氧化钠溶液，以及含盐0.9 %的出水。
[0114](5)上述电渗析淡水室出水和双极膜出水再与步骤(3)得到的滤液混合后进入电渗析系统继续浓缩处理。步骤(4)得到的酸和碱再回用至I，2，4酸合成和I，2，4酸氧体合成步骤中。
[0115](6)步骤(2)处理得到的上层有机相经氢氧化钠反萃后，得到的反萃液通过电渗析处理，得到有机废液和含盐水，含盐水与步骤(3)得到的滤液混合再进入电渗析系统继续处理。得到的有机废液经检测，其中含有两种物质，物质I的含量为95 %、物质2的含量为4%。进一步检测发现物质I为中间产物，物质2为副产物。有机废液可回用至产品生产中。将有机废液应用到产品生产中，产出的产品品质无明显下降。
[0116]实施例4
[0117]实施例3所述的氧体废水处理方法，步骤(I)不变，其他步骤如下:
[0118](2)将废水栗入一级铁碳池中，铁碳试剂与废水的体积比为1:2，曝气反应2h后，静置分离，得到的清液中加入0.4%硅藻土，用氧化钙调节清液的pH为8，搅拌反应30min，压滤得到滤液;滤液调节至PH为3后流入二级铁碳池中，铁碳试剂与废水的体积比为1:4，曝气反应Ih后，静置分离，得到的清液中加入0.2%活性炭，用液碱调节至pH为8，搅拌反应40min，压滤得到黄色滤液，测得COD= 1450mg/L;向其中加入0.05%的硫化钠，搅拌反应30min后过滤，再向滤液中加入0.5%的硅藻土，搅拌吸附40min，过滤得到滤液几乎无色透明，COD约为569mg/L、铜含量约为0.01 %、含盐量为7%。
[0119](3)步骤(2)得到的滤液经过双极膜电渗析系统，调节电流密度为400A/V，制得8 %的硫酸溶液和7.5 %的氢氧化钠溶液，以及含盐0.9 %的出水。
[0120](4)上述双极膜出水再与步骤(3)得到的滤液混合后进入电渗析系统继续浓缩处理。步骤(4)得到的酸和碱再回用至I，2，4酸合成和I，2，4酸氧体合成步骤中。
[0121]实施例5
[0122]实施例3所述的氧体废水，按以下方法进行处理:
[0123](I)废水中加入0.2%活性炭搅拌吸附60min后过滤，得到滤液的COD约为14599mg/L ο滤液通过扩散渗析膜，得到酸液和有机废水。测得酸液中含酸量为14%，COD约47mg/L;测得有机废水COD约15098mg/L。
[0124](2)向废水中加入2%还原铁粉和0.3%的活性炭，30°C反应2h后，静置分离，得到的清液加热至60°C，在4h内均匀加入5 %双氧水(以步骤(I)得到的有机废水的质量为基准)，再反应30min，加碱调节pH至9，搅拌絮凝60min，过滤得到滤液显黄色、COD= 1000mg/L ；向其中加入0.08 %的硫化钠，搅拌反应30min后过滤，向滤液中加入0.5 %的娃藻土，搅拌吸附40min，过滤得到滤液几乎无色透明，⑶D约为509mg/L、铜含量约为0.03%、含盐量为5%。
[0125](3)步骤(2)得到的滤液通过电渗析膜进行浓缩，电渗析系统的电流密度为600A/m2，温度为30°C ο浓室和淡室进水均为步骤(2)得到的滤液，得到含盐为11 %的浓水和含盐0.5%的淡水。浓水经过双极膜电渗析系统，制得9%的硫酸溶液和7.5%的氢氧化钠溶液，以及含盐0.9%的出水。
[0126](4)上述电渗析淡水室出水和双极膜出水再与步骤(3)得到的滤液混合后进入电渗析系统继续浓缩处理。步骤(4)得到的酸和碱再回用至I，2，4酸合成和I，2，4酸氧体合成步骤中。
[0127]实施例6
[0128]6硝生产过程中产生的硝化废水，呈鲜红色，带少许白色浑浊物，C0D = 8000mg/L;氨氮含量190mg/L;硫酸含量23%;硝酸含量0.017% (分光光度计测试)。
[0129](I)上述废水中加入0.5 %活性炭搅拌吸附45min后过滤，滤液⑶D约6800mg/L。滤液通过扩散渗析膜，得到酸液和有机废水。测得酸液中含酸量为22%，COD约40mg/L;有机废水的COD约为7170mg/L。
[0130](2)步骤(I)得到的有机废水加碱中和至pH为8，过滤得到滤液。
[0131](3)步骤(2)得到的滤液通过电渗析膜浓缩，电渗析的电流密度为550A/m2，温度为28°C。得到含盐8.7%的浓液及含盐0.78%的淡液。浓液进一步浓缩后，结晶分离得到硫酸钠晶体。回用至I，2，4酸合成步骤中，淡水回用至硝化工艺的离析步骤。
[0132](4)步骤(I)得到的有机废水可用来做减水剂。
[0133]实施例5
[0134]6硝生产工艺按以下方式进行改进。
[0135]1、1，2，4酸制备
[0136]1.1用300kg质量分数为9%的氢氧化钠溶液与300kg水混合后溶解10kg二萘酚，加热至80°C搅拌溶解，得到pH= 10.7的2-萘酚溶液；降温至0-5°C，加入48kg亚硝酸钠溶液(质量分数为40 % )，保温O?10°C下，在4小时内均匀加入硫酸溶液150kg(按4.6方法配成的50%的硫酸)，刚果红试纸测呈酸性，碘化钾试纸微兰色时，保温反应lh，过滤，得到废水580kgo
[0137]1.2