一种大豆毛油的酶法脱胶方法
【专利摘要】本发明涉及植物油脂脱胶技术领域，尤其涉及一种大豆毛油的酶法脱胶方法，它包括以下步骤：a、将毛油罐内的大豆毛油加热到55?70°C，再通过泵打入高速混合器；b、将磷脂酶C与软水预先混合形成磷脂酶C溶液，将磷脂酶C溶液加入高速混合器；c、大豆毛油和磷脂酶C溶液在高速混合器内混合均匀后，通过泵打入酶反应罐，在酶反应罐内静置反应180?280min；d、将反应后的油加热至80?100°C，接着进入脱胶离心机，离心分离得到脱胶油和胶质；e、将脱胶油进入干燥塔干燥，干燥后进入脱胶油罐进行储存。本发明提高了产品出率，同时降低了生产废物（皂脚）的产生，对环境保护起积极作用，提高了经济效益，市场竞争力较强。
【专利说明】
一种大豆毛油的酶法脱胶方法
技术领域
[0001] 本发明涉及植物油脂脱胶技术领域，尤其涉及一种大豆毛油的酶法脱胶方法。
【背景技术】
[0002] 脱胶是指将植物油中的胶溶性杂质去除的精炼步骤，植物油中的胶溶性杂质主要 是磷脂，所以"脱胶"也称为"脱磷"。植物油中磷脂的存在会给油脂精炼带来许多问题，如炼 耗增大，后续脱色、脱酸负荷加重等，对油脂精炼设备的影响也较大，故需将植物油的含磷 量降低，才能满足油脂精炼工艺的要求。
[0003] 植物油中的磷脂可分为两类:一类是水化磷脂，具有较强的极性基团，与水接触后 能够形成水合物而析出；另一类是非水化磷脂，主要是一些非脂类性质的含磷物质，具有较 强的疏水性，通常以磷脂酸盐和溶血磷脂酸盐的形式存在，植物油中非水化磷脂的存在给 油脂精炼带来了很多麻烦，为此人们常采用的精炼方法是脱胶。
[0004] 脱胶方法经过几十年的发展，在最初的酸法脱胶的基础上，通过改变操作工艺，发 展了多种脱胶方法，如特殊脱胶、超滤脱胶、吸附脱胶、Top脱胶、S.0.F.T脱胶等。目前工业 化生产中常规的水化脱胶和酸法脱胶均只能去除植物油中的水化磷脂和部分非水化磷脂， 因此脱胶油中残磷量较高，不适合生产高级食用油，且在精炼过程中产生大量的油脚，大豆 油脚做为废料低价处理掉，不仅造成环境污染，而且，造成严重浪费。同时，在水洗过程中， 产生大量的污水，这些污水必须经过污水处理站处理后达标排放，使企业增加了污水处理 的经济负担。随着企业生产规模的不断扩大，油脚和污水处理量越来越大。因此，目前对于 大宗油脂的精炼还尚待解决其经济性问题，此问题亟待解决。
【发明内容】
[0005] 本发明的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种降低生产成本、提高成品出 率的大豆毛油的酶法脱胶方法。
[0006] 本发明是通过以下技术方案来实现的。
[0007] -种大豆毛油的酶法脱胶方法，它包括以下步骤： a、 将毛油罐内的大豆毛油通过栗打到板式换热器，加热到55_70°C，再通过栗打入高速 混合器； b、 将磷脂酶C与软水预先混合形成磷脂酶C溶液，将磷脂酶C溶液加入高速混合器，通过 高速混合器使磷脂酶C均匀的分布于大豆毛油中，达到接触面最大的效果； c、 大豆毛油和磷脂酶C溶液在高速混合器内混合均匀后，通过栗打入酶反应罐，在酶反 应罐内静置反应180_280min; d、 将反应后的油通过栗打到板式换热器，加热至80-100°C，接着进入脱胶离心机，离心 分离得到脱胶油和胶质； e、 将脱胶油进入干燥塔干燥，干燥后进入脱胶油罐进行储存。
[0008] 在酶反应罐中，磷脂酶C选择性地与磷脂中的磷脂键(磷酸甘油酯键)作用，切断磷 脂键，能够将卵磷脂PC和磷脂酰乙醇胺PE转化为甘油二酯(DAG)。由于甘油二酯可溶于油， 不会在离心机分离过程中分离出来，同时断裂后的磷脂分子量较原磷脂分子量小很多，油 脂夹带量大大降低，使得脱胶油脂出率大幅提高。
[0009] 其中，步骤a具体为:将毛油罐内的大豆毛油先经过过滤器除去杂质，再通过栗打 到板式换热器，加热到55-60° C，接着通过栗打入高速混合器。
[0010] 其中，步骤b具体为：将重量比为0.1%。-0.3%。的磷脂酶C与2%-4%的软水预先混合 形成磷脂酶C溶液，将磷脂酶C溶液加入高速混合器。
[0011] 其中，步骤C中，大豆毛油和磷脂酶C溶液在高速混合器内混合均匀后，通过栗打入 酶反应罐，在酶反应罐内静置反应180-280min，且在酶反应罐内通过下进上出的方式进行 静置反应，减少因剧烈运动造成的氧化，离心分离后的油含磷量彡180ppm。
[0012] 其中，步骤d中，脱胶离心机的转速为5000-6000r/min，离心时间为6-8s。其中，步 骤d中，将反应后的油通过栗打到板式换热器，加热至80-95°C。
[0013] 其中，步骤d中，脱胶离心机为碟片式离心机，利用下进上出的离心方式进行对反 应后的大豆毛油脱胶，大大增强离心分离的效果，使离心分离得到的脱胶油的出率达到 98%-99.5%〇
[0014] 其中，步骤e中，干燥塔内的残压<300mbar，干燥塔内水的沸点<69°C。本发明的 干燥塔采用低温负压干燥原理，通过真空栗使干燥塔内的残压<300mbar，降低水的沸点< 69°C，从而在低温情况下对脱胶油进行脱水干燥，避免因高温使油脂酸败氧化，保证脱胶油 成品的品质尚。
[0015] 本发明的有益效果为：本发明的大豆毛油的酶法脱胶方法减少了生产辅料的损 耗，降低了生产成本，且通过生物酶对特定磷脂键的化学作用，使键断裂，形成甘二脂和磷 酸酯，而甘二脂溶于油中，提高了产品出率，增加了企业的经济效益;本发明的大豆毛油的 酶法脱胶方法而且还通过增加脱胶油的出率而同时，酶法脱胶工艺还减少了生产过程中油 脚、皂角等副产物，减轻了后续环保严控废物(皂脚)的处理量;同时由于减少热水洗水的用 量，相应减少精炼废水产生量，对工厂污水减排有积极效果。综上，本发明大大降低了成本、 提高经济效益，且降低了生产废物的产生，对环境保护起积极作用，市场竞争力强。
【具体实施方式】
[0016] 下面结合实施例对本发明作进一步的说明。
[0017] 以下实施例为巴西大豆毛油的酶法脱胶方法。
[0018] 实施例1。
[0019 ]本实施例的一种大豆毛油的酶法脱胶方法，它包括以下步骤： a、 将毛油罐内的含磷量为772ppm的巴西大豆毛油先经过过滤器除去杂质，再通过栗打 到板式换热器，加热到55° C，接着通过栗打入高速混合器； b、 将重量比为0.1%。的磷脂酶C与2%的软水预先混合形成磷脂酶C溶液，将磷脂酶C溶液 加入高速混合器； c、 大豆毛油和磷脂酶C溶液在高速混合器内混合均匀后，通过栗打入酶反应罐，在酶反 应罐内静置反应280min，反应完成后的油含磷量为135ppm; d、 将反应后的油利用栗打到板式换热器，加热至80°C，接着进入碟片式离心机，碟片式 离心机的转速为5000r/min，离心时间为8s，离心分离得到脱胶油和胶质，脱胶油的出率为 99%； e、将脱胶油进入干燥塔干燥，干燥塔内的残压< 300mbar，干燥后进入脱胶油罐进行储 存。
[0020] 实施例2。
[0021 ]本实施例的一种大豆毛油的酶法脱胶方法，它包括以下步骤： a、 将毛油罐内的含磷量为812ppm的巴西大豆毛油先经过过滤器除去杂质，再通过栗打 到板式换热器，加热到57° C，接着通过栗打入高速混合器； b、 将重量比为0.15%。的磷脂酶C与2.5%的软水预先混合形成磷脂酶C溶液，将磷脂酶C 溶液加入高速混合器； c、 大豆毛油和磷脂酶C溶液在高速混合器内混合均匀后，通过栗打入酶反应罐，在酶反 应罐内静置反应260min，反应完成后的油含磷量为152ppm; d、 将反应后的油通过栗打到板式换热器，加热至85°C，接着进入碟片式离心机，碟片式 离心机的转速为5022r/min，离心时间为7.5s，离心分离得到脱胶油和胶质，脱胶油的出率 为98.5%; e、 将脱胶油进入干燥塔干燥，干燥塔内的残压< 300mbar，干燥后进入脱胶油罐进行储 存。
[0022] 实施例3。
[0023 ]本实施例的一种大豆毛油的酶法脱胶方法，它包括以下步骤： a、 将毛油罐内的含磷量为740ppm的巴西大豆毛油先经过过滤器除去杂质，再通过栗打 到板式换热器，加热到60° C，接着通过栗打入高速混合器； b、 将重量比为0.2%。的磷脂酶C与3%的软水预先混合形成磷脂酶C溶液，将磷脂酶C溶液 加入高速混合器； c、 大豆毛油和磷脂酶C溶液在高速混合器内混合均匀后，通过栗打入酶反应罐，在酶反 应罐内静置反应230min，反应完成后的油含磷量为128ppm; d、 将反应后的油通过栗打到板式换热器，加热至90°C，接着进入碟片式离心机，碟片式 离心机的转速为5007r/min，离心时间为7s，离心分离得到脱胶油和胶质，脱胶油的出率为 98.6%； e、 将脱胶油进入干燥塔干燥，干燥塔内的残压< 300mbar，干燥后进入脱胶油罐进行储 存。
[0024] 实施例4。
[0025] 本实施例的一种大豆毛油的酶法脱胶方法，它包括以下步骤： a、 将毛油罐内的含磷量为817ppm的巴西大豆毛油先经过过滤器除去杂质，再通过栗打 到板式换热器，加热到65° C，接着通过栗打入高速混合器； b、 将重量比为0.25%。的磷脂酶C与3.5%的软水预先混合形成磷脂酶C溶液，将磷脂酶C 溶液加入高速混合器； c、 大豆毛油和磷脂酶C溶液在高速混合器内混合均匀后，通过栗打入酶反应罐，在酶反 应罐内静置反应200min，反应完成后的油含磷量为139ppm; d、 将反应后的油通过栗打到板式换热器，加热至95°C，接着进入碟片式离心机，碟片式 离心机的转速为5014r/min，离心时间为6.5s，离心分离得到脱胶油和胶质，脱胶油的出率 为98.5%; e、将脱胶油进入干燥塔干燥，干燥塔内的残压< 300mbar，干燥后进入脱胶油罐进行储 存。
[0026] 实施例5。
[0027] 本实施例的一种大豆毛油的酶法脱胶方法，它包括以下步骤： a、 将毛油罐内的含磷量为774ppm的巴西大豆毛油先经过过滤器除去杂质，再通过栗打 到板式换热器，加热到70° C，接着通过栗打入高速混合器； b、 将重量比为0.3%。的磷脂酶C与4%的软水预先混合形成磷脂酶C溶液，将磷脂酶C溶液 加入高速混合器； c、 大豆毛油和磷脂酶C溶液在高速混合器内混合均匀后，通过栗打入酶反应罐，在酶反 应罐内静置反应180min，反应完成后的油含磷量为118ppm; d、 将反应后的油通过栗打到板式换热器，加热至100°C，接着进入碟片式离心机，碟片 式离心机的转速为5010r/min，离心时间为6s，离心分离得到脱胶油和胶质，脱胶油的出率 为98.8%; e、 将脱胶油进入干燥塔干燥，干燥塔内的残压< 300mbar，干燥后进入脱胶油罐进行储 存。
[0028] 本发明的实施例1~实施例5的一种大豆毛油的酶法脱胶方法制得的脱胶油的出 率、残磷、水分及挥发物、杂质的实际指标数据见表1。
[0029] 表 1
[0030] 由表1可知，脱胶油出率在98%以上，且残磷、水分及挥发物、杂质等的实验数据均 在内控指标内，胶质夹带的中性油量降低，脱胶油的出率提高。
[0031] 本发明的实施例1~实施例5的一种大豆毛油的酶法脱胶方法与水化脱胶工艺的脱 胶油出率及辅料消耗等对比见表2。
[0032] 表 2
[0033]由表2可知，本发明的大豆毛油的酶法脱胶方法不仅减少了生产辅料的损耗，降低 了生产成本，而且还通过增加脱胶油的出率而增加了企业的经济效益。同时，酶法脱胶工艺 还减少了生产过程中油脚、皂脚等副产物，减轻了后续环保严控废物(皂脚)的处理量。同时 由于减少了水洗水的用量，相应减少了精炼废水的产生量，对工厂污水减排有积极效果，在 降低成本、提高效益上具有很大的改观，市场竞争力较强。
[0034]最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保 护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应 当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实 质和范围。
【主权项】
1. 一种大豆毛油的酶法脱胶方法，其特征在于:它包括以下步骤： a、 将毛油罐内的大豆毛油通过栗打到板式换热器，加热到55-70°C，再通过栗打入高速 混合器； b、 将磷脂酶C与软水预先混合形成磷脂酶C溶液，将磷脂酶C溶液加入高速混合器； c、 大豆毛油和磷脂酶C溶液在高速混合器内混合均匀后，通过栗打入酶反应罐，在酶反 应罐内静置反应180_280min; d、 将反应后的油通过栗打到板式换热器，加热至80-100°C，接着进入脱胶离心机，离心 分离得到脱胶油和胶质； e、 将脱胶油进入干燥塔干燥，干燥后进入脱胶油罐进行储存。2. 根据权利要求1所述的一种大豆毛油的酶法脱胶方法，其特征在于:步骤a具体为:将 毛油罐内的大豆毛油先经过过滤器除去杂质，再通过栗打到板式换热器，加热到55-60°C， 接着通过栗打入高速混合器。3. 根据权利要求1所述的一种大豆毛油的酶法脱胶方法，其特征在于:步骤b具体为:将 重量比为0.1%。-0.3%。的磷脂酶C与2%-4%的软水预先混合形成磷脂酶C溶液，将磷脂酶C溶 液加入高速混合器。4. 根据权利要求1所述的一种大豆毛油的酶法脱胶方法，其特征在于:步骤c中，大豆毛 油和磷脂酶C溶液在酶反应罐内静置反应180-280min后，经离心分离后的含磷量<180ppm。5. 根据权利要求1所述的一种大豆毛油的酶法脱胶方法，其特征在于:步骤d中，脱胶离 心机的转速为5000-6000r/min，离心时间为6_8s。6. 根据权利要求1所述的一种大豆毛油的酶法脱胶方法，其特征在于： 步骤d中，将反应后的油品通过栗打到板式换热器，加热至80-95°C。7. 根据权利要求1所述的一种大豆毛油的酶法脱胶方法，其特征在于： 步骤d中，脱胶离心机为碟片式离心机，离心分离得到的脱胶油的出率为98-99.5%。8. 根据权利要求1所述的一种大豆毛油的酶法脱胶方法，其特征在于： 步骤e中，干燥塔内的残压< 300mbar。
【文档编号】C11B3/00GK105950289SQ201610544806
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年7月12日
【发明人】郑有涛, 徐振山, 刘宝珍
【申请人】中纺粮油（东莞）有限公司