酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法
【专利摘要】本发明公开了一种酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法，包括下述的步骤：①取大豆毛油，加入柠檬酸均质；②在均质后的大豆毛油中加入磷脂酶和/或脱胶酶均质；③将步骤②中均质后的毛油静置1.5-3小时，再离心分离分别得到脱胶油和油脚；④所述的步骤③中离心分离得到的脱胶油，经过脱色，脱臭，脱酸，得成品油。⑤步骤③中离心分离得到的油脚，加有机溶剂去除中性油。采用酶法脱胶，不仅节省了水资源，生产的成品油和油脚水分很低，磷脂质量容易控制。产品质量稳定，从而经济效益会有很大的提高。
【专利说明】酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及食用油炼制【技术领域】，特别是涉及一种酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法。
【背景技术】
[0002]植物油中非水化磷脂的存在给油脂精炼带来了很多麻烦，传统的精炼方法是用水脱胶大豆毛油，在精炼过程中产生大量的油脚，大豆油脚做为废料低价处理掉，不仅造成环境污染，而且，造成严重浪费。同时，在水洗过程中，产生大量的污水，这些污水必须经过污水处理站处理后达标排放，使企业增加了污水处理的经济负担。随着企业生产规模的不断扩大，油脚和污水处理量越来越大。同时油脚中磷脂具有较高的营养价值，是很好的保健食品原料，从资源利用方面来说，无疑是一个巨大的浪费。
[0003]大豆磷脂存在于大豆油精炼过程中水化脱胶的下脚料一水化油脚中。它是由磷月旨、甘油三酯、糖类、留醇、生育酚和色素等构成的复杂混合物。主要的磷脂物包括卵磷脂、脑磷脂、肌醇磷脂、磷脂酰丝氨酸和磷脂酸。
[0004]利用磷脂酶在一定的反应条件下，把油脂中的非水化磷脂转化成为水化磷脂，再经水化脱胶除去，酶法脱胶技术可以很好地解决非水化磷脂脱除难的问题。植物油的精炼分为化学精炼和物理精炼两种，主要是除去游离脂肪酸的方式不同。物理精炼产生的废水和炼耗明显低于化学精炼，因此更具经济性和环保性，所以更多地趋向于采用物理法。但物理精炼对脱胶油中的残留磷量要求严格，酶法脱胶可将磷含量降到5 m g / k g以下，可以满足物理精炼的要求。植物油酶法脱胶物理精炼生产的大豆油符合人们对饮食文化水平的提高和对自身健康更加关注的要求，呼唤绿色纯天然植物油进入人们饮食生活中的主流思想，有良好的经济效益和环保性能，具有强劲的发展趋势。
[0005]大豆磷脂具有多种功能和营养价值,对人体的健康与疾病防治有特殊意义,磷脂对人体的神经系统、心血管系统、免疫系统和体内贮存与输送脂类的器官起着重要作用。卵磷脂是大豆磷脂中最具价值的组分，卵磷脂能促进胆固醇和蛋白质分子结合成复合体而存在于血液中，能减轻血管壁的类脂质浸润，抑制动脉粥样硬化症的产生；卵磷脂中的胆碱参与脂肪的代谢，可预防脂肪酸从肝脏排泄缓慢所引起的脂肪肝病变；胆碱还在体内参与必需氨基酸蛋氨酸和其它一些氨基酸的生物合成，促进脂溶性维生素在体内更好地吸收
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[0006]由于人的大脑2 O %~3 O %由磷脂构成，所以多食富含磷脂的食物可使脑中乙酰胆碱的释放增加，从而提高人的记忆和接受能力。大豆磷脂中含磷脂酰肌醇、甾醇等营养素，可增加神经机能和活力，有较好的保健功能。
【发明内容】
[0007]本发明的目的就是针对上述存在的缺陷而提供一种酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法。本工艺方法是用磷脂酶，不仅节省了水资源，生产的成品油和油脚水分很低，磷脂质量容易控制。产品质量稳定，从而经济效益会有很大的提高。
[0008]本发明的酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法技术方案为，包括下述的步骤:
①取大豆毛油，加入柠檬酸均质；
②在均质后的大豆毛油中加入磷脂酶和/或脱胶酶均质；
③将步骤②中均质后的毛 油静置1.5-3小时，再离心分离分别得到脱胶油和油脚；
④所述的步骤③中离心分离得到的脱胶油，经过脱色，脱臭，脱酸，得成品油。
[0009]⑤步骤③中离心分离得到的油脚，加有机溶剂去除中性油。
[0010]步骤①中，加入0.05%-1%的柠檬酸，均质30分钟-40分钟，保温30分钟-40分钟。
[0011]步骤①中，柠檬酸加入量为大豆毛油重的0.1%-0.2%。
[0012]步骤②中，加入重量比为0.1%0 -0.4%。的磷脂酶A2、0.05%。-0.1%。的蛋白酶和
0.05%。-0.1%。的淀粉酶，均质0.5小时-2小时，使脱胶油的含磷量在IOppm以下。添加蛋白酶，去除粗磷脂中的少许小分子蛋白，添加淀粉酶，去除粗磷脂蛋白中的少许淀粉杂质。从而得到纯度较高的大豆磷脂产品。
[0013]步骤②中加入05101脱胶酶，处理0.5小时_2小时，经超滤膜过滤进行脱胶。
[0014]步骤③中离心分离其转速为7200r/min，离心时间为2-5 S。
[0015]步骤④中具体为:步骤③中离心分离得到的脱胶油，添加重量比1%_2%的白土，
0.5%-1%的活性炭进行吸附脱色，脱色时间为20-30分钟，进行过滤工序后，用蒸馏法进行脱酸、脱臭、分离脂肪酸，得到大豆油。
[0016]步骤⑤中所述溶剂溶剂为丙酮和/或正己烷。
[0017]步骤⑤具体为:步骤③中离心分离得到的油脚，按1:1的体积比加入正己烷搅拌
0.5-1.5小时，搅拌的转速是601./!^!!，静置分层1-4小时，取沉淀物，干燥，得大豆浓缩磷脂。
[0018]步骤⑤具体为:步骤③中离心分离得到的油脚，按1:1的体积比加入丙酮，搅拌
1-2小时，搅拌转速为l_2r/min，打入防爆离心机进行离心分离20-30分钟，离心机转速为400-500转/分钟，取沉淀物进行浓缩，得到大豆浓缩磷脂。
[0019]本发明的有益效果为:采用酶法脱胶，不仅节省了水资源，生产的成品油和油脚水分很低，磷脂质量容易控制。产品质量稳定，从而经济效益会有很大的提高。实现大豆磷脂的回收，在达到节能减排的同时，实现清洁生产。既符合国家环保政策也符合国家产业政策，可为企业带来巨大的经济效益，提高市场竞争力，并降低对环境的影响，为投资者带来显著的回报，促进产业发展，具有明显的经济效益和社会效益。
[0020]1.适应性强。本发明方法可广泛应用于各种植物油，如大豆油、菜籽油、玉米油、棉籽油、米糠油、葵花籽油等。
[0021]2.酶法脱胶，节约用水。传统脱胶水洗工序需要10%~15%的水，酶法脱胶免掉了水洗工序。
[0022]3.节约固定资产投资和能源消耗。因免去水洗工序，节省一台水洗离心机以及此工序所产生的能耗。
[0023]4.不产生皂脚。避免化学精炼过程中皂脚产生，因而可省略处理皂脚的后续工序，排除处理皂脚带来的环保问题。[0024]5.环境友好。采用酶法脱胶工艺后，不产生皂脚，免去水洗工序，不产生废水，从而避免了处理皂脚及废水所带来的环保问题。
[0025]6.成品油得率高。由于磷脂酶A2的专一性，不会分解甘三酯产生副产品，因而更安全，得率更高，采用该发明可使大豆油精炼率提高2-3%。
[0026]7.提升副产品价值。脱胶工艺的副产品——溶血磷脂是一种可以进一步开发、具有高附加值的产品，可广泛应用于食品、化妆品、医学等诸多领域。
[0027]【具体实施方式】:
为了更好地理解本发明，下面用具体实例来详细说明本发明的技术方案。
[0028]实施例1
本发明的酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法，包括下述的步
骤:
①取大豆毛油,加入大豆毛油重的0.15%的柠檬酸，均质30分钟，保温30分钟。
[0029]②在均质后的大豆毛油中加入重量比为0.3%。的磷脂酶A2、0.5%。的蛋白酶和
0.5%。的淀粉酶,均质I小时,使脱胶油的含磷量在IOppm以下。
[0030]③将步骤②中均质后的毛油静置2小时，离心分离，转速为7200r/min，离心时间为2-5 s分别得到脱胶油和油脚；
④步骤③中离心分离得到的脱胶油，添加重量比1.5%的白土，3%的活性炭进行吸附脱色，脱色时间为25分钟，进行过滤工序后，用蒸馏法进行脱酸、脱臭、分离脂肪酸，得到大豆油。
[0031]⑤步骤③中离心分离得到的油脚，按1:1的体积比加入丙酮，搅拌1-2小时，搅拌转速为l-2r/min,打入防爆离心机进行离心分离20-30分钟,离心机转速为400-500转/分钟，取沉淀物进行浓缩，得到大豆浓缩磷脂。
[0032]本发明方法可使大豆油精炼率提高2_3%。同时得到大豆浓缩磷脂。采用本发明方法大豆精炼率达97%、产率达99%、节汽达97%，节水达100%，浓缩磷脂的收率达98%。
[0033]实施例2
本发明的酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法，包括下述的步
骤:
①取大豆毛油,加入1%的柠檬酸,均质30分钟，保温30分钟。
[0034]②在均质后的大豆毛油中加入重量比为0.2%。的磷脂酶A2、0.1%。的蛋白酶和
0.1%。的淀粉酶，均质2小时，使脱胶油的含磷量在IOppm以下。
[0035]③将步骤②中均质后的毛油静置3小时，离心分离，转速为7200r/min，离心时间为2-5 s分别得到脱胶油和油脚；
④步骤③中离心分离得到的脱胶油，添加重量比2%的白土，1%的活性炭进行吸附脱色，脱色时间为20分钟，进行过滤工序后，用蒸馏法进行脱酸、脱臭、分离脂肪酸，得到大豆油。
[0036]⑤步骤③中离心分离得到的油脚，按1:1的体积比加入正己烷搅拌0.5-1.5小时，搅拌的转速是60r/min，静置分层1_4小时，取沉淀物，干燥，得大豆浓缩磷脂。
[0037]本发明方法可使大豆油精炼率提高2-3%。同时得到大豆浓缩磷脂。采用本发明方法大豆精炼率达97%、产率达99%、节汽达97%，节水达100%，浓缩磷脂的收率达98%。[0038]实施例3
本发明的酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法，包括下述的步
骤:
①取大豆毛油，加入0.05%的柠檬酸，均质40分钟，保温40分钟。
[0039]②在均质后的大豆毛油中加入05101脱胶酶，处理0.5小时_2小时，经超滤膜过滤进行脱胶。
[0040]③将步骤②中均质后的毛油静置1.5小时，离心分离，转速为7200r/min，离心时间为2-5 s分别得到脱胶油和油脚；
④步骤③中离心分离得到的脱胶油，添加重量比1%的白土，0.5%的活性炭进行吸附脱色，脱色时间为20-30分钟，进行过滤工序后，用蒸馏法进行脱酸、脱臭、分离脂肪酸，得到大豆油。
[0041]⑤步骤③中离心分离得到的油脚，按1:1的体积比加入丙酮，搅拌1-2小时，搅拌转速为l-2r/min,打入防爆离心机进行离心分离20-30分钟,离心机转速为400-500转/分钟，取沉淀物进行浓缩，得到大豆浓缩磷脂。
[0042]本发明方法可使大豆油精炼率提高2_3%。同时得到大豆浓缩磷脂。采用本发明方法大豆精炼率达97%、产率达`99%、节汽达97%，节水达100%，浓缩磷脂的收率达98%。
【权利要求】
1.一种酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法，其特征在于，包括下述的步骤: ①取大豆毛油加温到40-50°C，加入柠檬酸均质； ②在均质后的大豆毛油中加入磷脂酶和/或脱胶酶均质； ③将步骤②中均质后的毛油静置1.5-3小时，再离心分离分别得到脱胶油和油脚； ④所述的步骤③中离心分离得到的脱胶油，经过脱色，脱臭，脱酸，得成品油； ⑤步骤③中离心分离得到的油脚，加有机溶剂去除中性油。
2.根据权利要求1所述的酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法，其特征在于，步骤①中，加入大豆毛油重的0.05%-1%的柠檬酸，均质30分钟-40分钟，保温30分钟-40分钟。
3.根据权利要求1所述的一种酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法，其特征在于，步骤①中，柠檬酸加入量为大豆毛油重的0.1%-0.2%。
4.根据权利要求1所述的酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法，其特征在于，步骤②中，加入重量比为0.1%。-0.4%。的磷脂酶A2、0.05% -0.1%。的蛋白酶和0.05%。-0.1%。的淀粉酶，均质0.5小时-2小时， 使脱胶油的含磷量在IOppm以下。
5.根据权利要求1所述的酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法，其特征在于，步骤②中加入05101脱胶酶，处理0.5小时-2小时，经超滤膜过滤进行脱胶。
6.根据权利要求1所述的酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法，其特征在于，步骤③中离心分离其转速为7200r/min，离心时间为2_5 S。
7.根据权利要求1所述的酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法，其特征在于，步骤④中具体为:步骤③中离心分离得到的脱胶油，添加重量比1%_2%的白土，0.5%-1%的活性炭进行吸附脱色，脱色时间为20-30分钟，进行过滤工序后，用蒸馏法进行脱酸、脱臭、分离脂肪酸，得到大豆油。
8.根据权利要求1所述的酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法，其特征在于，步骤⑤中所述溶剂溶剂为丙酮和/或正己烷。
9.根据权利要求1所述的酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法，其特征在于，步骤⑤具体为:步骤③中离心分离得到的油脚，按1:1的体积比加入正己烷搅拌0.5-1.5小时，搅拌的转速是60r/min，静置分层1_4小时，取沉淀物，干燥，得大豆浓缩磷脂。
10.根据权利要求1所述的酶法脱胶物理精炼大豆毛油同步制取大豆浓缩磷脂的方法，其特征在于，步骤⑤具体为:步骤③中离心分离得到的油脚，按1:1的体积比加入丙酮，搅拌1-2小时，搅拌转速为l-2r/min，打入防爆离心机进行离心分离20-30分钟，离心机转速为400-500转/分钟，取沉淀物进行浓缩，得到大豆浓缩磷脂。
【文档编号】A23J7/00GK103773603SQ201410011471
【公开日】2014年5月7日 申请日期:2014年1月10日 优先权日:2014年1月10日
【发明者】许兰山, 许振国, 穆洪静, 高剑, 殷广军, 杜曰庆 申请人:山东省高唐蓝山集团总公司