：本发明关于涂料技术领域，具体涉及涂料的制备及其应用。
背景技术：
：随着科技的发展，人们对于各种电子设备的外观保护的要求越来越高。一般而言，电脑、电视等3C产品的触摸屏的材质以无机玻璃为主，由于玻璃屏幕存在抗冲击性差、易碎等缺点。急需要开发一种抗冲击、不易碎的触摸屏。PMMA板材(俗称有机玻璃)具有抗冲击性好、不易碎、较无机玻璃更耐折弯等优点，而被越来越多的应用于3C产品上。亚克力板材作为一种常用的工业基材，具有很多优异的性能：具有良好的透光性，透光率达91％以上；具有优良的耐候性，耐酸，耐碱，对自然环境适应性很强，即使长时间在日光照射、风吹雨淋也不易使其性能发生改变，抗老化性能好；加工性能良好，既适合机械加工又易热成型；亚克力板材还可以染色，表面可以喷漆、丝印或真空镀膜。一般来说，PMMA板材应用于3C产品上，需要具有一定的耐刮、耐磨、耐候及高透效果。因此，在PMMA板材上涂覆一层保护性的高透光率的涂层显得尤为重要。本发明，提供了一种在PMMA板材上使用的高耐磨、高附着力涂料，该涂料通过紫外光固化和热固化结合的方式进行双固化。涂覆该双固化型涂料后，涂膜的干膜厚度为20微米左右，PMMA板材表面可以耐受1.5kg钢丝绒(#0000)来回摩擦30次而不出现任何痕迹，且涂膜在PMMA板材的附着力达到100/100(百格实验)，涂覆有保护涂层的PMMA板材的透过率达到90.5％。目前，市面上常规的PMMA保护用硬涂层，在干膜厚度20微米左右，紫外光光强800～1000mj/m2情况下，涂膜的耐钢丝绒#0000性能一般可以达到或超过30次/1.5kg。但是，该保护涂层与PMMA板材的接着较差，百格实验测试附着力，结果一般维持在50/100以下。因此，无法应用于PMMA板材的保护。CN103540256A专利介绍了一种亚克力及其复合材料基材的紫外光固化高硬度抗指纹涂料。该涂料主要是由：氟改性丙烯酸酯低聚物，硅改性的丙烯酸酯低聚物，高官能度的丙烯酸酯低聚物，引发剂和助剂组成。采用该高硬度的抗指纹涂料，在常规的PMMA基材上涂覆，能够达到6H的高硬度，最高能达到8H，该涂料涂覆后的PMMA或者PMMA/PC复合板材具有抗划伤、抗指纹、高耐磨的优点。一般来说，涂膜硬度越高，该涂膜越脆，其与底材的附着力越差，且耐折弯性较差。CN102464938A专利介绍了一种塑胶单涂着色辐射固化涂料及其生产、使用方法。该涂料由以下组分组成：二官能团脂肪族聚氨酯丙烯酸酯树脂、分散剂、醋酸丁酸纤维素树脂、六官能团脂肪族聚氨酯丙烯酸酯树脂、丙烯酸酯单体、少量的聚醚改性聚二甲基硅氧烷助剂、及少量的聚丙烯酸酯助剂和引发剂。该涂料能够提供良好的基材附着力，具有高丰满度、高光泽，高耐磨性，高硬度，低VOC的优点。该专利中的UV树脂以六官能团的聚氨酯丙烯酸酯、二官能团的聚氨酯丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯、三丙二醇二丙烯酸酯为主，该UV树脂体系整体硬度稍偏低，会影响涂膜的耐磨性。且该专利中使用了甲乙酮等酮类溶剂，该类溶剂刺激性很大，环保性较差。从上述现有技术来看，对于PMMA板材用硬涂层而言，高耐磨与高附着力，这两个特点有一定的矛盾性，当涂膜表面具有很好的耐磨性时，该涂膜比较硬、比较脆，所用的树脂一般为高官能度的UV树脂，该类树脂在固化时会发生较大的收缩，从而使得固化后的涂膜与基材的附着力变差；当涂膜与基材具有优异的接着性时，一般来说，涂膜较软，耐磨较差。从原理上分析，当涂膜固化时，涂膜收缩不大的情况下，才能保证涂膜与PMMA板材的附着力，而涂膜固化时不收缩，表明UV树脂的官能度比较低，在这种情况下，涂膜的硬度比较软，无法达到涂膜表面的高硬度、高耐磨特性。发明具体内容：本发明的目的一方面，提供一种双固化涂料，在增加涂膜与PMMA板材接着性的基础上，不影响涂膜表面的耐磨性能。另一方面，提供一种含有上述双固化涂料的硬化膜以及所述硬化膜的制备方法。为实现上述目的，具体的技术方案为：一种双固化涂料，其特征在于，包括以下重量份的组分：进一步地，所述高官能度聚氨酯丙烯酸酯预聚物的重量份为30～60份，优选为40-50份。进一步地，所述高官能度聚氨酯丙烯酸酯预聚物为六官能度的脂肪族聚氨酯丙烯酸酯或芳香族聚氨酯丙烯酸酯预聚物。进一步地，所述超高官能度聚氨酯丙烯酸酯预聚物的重量份为8-30份，优选为10-15份。进一步地，所述超高官能度聚氨酯丙烯酸酯预聚物为七官能度以上的脂肪族聚氨酯丙烯酸酯或芳香族聚氨酯丙烯酸酯预聚物。进一步地，所述多官能度丙烯酸酯稀释剂的重量份为10-40份，优选为10-30份。进一步地，所述多官能度丙烯酸酯稀释剂为三官能度及以上的丙烯酸酯或甲基丙烯酸酯单体。进一步地，所述多官能度丙烯酸酯稀释剂选自双环戊烯基丙烯酸酯、四氢化糠基丙烯酸酯、异冰片基丙烯酸酯、邻苯基苯氧基乙基丙烯酸酯、三环癸烷二醇二丙烯酸酯、三(2-羟乙酯)异氰酸酯三丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯、季戊四醇四丙烯酸酯、二-三羟甲基丙烷四丙烯酸酯、二季戊四醇六丙烯酸酯、己内酯改性双季戊四醇六丙烯酸酯、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯、月桂酸丙烯酸酯、硬脂酸丙烯酸酯、异癸基丙烯酸酯、异癸基甲基丙烯酸酯、异十三烷基甲丙烯酸酯、月桂酸甲基丙烯酸酯、硬脂酸甲基丙烯酸酯、1,9-壬二醇二丙烯酸酯、1,6-己二醇二丙烯酸酯、乙氧化1,6-己二醇二丙烯酸酯、二丙二醇二丙烯酸酯、聚乙二醇(200)二丙烯酸酯、丙氧化新戊二醇二丙烯酸酯、聚乙二醇(400)二丙烯酸酯、聚乙二醇(300)二丙烯酸酯、聚乙二醇(600)二丙烯酸酯、聚乙二醇(200)二甲基丙烯酸酯、聚乙二醇(400)二甲基丙烯酸酯、聚乙二醇(600)二甲基丙烯酸酯、三乙二醇二甲基丙烯酸酯、二乙二醇二甲基丙烯酸酯、乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、丙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、丙氧化甘油三丙烯酸酯、乙氧化三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯中的一种或多种。进一步地，所述羟基丙烯酸酯树脂的重量份为4-20份，优选为5-10份。进一步地，所述羟基丙烯酸酯树脂为含有不饱和双键基团的大分子量羟基丙烯酸酯树脂。进一步地，所述羟基丙烯酸酯树脂为不含有不饱和双键基团的大分子量羟基丙烯酸酯树脂。进一步地，所述羟基丙烯酸树脂为热固性羟基丙烯酸酯树脂。进一步地，所述潮气固化型聚氨酯树脂或异氰酸酯固化剂的重量份0.5-20份，优选为1-5份。进一步地，所述引发剂为光引发剂。进一步地，所述光引发剂的重量份为2～6份，优选为3～4份。进一步地，所述光引发剂选自裂解型的光引发剂、夺氢型的光引发剂中的一种或多种，所述裂解型的光引发剂选自2-甲基-1-[-4-甲硫基)苯基]-2-吗啉基-1-丙酮、2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦、安息香双甲醚、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮、1-羟基-环己基-苯基甲酮、苯甲酰基衍生物，所述夺氢型的光引发剂选自二苯甲酮、4-苯甲酰基-4'-甲基-二苯硫醚、2-苯甲酰基苯甲酸甲酯、异丙基硫杂嗯酮(2,4异构体混合物)、4-(N,N-二甲氨基)苯甲酸乙酯。进一步地，所述流平剂的重量份为0.1-2.5份，优选为0.5-1.5份。进一步地，所述流平剂包括非反应型的聚醚有机硅、反应型的聚醚或聚酯改性有机硅、丙烯酸酯类流平剂、氟改性丙烯酸酯共聚物、磺酸盐型氟流平剂、全氟烷基乙氧基甲醚、十三氟辛醇、全氟烷基乙氧基甲醚、全氟烷基乙氧基醚醇、羧酸盐类氟碳表面活性剂。进一步地，所述的流平剂选自BYK、TEGO、YCK、德谦、信诺公司。进一步地，所述有机溶剂选自酯类溶剂、醇类溶剂、醇醚类溶剂、醚酯类溶剂中的一种或者多种，所述酯类溶剂选自醋酸甲酯、醋酸乙酯、醋酸丁酯，所述醇类溶剂选自异丙醇、正丁醇、异丁醇、仲丁醇，所述醇醚类溶剂选自乙二醇丁醚、丙二醇丁醚、丙二醇甲醚，所述醚酯类溶剂选自乙二醇丁醚醋酸酯、丙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚醋酸酯。进一步地，所述双固化涂料的制备方法包含如下步骤：S1，将高官能度聚氨酯丙烯酸酯预聚物，超高官能度聚氨酯丙烯酸酯预聚物，多官能度丙烯酸酯稀释剂，羟基丙烯酸酯树脂及有机溶剂加入带有冷凝器的搅拌桶中；S2，在匀速搅拌下，使S1溶解混合均匀；S3，在S2中加入引发剂搅拌均匀；S4，在S3中加入流平剂；S5，在S4中加入异氰酸酯固化剂或潮气固化型聚氨酯树脂。一种硬化膜，包含所述的双固化涂料。进一步地，所述硬化膜的制备方法采用辊涂法、刮板涂布法、狭缝挤出涂布法、淋涂法、浸涂法、喷涂法和凹版涂布法中的一种。有益效果：本发明采用的双固化方式，结合了紫外光快速固化和热固化低收缩的优点，通过添加UV高官能度聚氨酯丙烯酸酯预聚物和超高官能度聚氨酯丙烯酸酯预聚物，同时添加一定量异氰酸酯固化剂或含有异氰酸酯基团的聚氨酯与羟基丙烯酸酯树脂进行热固化，从而在增加涂膜与PMMA板材接着性的基础上，不影响涂膜表面的耐磨性能。具体实施方式：为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。实施例1本实施例使用的原料及用量(重量份数)见表1。表1本发明实施例1的原料及用量六官能聚氨酯丙烯酸酯CN900644份十官能脂肪族聚氨酯丙烯酸酯6195-1008份二季戊四醇六丙烯酸酯EM26410份季戊四醇三丙烯酸酯EM23520份1,6-己二醇二丙烯酸酯EM2218份羟基丙烯酸树脂HypomerFS-2060AF7.5份1-羟基-环己基-苯基甲酮IRGACURE1843份2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦TPO0.7份反应型聚醚改性有机硅BYK-35050.8份异氰酸酯固化剂Bayer-N33900.8份乙酸甲酯乙酸甲酯30份乙酸乙酯乙酸乙酯20份制备方法如下：1)PMMA基材浸涂用UV涂料的制备：将44份聚氨酯丙烯酸酯低聚物(CN9006，沙多玛公司)，8份脂肪族聚氨酯丙烯酸酯(6195-100，长兴化学工业股份有限公司)，8份二季戊四醇六丙烯酸酯(EM264，长兴化学工业股份有限公司)，20份季戊四醇三丙烯酸酯(EM235，长兴化学工业股份有限公司)，10份1,6己二醇二丙烯酸酯(EM221，长兴化学工业股份有限公司)，7.5份羟基丙烯酸酯热固化树脂(HypomerFS-2060AF，上海德谦化学有限公司)，以及30份乙酸甲酯、20份乙酸乙酯的混合溶剂，加入带有冷凝器的搅拌桶中。在匀速搅拌800r/min的情况下，使树脂和单体溶解于混合溶剂中。然后，加入3.0份光引发剂1-羟基-环己基-苯基甲酮(IRGACURE184，Ciba公司)，0.7份光引发剂2,4,6(三甲基苯甲酰基)-二苯基氧化膦(Ciba公司DAROCURTPO)使其溶解于体系中。然后，加入0.8份BYK-3505(BYK公司)于体系中，搅拌均匀。在涂布前，加0.8份BayerN3390固化剂于该UV涂料中，搅拌5分钟，得到PMMA板材辊涂用双固化硬涂层组合物。2)硬化膜制备：立即用线棒涂布器，将该硬化涂料液组合物涂覆于厚度为1.8mm的PMMA板材(亚克力基材)的一面上，于55～60℃在烘箱中干燥3～5min，通过紫外光照射对干燥的涂层进行固化，紫外线的照射光量为1000mj/cm2，硬化涂料层的厚度控制为20μm，制得透明硬化膜半成品，然后放入30℃恒温室中，后固化48小时，制得透明高耐磨PMMA基材成品。实施例2本实施例使用的原料及用量(重量份数)见表2。表2本发明实施例2的原料及用量制备方法如下：1)PMMA基材浸涂用UV涂料的制备：将40份聚氨酯丙烯酸酯低聚物(571，双键化工股份有限公司)，15份脂肪族聚氨酯丙烯酸酯(EBECRYL8602，湛新树脂(上海)有限公司)，11份二季戊四醇五丙烯酸酯(MiramerM500，美源特殊化工)，21份季戊四醇四丙烯酸酯(EM241，长兴化学工业股份有限公司)，5份异冰片基丙烯酸酯(EM70，长兴化学工业股份有限公司)，6份羟基丙烯酸酯热固化树脂(HypomerFS-2970F，上海德谦化学有限公司)，以及35份乙酸乙酯、5份异丙醇、10份乙酸丁酯的混合溶剂，加入带有冷凝器的搅拌桶中。在匀速搅拌800r/min的情况下，使树脂和单体溶解于混合溶剂中。然后，加入1.2份光引发剂1,1'-(亚甲基二-4,1-亚苯基)双[2-羟基-2-甲基-1-丙酮](IRGACURE127，Ciba公司)，0.3份光引发剂苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦(IRGACURE819，Ciba公司)使其溶解于体系中。然后，加入1.0份BYK-3500(BYK公司)于体系中，搅拌均匀。在涂布前，加0.7份Bayhydur3100固化剂于该UV涂料中，搅拌5分钟，得到PMMA基材辊涂用双固化硬涂层组合物。2)硬化膜制备：立即用线棒涂布器，将该硬化涂料液组合物涂覆于厚度为1.8mm的PMMA板材(亚克力基材)的一面上，于55～60℃在烘箱中干燥3～5min，通过紫外光照射对干燥的涂层进行固化，紫外线的照射光量为900mj/cm2，硬化涂料层的厚度控制为20μm，制得透明硬化膜半成品，然后放入30℃恒温室中，后固化48小时，制得透明高耐磨PMMA基材成品。实施例3本实施例使用的原料及用量(重量份数)见表3。表3本发明实施例3的原料及用量六官能聚氨酯丙烯酸酯AgiSynTM230A240份九官能脂肪族聚氨酯丙烯酸酯UC-890115份二季戊四醇六丙烯酸酯EM26510份三羟甲基丙烷三丙烯酸酯EM23120份异冰片基甲基丙烯酸酯EM905份羟基丙烯酸树脂HypomerFS-4365AF7份1-羟基-环己基-苯基甲酮IRGACURE1843.0份反应型聚醚改性有机硅BYK-35751.0份潮气固化型聚氨酯6950-601份乙酸甲酯乙酸甲酯20份乙酸乙酯乙酸乙酯25份丙二醇甲醚丙二醇甲醚5份制备方法如下：1)PMMA基材浸涂用UV涂料的制备：将40份聚氨酯丙烯酸酯低聚物(AgiSynTM230A2，新力美科技股份有限公司)，15份脂肪族聚氨酯丙烯酸酯(UC-8901，昆山优赐环保材料科技有限公司)，10份二季戊四醇六丙烯酸酯(EM265，长兴化学工业股份有限公司)，20份三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(EM231，长兴化学工业股份有限公司)，5份异冰片基甲基丙烯酸酯(EM90，长兴化学工业股份有限公司)，7份羟基丙烯酸酯热固化树脂(HypomerFS-4365AF，上海德谦化学有限公司)，以及20份乙酸甲酯、25份乙酸乙酯、5份丙二醇甲醚的混合溶剂，加入带有冷凝器的搅拌桶中。在匀速搅拌800r/min的情况下，使树脂和单体溶解于混合溶剂中。然后，加入3.0份光引发剂1-羟基-环己基-苯基甲酮(IRGACURE184，Ciba公司)，使其溶解于体系中。然后，加入1.0份BYK-3575(BYK公司)于体系中，搅拌均匀。在涂布前，加1份含异氰酸酯基团的热固化聚氨酯树脂(6950-60，国精化学股份有限公司)于该UV涂料中，搅拌5分钟，得到PMMA基材辊涂用双固化硬涂层组合物。2)硬化膜制备：立即用线棒涂布器，将该硬化涂料液组合物涂覆于厚度为1.8mm的PMMA基材(亚克力基材)的一面上，于55～60℃在烘箱中干燥3～5min，通过紫外光照射对干燥的涂层进行固化，紫外线的照射光量为950mj/cm2，硬化涂料层的厚度控制为20μm，制得透明硬化膜半成品，然后放入30℃恒温室中，后固化48小时，制得透明高耐磨PMMA基材成品。实施例4本实施例使用的原料及用量(重量份数)见表4。表4本发明实施例4的原料及用量制备方法如下：1)PMMA基材浸涂用UV涂料的制备：将35份聚氨酯丙烯酸酯低聚物(AgiSynTM242，新力美科技股份有限公司)，5份脂肪族聚氨酯丙烯酸酯(EBECRYL8415，湛新树脂(上海)有限公司)，15份二季戊四醇五丙烯酸酯(MiramerM500，美源特殊化工)，30份二-三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(EM242，长兴化学工业股份有限公司)，5份四氢化糠基丙烯酸酯(EM214，长兴化学工业股份有限公司)，5份羟基丙烯酸酯热固化树脂(HypomerFS-3270F，上海德谦化学有限公司)，以及40份乙酸甲酯、10份乙酸丁酯的混合溶剂，加入带有冷凝器的搅拌桶中。在匀速搅拌800r/min的情况下，使树脂和单体溶解于混合溶剂中。然后，加入1.2份光引发剂1,1'-(亚甲基二-4,1-亚苯基)双[2-羟基-2-甲基-1-丙酮](IRGACURE127，Ciba公司)，使其溶解于体系中。然后，加入1.0份BYK-3576(BYK公司)于体系中，搅拌均匀。在涂布前，加0.7份含异氰酸酯基团的热固化聚氨酯树脂(6958-6A，国精化学股份有限公司)于该UV涂料中，搅拌5分钟，得到PMMA基材辊涂用双固化硬涂层组合物。2)硬化膜制备：立即用线棒涂布器，将该硬化涂料液组合物涂覆于厚度为500μm的PMMA基材(亚克力基材)的一面上，于55～60℃在烘箱中干燥3～5min，通过紫外光照射对干燥的涂层进行固化，紫外线的照射光量为950mj/cm2，硬化涂料层的厚度控制为20μm，制得透明硬化膜半成品，然后放入30℃恒温室中，后固化48小时，制得透明高耐磨PMMA基材成品。比较例1本比较例使用的原料及用量(重量份数)见表5。表5本发明比较例1的原料及用量六官能聚氨酯丙烯酸酯CN900640份十官能脂肪族聚氨酯丙烯酸酯EBECRYL841530份二季戊四醇六丙烯酸酯EM26410份季戊四醇四丙烯酸酯EM24120份1-羟基-环己基-苯基甲酮IRGACURE1843.2份2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦TPO0.8份反应型聚醚改性有机硅BYK-35050.8份乙酸甲酯乙酸甲酯30份乙酸乙酯乙酸乙酯20份制备方法如下：1)PMMA基材浸涂用UV涂料的制备：将40份聚氨酯丙烯酸酯低聚物(CN9006，沙多玛公司)，30份脂肪族聚氨酯丙烯酸酯(EBECRYL8415，湛新树脂(上海)有限公司)，10份二季戊四醇六丙烯酸酯(EM264，长兴化学工业股份有限公司)，20份季戊四醇四丙烯酸酯(EM241，长兴化学工业股份有限公司)，以及30份乙酸甲酯、20份乙酸乙酯的混合溶剂，加入带有冷凝器的搅拌桶中。在匀速搅拌800r/min的情况下，使树脂和单体溶解于混合溶剂中。然后，加入3.2份光引发剂1-羟基-环己基-苯基甲酮(IRGACURE184，Ciba公司)，0.8份光引发剂2,4,6(三甲基苯甲酰基)-二苯基氧化膦(Ciba公司DAROCURTPO)使其溶解于体系中。然后，加入0.8份BYK-3505(BYK公司)于体系中，搅拌均匀，得到PMMA基材辊涂用UV硬涂层组合物。2)硬化膜制备：用线棒涂布器，将该硬化涂料液组合物涂覆于厚度为1.8mm的PMMA板材(亚克力基材)的一面上，于55～60℃在烘箱中干燥3～5min，然后通过紫外光照射对干燥的涂层进行固化，紫外线的照射光量为1000mj/cm2，硬化涂料层的厚度控制为20μm，制得透明高耐磨PMMA板材成品。比较例2本比较例使用的原料及用量(重量份数)见表6。表6本发明比较例2的原料及用量制备方法如下：1)PMMA基材浸涂用UV涂料的制备：将35份聚氨酯丙烯酸酯低聚物(571，双键化工股份有限公司)，35份脂肪族聚氨酯丙烯酸酯(EBECRYL8602，湛新树脂(上海)有限公司)，15份二季戊四醇五丙烯酸酯(MiramerM500，美源特殊化工)，15份三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(EM231，长兴化学工业股份有限公司)，以及40份乙酸甲酯、10份乙酸丁酯的混合溶剂，加入带有冷凝器的搅拌桶中。在匀速搅拌800r/min的情况下，使树脂和单体溶解于混合溶剂中。然后，加入1.2份光引发剂1,1'-(亚甲基二-4,1-亚苯基)双[2-羟基-2-甲基-1-丙酮](IRGACURE127，Ciba公司)，0.4份光引发剂苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦(IRGACURE819，Ciba公司)使其溶解于体系中。然后，加入1.0份BYK-3500(BYK公司)于体系中，搅拌均匀，得到PMMA基材辊涂用UV硬涂层组合物。2)硬化膜制备：用线棒涂布器，将该硬化涂料液组合物涂覆于厚度为1.8mm的PMMA基材(亚克力基材)的一面上，于55～60℃在烘箱中干燥3～5min，通过紫外光照射对干燥的涂层进行固化，紫外线的照射光量为950mj/cm2，硬化涂料层的厚度控制为20μm，制得透明高耐磨PMMA基材成品。该成品的性能测试与评估结果见表7从表7中实验数据,可以看出:对比例中的UV树脂固化后,涂膜表面硬度很高,可以达到8H左右,甚至可以达到9H。在如此高的硬度下,涂膜表面的耐磨性能特别好，耐磨1.5kg测试可以达到200次，但是涂膜的附着力很差。其主要原因在于，在高UV光强下，高官能度的UV树脂收缩过大，从而无法完全与PMMA板材紧密接着。而实施例中的树脂体系，在调整UV树脂体系中的超高官树脂与高官树脂之间的比例后，再搭配适量的羟基丙烯酸树脂和固化剂，从而使得固化后的涂膜的硬度维持在7H左右；该涂膜的耐磨性能，可以达到耐1.5kg钢丝绒来回摩擦50次，且该涂膜与PMMA板材的附着力很好。其主要原因在于，高官能度的UV树脂搭配少量的超高官能度的UV树脂，使得UV固化后的树脂具有一定的硬度和耐磨性，而羟基丙烯酸树脂和固化剂的加入，则提升了整个树脂体系与底材的接着性，从而在耐磨性与底材密着性之间达到了一种平衡。上述实施例中所制保护膜用透明硬化膜性能采用以下方法进行测试和评价。1、涂层厚度测试：采用脚踩膜厚测试仪(德国马尔制造，型号MillimarC1216)测试涂层厚度2、涂层透过率和雾度：利用雾度计(上海精科仪器制造有限公司，型号:WGT-S)来测试全光线透过率(T)和雾度(H)。3、涂层铅笔硬度：根据标准GB/T6739-1996的方法，利用铅笔刮擦的涂膜硬度测试仪(Yasuda制造，型号：553-M)测量。4、涂层耐磨性：硬化膜表面用#0000号钢丝绒进行反复擦拭，负重1.5kg，摩擦距离为5～6cm，来回摩擦30～200次，当硬化膜磨出痕迹时，记录钢丝绒的摩擦次数。5、涂层附着力：硬化膜表面用百格刀或美工刀划成100个网格，每个网格的尺寸为1mm×1mm，随后以2.0kg的力将3M-600型专用测试胶带(美国3M公司)粘附到该表面，以180o角将3M胶带从该表面剥离，附着力根据留在基底薄膜上上的硬化涂层网格数目进行评价，计为“100/100”。对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实施本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要求的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。