用于防止金属腐蚀的涂料和用于防止金属腐蚀的涂膜的制造方法与流程

本发明涉及用于防止金属腐蚀的涂料和用于防止金属腐蚀的涂膜的制造方法。
背景技术：
：一直以来，通过在金属表面上形成由防锈剂构成的膜，从而防止金属的腐蚀。例如，专利文献1中记载了：在密闭空间内配置金属制品和防锈剂，防锈剂挥发而附着于金属表面，从而在金属表面形成的由防锈剂构成的膜；使用包含防锈剂的树脂膜来包装金属制品，树脂膜中所含的防锈剂挥发而附着于金属表面，从而在金属表面形成的由防锈剂构成的膜；通过将防锈剂喷雾于金属表面，从而在金属表面形成的由防锈剂构成的膜。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2015-124392号公报技术实现要素：发明要解决的问题然而，上述专利文献1中记载的由防锈剂构成的膜的防止金属腐蚀的性能不充分。本发明提供能够给予防止金属腐蚀的性能优异的涂膜的涂料。用于解决问题的手段本发明涉及一种用于防止金属腐蚀的涂料，其包含平均粒径为10μm以下的无机层状化合物50～99质量％、防锈剂1～50质量％(其中，上述无机层状化合物的含量和上述防锈剂的含量为相对于这两者的含量总和100质量％的值)、以及液体介质。上述无机层状化合物的径厚比优选为20～2000。本发明的用于防止金属腐蚀的涂料优选还包含树脂成分。上述树脂成分优选为选自由水溶性树脂和水分散性树脂组成的组中的1种以上树脂成分。上述树脂成分优选为包含选自由羟基、羧基、氨基、磺酸基、羧酸酯基、氯基、氰基和铵基组成的组中的1种以上官能团的树脂成分。另外，本发明提供一种用于防止金属腐蚀的涂膜的制造方法，其具有：将上述用于防止金属腐蚀的涂料涂布到基材上的涂布工序、以及从通过上述涂布工序涂布的涂料去除液体介质而得到涂膜的干燥工序。另外，本发明提供一种多层结构体的制造方法，其中，所述多层结构体是将包含金属层的基材与用于防止金属腐蚀的涂膜层叠而成的，所述制造方法具有：将上述用于防止金属腐蚀的涂料涂布到包含金属层的基材上的涂布工序、以及从通过上述涂布工序涂布的涂料中去除液体介质而得到涂膜的干燥工序。另外，本发明提供一种用于防止金属腐蚀的涂膜，其包含平均粒径为10μm以下的无机层状化合物50～99质量％、以及防锈剂1～50质量％(其中，上述无机层状化合物的含量和上述防锈剂的含量为相对于这两者的含量总和100质量％的值)。另外，本发明提供一种多层结构体，其是将包含金属层的基材与上述用于防止金属腐蚀的涂膜层叠而成的。优选的是，上述包含金属层的基材为包含金属层和锚固涂层的基材，上述多层结构体在上述金属层与上述用于防止金属腐蚀的涂膜之间具备锚固涂层。另外，本发明提供一种涂料的用途，其用于防止金属腐蚀，其中，所述涂料包含平均粒径为10μm以下的无机层状化合物50～99质量％、防锈剂1～50质量％(其中，上述无机层状化合物的含量和上述防锈剂的含量为相对于这两者的含量总和100质量％的值)、以及液体介质。另外，本发明提供一种防止金属腐蚀的方法，其具有：将上述用于防止金属腐蚀的涂料涂布到包含金属层的基材上的涂布工序、以及从通过上述涂布工序涂布的涂料中去除液体介质而得到涂膜的干燥工序。发明的效果如果使用本发明的用于防止金属腐蚀的涂料，则能够得到防止金属腐蚀的性能优异的涂膜。附图说明图1为实施例1的多层结构体(1a)的盐水喷雾试验后的照片。图2为比较例1的多层结构体(2a)的盐水喷雾试验后的照片。图3为比较例2的多层结构体(3a)的盐水喷雾试验后的照片。图4为比较例3的多层结构体(4a)的盐水喷雾试验后的照片。图5为比较例4的多层结构体(5a)的盐水喷雾试验后的照片。图6为比较例5的多层结构体(6a)的盐水喷雾试验后的照片。图7为多层结构体a的截面图。图8为实施例8的多层结构体(13a)的金属腐蚀性试验2后的照片。图9为实施例9的多层结构体(14a)的金属腐蚀性试验2后的照片。图10为实施例10的多层结构体(15a)的金属腐蚀性试验2后的照片。图11为比较例6的多层结构体(16a)的金属腐蚀性试验2后的照片。具体实施方式本发明的涂料中所含的无机层状化合物是指单晶层彼此堆叠而形成了层状结构的无机化合物。层状结构是指原子利用共价键等牢固键合并密集排列而成的面借助范德华力等弱结合力大致平行地重叠而成的结构。作为无机层状化合物，优选为具有在液体介质中溶胀的溶胀性和劈裂性的粘土矿物。粘土矿物通常被分类为(i)具有在二氧化硅的四面体层的上部具备以铝或镁等作为中心金属的八面体层的2层结构的类型、以及(ii)具有二氧化硅的四面体层从两侧夹持以铝或镁等作为中心金属的八面体层而形成的3层结构的类型。作为(i)的2层结构类型的粘土矿物，可列举出高岭石-蛇纹石族的粘土矿物等。作为(ii)的3层结构类型的粘土矿物，根据层间阳离子的数量，可列举出滑石-叶蜡石族、蒙脱石族、蛭石族、云母族、脆云母族、绿泥石族的粘土矿物等。本发明的用于防止金属腐蚀的涂料中所含的粘土矿物可以为1种，也可以为2种以上。作为高岭石-蛇纹石族，可列举出高岭石、地开石、透辉橄无球粒陨石、多水高岭石、叶蛇纹石、温石棉、利蛇纹石、镁绿泥石、磁绿泥石、绿锥石、镍绿泥石、锰铝蛇纹石、锌铝蛇纹石、镍铝蛇纹石等。作为滑石-叶蜡石族，可列举出滑石、镍滑石、蜡蛇纹石、脂光蛇纹石、叶蜡石、铁叶蜡石等。作为蒙脱石(smectite)族，可列举出蒙脱土(montmorillonite)、贝得石、绿脱石、皂石、锌蒙脱石、斯皂石、锂皂石(hectorite)、富铬绿脱石、锂蒙脱石(swinefordite)等。作为蛭石族，可列举出三八面体型蛭石、二八面体型蛭石等。作为云母族，可列举出四甲硅烷基云母、钠带云母、白云母、金云母、黑云母、铁云母、富镁黑云母、针叶云母四铁铁云母、鳞云母、多硅锂云母、绿鳞石、铁绿鳞石、铁铝绿鳞石、铝绿鳞石、铵云母、钠云母、锂云母等。作为脆云母族，可列举出黄绿脆云母(xanthophyllite)、绿脆云母(clintonite)、锂铍脆云母(bityite)、钡铁脆云母(anandite)、珍珠云母等。作为绿泥石族，可列举出斜绿泥石、鲕绿泥石(chamosite)、锰绿泥石、镍绿泥石、锌铁绿泥石(baileychlore)、高岭绿泥石、锂绿泥石、铝绿泥石等。另外，将上述粘土矿物用有机物进行离子交换等处理来改良分散性等而得到的物质(参照朝仓书店、《粘土百科词典》；以下有时也称为有机修饰粘土矿物)也是无机层状化合物。作为该有机物，可列举出公知的二甲基二硬脂基铵盐和三甲基硬脂基铵盐等季铵盐、鏻盐、咪唑鎓盐等。上述粘土矿物之中，优选属于(ii)的3层结构类型的粘土矿物的蒙脱石族、蛭石族和云母族的粘土矿物。作为蒙脱石族，优选蒙脱土、贝得石、绿脱石、皂石、锌蒙脱石、斯皂石、锂皂石。从涂膜的透明性和成膜性的观点出发，无机层状化合物的平均粒径为10μm以下。特别是对使用本发明的用于防止金属腐蚀的涂料得到的涂膜要求透明性时，无机层状化合物的平均粒径优选为5μm以下、更优选为1μm以下、进一步优选为0.8μm以下。另外，无机层状化合物的平均粒径优选为0.02μm以上。需要说明的是，该无机层状化合物的径厚比和平均粒径是指在包含使无机层状化合物溶胀且劈裂的液体介质和无机层状化合物的无机层状化合物分散液中的值。无机层状化合物的平均粒径l是指通过液体介质中的衍射/散射法求出的粒径(体积基准的中值直径)。即，根据使光通过无机层状化合物的分散液时得到的衍射/散射图案、基于米氏散射理论等计算适于上述衍射/散射图案的粒度分布，从而能够求出。具体而言，可列举出如下的方法：将粒度分布的测定范围分为适当的区间，针对各个区间，确定代表粒径，将原本为连续量的粒度分布转化为离散量并计算的方法。无机层状化合物的径厚比从涂膜的阻气性的观点出发优选为20以上、更优选为100以上、进一步优选为200以上。另外，从容易溶胀并劈裂、成膜性的观点出发，本发明的涂料中所含的无机层状化合物的径厚比优选为2000以下、更优选为1500以下、进一步优选为1000以下、特别优选为700以下。本发明中，无机层状化合物的径厚比(z)由式子：z＝l/a来定义。式中，l表示无机层状化合物的平均粒径，a表示无机层状化合物的单位厚度、即无机层状化合物的单晶层的厚度，a通过粉末x射线衍射法(参照《仪器分析的指南(a)》(1985年、化学同人社发行、盐川二朗主编)69页)求出。无机层状化合物的溶胀值从涂膜的阻气性的观点出发优选为5以上、更优选为20以上。另外，无机层状化合物的劈裂值从涂膜的阻气性的观点出发优选为5以上、更优选为20以上。〔溶胀性试验〕上述溶胀值是指通过以下的步骤求出的值。在100ml量筒中放入液体介质100ml，向其中缓慢加入无机层状化合物2g。在23℃下静置24小时后，由上述量筒内的无机层状化合物分散层与上清的界面的刻度读取无机层状化合物分散层的体积(ml)。该值为溶胀值，溶胀值越大，表示溶胀性越高。〔劈裂性试验〕上述劈裂值是指通过以下的步骤求出的值。将无机层状化合物30g缓慢加入到液体介质1500ml中，利用分散机以8.5m/分钟的圆周速度在23℃下进行90分钟分散后，将该分散液100ml采集至量筒。静置60分钟后，由上述量筒内的层状化合物分散层与上清的界面的刻度读取无机层状化合物分散层的体积(ml)。该值为劈裂值，劈裂值越大，表示劈裂性越高。无机层状化合物为亲水性的溶胀性无机层状化合物的情况下，作为使无机层状化合物溶胀并劈裂的液体介质，可列举出甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、乙二醇、二乙二醇等醇类、水、二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、丙酮等。特别优选水、醇类、水-醇类混合物。以下将使亲水性的溶胀性无机层状化合物溶胀并劈裂的上述液体介质称为水系介质。另外，在无机层状化合物为有机修饰无机层状化合物的情况下，作为使无机层状化合物溶胀并劈裂的液体介质，可列举出苯、甲苯、二甲苯等芳香族烃类、乙醚、四氢呋喃等醚类、丙酮、甲基乙基酮、甲基异丁基酮等酮类、正戊烷、正己烷、正辛烷等脂肪族烃类、氯苯、四氯化碳、氯仿、二氯甲烷、1,2-二氯乙烷、全氯乙烯等卤代烃类、乙酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、邻苯二甲酸二辛酯、二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、甲基溶纤剂、硅油等。作为本发明的用于防止金属腐蚀的涂料中所含的防锈剂，可列举出唑类、无机酸、有机酸等。无机酸和有机酸也可以分别为盐。作为唑类，可列举出咪唑、苯并咪唑、2-巯基苯并咪唑、苯并三唑等。作为无机酸，可列举出硼酸、亚硝酸、膦酸等。作为有机酸，可列举出脂肪族羧酸、芳香族羧酸、烯基琥珀酸、肌氨酸、烷基羧酸、二元酸等羧酸、有机磺酸、有机硫代羧酸等。作为脂肪族羧酸，可列举出辛酸、月桂酸、肉豆蔻酸、棕榈酸、硬脂酸、花生酸、山萮酸、亚油酸、油酸、异丁酸、2-甲基丁酸、2-乙基己酸、三甲基己酸、异壬酸、异庚酸、异辛酸、异癸酸、异十三烷酸、异十四烷酸、异硬脂酸、丙烯酸、甲基丙烯酸等单羧酸；草酸、琥珀酸、己二酸、戊二酸、庚二酸、壬二酸、癸二酸、环己烷二羧酸、马来酸、富马酸、十二烷二酸、十二碳二烯二酸等二羧酸；异丁烷三羧酸；乳酸、羟基特戊酸、二羟甲基丙酸、柠檬酸、苹果酸、甘油酸等羟基羧酸等。作为芳香族羧酸，可列举出异丙基苯甲酸、对叔丁基苯甲酸、异辛基苯甲酸、异壬基苯甲酸、苯甲酸、邻苯二甲酸、间苯二甲酸、偏苯三酸、均苯四酸等。作为有机磺酸，可列举出石油磺酸、烷基苯磺酸、二烷基萘磺酸等。优选地列举出烷基苯磺酸、二烷基萘磺酸。作为有机硫代羧酸，可列举出2-苯并噻唑基硫代乙酸、4-甲基-2-苯并噻唑基硫代乙酸、6-氨基-2-苯并噻唑基硫代乙酸、3-(2-苯并噻唑基硫代)-丙酸、3-(4-甲基-2-苯并噻唑基硫代)-丙酸、3-(6-氨基-2-苯并噻唑基硫代)-丙酸、3-(4,6-二甲基-2-苯并噻唑基硫代)-丙酸、2-(2-苯并噻唑基硫代)-丙酸、2-(4-甲基-2-苯并噻唑基硫代)-丙酸、5-(2-苯并噻唑基硫代)-戊酸、3-(2-苯并噻唑基硫代)-戊酸、5-(4-甲基-2-苯并噻唑基硫代)-戊酸、3-(2-苯并噻唑基硫代)-丙烯酸、3-(4-甲基-2-苯并噻唑基硫代)-丙酸、4-(2-苯并噻唑基硫代)-丁酸、4-(4-甲基-2-苯并噻唑基硫代)-丁酸、4-(6-氨基-2-苯并噻唑基硫代)-丁酸、2-(2-苯并噻唑基硫代)-苯甲酸、2-(4-甲基-2-苯并噻唑基硫代)-苯甲酸等。作为上述酸的盐，可列举出上述酸与胺化合物形成的盐、金属盐、金属氢氧化物盐、金属碳酸盐、铵盐等。作为上述酸的金属盐，可列举出上述酸的碱金属盐、碱土金属盐、稀土金属盐等，优选为上述酸的碱金属盐、上述酸的碱土金属盐。作为胺化合物，可列举出单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、单异丙醇胺、二异丙醇胺、三异丙醇胺等烷醇胺；甲基胺、乙基胺、正丙基胺、异丙基胺、正丁基胺、异丁基胺、二甲基胺、二乙基胺、二正丙基胺、二异丙基胺、二丁基胺、三甲基胺、三乙基胺、三丙基胺、三丁基胺等脂肪族胺；苯胺、甲基苯胺、乙基苯胺、十二烷基苯胺、甲基苄基胺、烷基二苯基胺、烷基萘基胺等芳香族胺；三乙烯四胺、六亚甲基二胺等脂肪族多胺；环式胺等。这些之中，从防止金属腐蚀的性能优异的观点出发，优选为烷醇胺或脂肪族胺，更优选为烷醇胺。作为有机酸的盐，从防止金属腐蚀的性能优异的方面出发，优选为有机酸与胺化合物形成的盐(以下称为有机酸胺盐)。有机酸胺盐之中，更优选为羧酸(特别优选脂肪族羧酸)或有机磺酸与烷醇胺或脂肪族胺(特别优选烷醇胺)形成的盐。该防锈剂可以仅使用1种，也可以使用2种以上。本发明的用于防止金属腐蚀的涂料中所含的防锈剂优选为挥发性防锈剂或水溶性防锈剂。本发明的用于防止金属腐蚀的涂料中所含的上述无机层状化合物的含量为50～99质量％，防锈剂的含量为1～50质量％(其中，上述无机层状化合物的含量和上述防锈剂的含量为相对于这两者的含量总和100质量％的值)。上述无机层状化合物的含量优选为60质量％以上、更优选为70质量％以上、进一步优选为80质量％以上。上述防锈剂的含量优选为40质量％以下、更优选为30质量％以下、进一步优选为20质量％以下。作为本发明的用于防止金属腐蚀的涂料中所含的液体介质，可列举出水、二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、醇类、芳香族烃类、脂肪族烃类、醚类、酮类、卤代烃类、乙酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、邻苯二甲酸二辛酯、甲基溶纤剂、硅油等。作为醇类，可列举出甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、丁醇、乙二醇、二乙二醇等。作为芳香族烃类，可列举出苯、甲苯、二甲苯等。作为脂肪族烃类，可列举出正戊烷、正己烷、正辛烷等。作为醚类，可列举出乙醚、四氢呋喃等。作为酮类，可列举出丙酮、甲基乙基酮、甲基异丁基酮等。作为卤代烃类，可列举出氯苯、四氯化碳、氯仿、二氯甲烷、1,2-二氯乙烷、全氯乙烯等。这些液体介质分别可以单独存在，也可以为二种以上。本发明中，液体介质是指23℃下为液体的物质。本发明的用于防止金属腐蚀的涂料可以进一步包含树脂成分。树脂成分可以为1种树脂，也可以为2种以上的树脂。该树脂成分优选包含选自由水溶性树脂和水分散性树脂组成的组中的1种以上树脂。选自由水溶性树脂和水分散性树脂组成的组中的树脂成分是指，在下述定义的液体介质α的任一种1000g中添加树脂成分1g，利用分散机以8.5m/分钟的圆周速度在95℃下进行90分钟搅拌后，在目视下没有未溶解残留物或沉淀物的树脂成分。在使用了下述液体介质α中的至少任一种的情况下，若符合上述条件，则视为选自由水溶性树脂和水分散性树脂组成的组中的树脂成分。树脂成分包含2种以上树脂的情况下，优选各树脂符合上述条件。此处，液体介质α是指包含选自由醇、二甲基甲酰胺、二甲基亚砜和丙酮组成的组中的1种以上液体介质0～50质量％和水50～100质量％的液体介质。作为选自由水溶性树脂和水分散性树脂组成的组中的树脂成分，可列举出包含选自由羟基、羧基、氨基、磺酸基、羧酸酯基、氯基、氰基和铵基组成的组中的1种以上官能团的树脂成分。作为包含选自由羟基、羧基、氨基、磺酸基、羧酸酯基、氯基、氰基和铵基组成的组中的1种以上官能团的树脂成分，可列举出聚乙烯醇、乙烯-乙烯醇共聚物、聚偏二氯乙烯、聚丙烯腈、多糖类、聚丙烯酸及其酯类、氨基甲酸酯系树脂。作为上述树脂成分，优选为包含选自由羟基、羧基、氨基、磺酸基、羧酸酯基、氯基、氰基和铵基组成的组中的2种以上官能团的树脂成分。上述包含2种以上官能团的树脂成分可以为在一分子中包含2种以上官能团的树脂成分，也可以为包含第一官能团的树脂成分与包含第二官能团的树脂成分的混合物。关于上述包含2种以上官能团的树脂成分，优选的是，该官能团彼此通过共价键或离子键而键合。用于防止金属腐蚀的涂料中所含的树脂成分为在一分子中包含2种以上官能团的树脂成分时，作为上述树脂成分，可列举出乙烯醇-丙烯酸共聚物、乙烯醇-甲基丙烯酸共聚物、乙烯醇-乙烯胺共聚物、丙烯酸-乙烯胺共聚物、甲基丙烯酸-乙烯胺共聚物。用于防止金属腐蚀的涂料中所含的树脂成分为包含第一官能团的树脂成分与包含第二官能团的树脂成分的混合物时，上述涂料中所含的树脂成分可列举出选自由聚乙烯醇、聚丙烯酸、聚甲基丙烯酸和聚乙烯胺组成的组中的2种以上树脂成分的组合。此处，包含第一官能团的树脂成分与包含第二官能团的树脂成分也可以为低聚物成分。作为用于防止金属腐蚀的涂料中所含的树脂成分，从对于水系介质的溶解容易度、处理容易度、涂膜的耐水性、阻气性、耐划伤性的观点出发，优选为包含羟基和羧基的树脂成分。其中，“羟基”不包括羧基中的“-oh”。上述包含羟基和羧基的树脂成分可以为在一分子中包含羟基和羧基的树脂成分。作为在一分子中包含羟基和羧基的树脂成分，可列举出乙烯醇-丙烯酸共聚物和乙烯醇-甲基丙烯酸共聚物等。作为上述包含羟基和羧基的树脂成分，也可以为含有含羟基树脂成分与含羧基树脂成分的树脂成分。作为含羟基树脂成分，可列举出聚乙烯醇、乙烯-乙烯醇共聚物、多糖类。聚乙烯醇是指具有源自乙烯醇的单体单元作为主要成分的聚合物。聚乙烯醇通过使聚乙酸乙烯酯、聚三氟乙酸乙烯酯、聚甲酸乙烯酯、聚特戊酸乙烯酯等聚羧酸乙烯酯水解或者通过使聚叔丁基乙烯基醚、聚三甲基甲硅烷基乙烯基醚等聚乙烯基醚水解而得到(关于聚乙烯醇的详情，例如可以参照聚乙烯醇协会编著、“pva的世界”、1992年、株式会社高分子刊行会；长野等、“聚乙烯醇”、1981年、株式会社高分子刊行会)。聚乙烯醇的皂化度从涂膜阻气性的观点出发，优选为70摩尔％以上、更优选为85摩尔％以上、进一步优选为98摩尔％以上。该皂化度可以用下式求出。皂化度(摩尔％)＝{(聚乙烯醇中的羟基数)/(聚乙烯醇中残存的具有酯键的部位或具有醚键的部位数与羟基的总数)}×100…(式)另外，从使用上述用于防止金属腐蚀的涂料而得到涂膜时的成膜性的观点出发，聚乙烯醇的聚合度为100以上且5000以下、优选为200以上且3000以下。乙烯-乙烯醇共聚物是指具有源自乙烯的单体单元和源自乙烯醇的单体单元的聚合物。另外，也可以使用除了羟基或羧基之外还具有官能团的聚乙烯醇衍生物。作为除了羟基或羧基之外的官能团，例如可列举出氨基、巯基、磺酸基、磷酸基、羧酸酯基、磺酸根离子基团、磷酸根离子基团、铵基、鏻基、甲硅烷基、硅氧烷基、烯丙基、氟烷基、烷氧基、羰基、卤素等。聚乙烯醇中的一部分羟基也可以替换为1种或2种以上的上述官能团。多糖类是指通过各种单糖类的缩聚而在生物系统中合成的生物高分子，也包括基于它们进行化学修饰而成的物质。例如，可列举出纤维素和羟基甲基纤维素、羟基乙基纤维素、羧基甲基纤维素等纤维素衍生物、直链淀粉、支链淀粉、普鲁兰多糖、凝胶多糖、黄原胶(xanthan)、几丁质、壳聚糖等。作为上述含羧基树脂成分，可列举出聚丙烯酸、聚甲基丙烯酸、聚丙烯酸部分中和物、聚甲基丙烯酸部分中和物、丙烯酸-甲基丙烯酸共聚物。它们可以单独存在，也可以为2种以上。含羧基树脂成分的重均分子量从成膜性和涂膜的耐划伤性的观点出发优选为2000以上且10000000以下、更优选为5000以上且10000000以下。聚丙烯酸部分中和物或聚甲基丙烯酸部分中和物可以如下得到：在聚丙烯酸或聚甲基丙烯酸的水溶液中添加后述的碱金属离子供体化合物来进行中和，将一部分羧基制成碱金属盐而得到。它们可以通过调节聚丙烯酸或聚甲基丙烯酸与碱金属离子供体化合物的物质量比而制成期望的中和度。该中和度利用下式算出。中和度＝(a/b)×100a：聚丙烯酸部分中和物或聚甲基丙烯酸部分中和物1g中的、被中和而成为金属盐的羧基的摩尔数b：聚丙烯酸部分中和物或聚甲基丙烯酸部分中和物1g中的、羧基与被中和而成为金属盐的羧基的总摩尔数另外，聚丙烯酸部分中和物或聚甲基丙烯酸部分中和物也可以通过使聚丙烯酸完全中和物或聚甲基丙烯酸完全中和物的水溶液与氢离子型离子交换树脂接触而得到。作为接触的方法，可列举出将聚丙烯酸完全中和物或聚甲基丙烯酸完全中和物的水溶液与氢离子型离子交换树脂混合并搅拌后，去除该氢离子型离子交换树脂的残渣的方法，该方法中，可以通过调整聚丙烯酸完全中和物或聚甲基丙烯酸完全中和物与氢离子型离子交换树脂的量比、水溶液温度、搅拌时间而制成期望的中和度。另外，也可列举出将聚丙烯酸完全中和物或聚甲基丙烯酸完全中和物的水溶液通入填充有氢离子型离子交换树脂的柱中的方法，该方法中，可以通过调整柱长度、通液速度、水溶液温度而制成期望的中和度。另外，中和度利用下式算出。中和度＝(c/d)×100c：聚丙烯酸部分中和物或聚甲基丙烯酸部分中和物1g中的、以金属盐的形态存在的羧基的摩尔数d：聚丙烯酸部分中和物或聚甲基丙烯酸部分中和物1g中的、通过离子交换而生成的羧基与以金属盐的形态存在的羧基的总摩尔数从涂膜的耐水性、透明性的观点出发，聚丙烯酸部分中和物和聚甲基丙烯酸部分中和物的中和度优选为0.1％以上且20％以下。包含羟基和羧基的树脂成分中的羟基的物质量为30摩尔％以上且95摩尔％以下、优选为70摩尔％以上且95摩尔％以下。包含羟基和羧基的树脂成分中的羧基的物质量为5摩尔％以上且70摩尔％以下、优选为5摩尔％以上且30摩尔％以下。其中，将包含羟基和羧基的树脂成分中所含的羟基的物质量和羧基的物质量的总和设为100摩尔％。包含羟基和羧基的树脂成分中的羟基的物质量和羧基的物质量可以通过公知的nmr法、ir法等求出。例如，若为ir法，则可以使用羟基与羧基的摩尔比已知的样品，求出校准曲线来算出。包含羟基和羧基的树脂成分是皂化度为98摩尔％以上的乙烯醇均聚物、以及丙烯酸均聚物和/或甲基丙烯酸均聚物的情况下，可以根据各自的质量算出羟基的物质量和羧基的物质量。从涂膜的耐水性、阻气性、耐划伤性的观点出发，包含羟基和羧基的树脂成分中的羟基的质量与羧基的质量的总和优选为30质量％以上且60质量％以下、更优选为35质量％以上且55质量％以下。其中，将该包含羟基和羧基的树脂成分的质量设为100质量％。该羧基也包括被中和而成为金属盐的上述羧基。包含羟基和羧基的树脂成分中所含的羟基的质量与羧基的质量的总和可以通过公知的nmr法、ir法等求出。例如，若为ir法，则可以使用多元醇单元数已知的多元醇聚合物和多羧酸单元数已知的多羧酸聚合物求出校准曲线来算出。使用皂化度为98摩尔％以上的乙烯醇均聚物、以及丙烯酸均聚物和/或甲基丙烯酸均聚物的情况下，可以根据各自的质量求出羟基的质量和羧基的质量，并使用其总量。用于防止金属腐蚀的涂料中所含的树脂成分为包含羟基和羧基的树脂成分时，从所得涂膜的耐水性、阻气性、耐划伤性的观点出发，用于防止金属腐蚀的涂料优选包含铵离子、碱金属离子或碱土金属离子。作为碱金属离子，可列举出钠离子、锂离子、钾离子。作为碱土金属离子，可列举出钙离子和镁离子。包含树脂成分和无机层状化合物的用于防止金属腐蚀的涂料包含铵离子、碱金属离子或碱土金属离子时，其含量优选为0.2质量份以上且5质量份以下、更优选为0.2质量份以上且2质量份以下。其中，将该包含树脂成分和无机层状化合物的用于防止金属腐蚀的涂料中所含的树脂成分的质量设为100质量份。上述碱金属离子源自碱金属离子供体化合物，上述铵离子源自铵离子供体化合物，上述碱土金属离子源自碱土金属离子供体化合物。本发明的用于防止金属腐蚀的涂料中所含的树脂成分为包含羟基和羧基的树脂成分时，该涂料和/或使用该涂料得到的涂膜优选包含铵离子供体化合物、碱金属离子供体化合物或碱土金属离子供体化合物。作为铵离子供体化合物，可列举出氢氧化铵、氯化铵等。作为碱金属离子供体化合物，可列举出氢氧化钠、次磷酸钠、氢氧化锂、氢氧化钾等。作为碱土金属离子供体化合物，可列举出氢氧化钙、氯化钙、氢氧化镁、氯化镁等。另外，用于防止金属腐蚀的涂料中所含的防锈剂也可以为碱金属离子供体化合物、碱土金属离子供体化合物。它们可以单独存在，也可以为2种以上。作为无机层状化合物的一种的蒙脱土由于其层间包含钠离子，因此也作为碱金属离子供体化合物发挥作用。因此，用于防止金属腐蚀的涂料中所含的树脂成分为包含羟基和羧基的树脂成分时，涂料中所含的无机层状化合物优选为蒙脱土。用于防止金属腐蚀的涂料可以进一步包含增塑剂。由包含该增塑剂的用于防止金属腐蚀的涂料能够得到热成形时的拉伸性优异的涂膜。该增塑剂是指羟基酸、或者在分子内的连续2个以上的碳原子上分别逐一键合有至少1个羟基的化合物(以下记作化合物i)。作为羟基酸，可列举出乳酸、乙醇酸、苹果酸、柠檬酸等脂肪族羟基酸、水杨酸、香豆酸等芳香族羟基酸。作为上述化合物i，可列举出聚山梨糖醇、聚甘露醇、聚卫矛醇、聚木糖醇、聚赤藓糖醇、聚甘油等多元醇的多聚体。上述化合物i的分子量为200以上且4000以下，从在水中的溶解性的观点和热成形时的拉伸性的观点出发，优选为350以上且3000以下、更优选为500以上且2500以下。这些增塑剂可以为部分酯化而得到的物质，也可以组合使用2种以上。从在水系介质中的溶解性的观点和热成形时的拉伸性的观点出发，作为上述增塑剂，优选聚甘油、乳酸。本发明的用于防止金属腐蚀的涂料包含树脂成分时，将上述树脂成分和上述无机层状化合物的总量设为100质量％时，上述树脂成分的含量优选为50质量％以上、更优选为60质量％以上、进一步优选为70质量％以上、最优选为80质量％以上。上述无机层状化合物的含量优选为50质量％以下、更优选为40质量％以下、进一步优选为30质量％以下、最优选为20质量％以下。本发明的用于防止金属腐蚀的涂料也可以根据目的和用途而包含公知的添加剂，例如抗氧化剂、紫外线吸收剂、光稳定剂、防粘连剂、着色剂等添加剂。这些添加剂可以单独存在或者为2种以上。特别是通过包含二氧化硅、氧化铝、氧化锆等无机氧化物的微粒，使用本发明的用于防止金属腐蚀的涂料而得到的涂膜与基材的粘接性以及涂膜与后述树脂层的粘接性变得良好。从粘接性的观点出发，该微粒的平均粒径优选为0.1μm以上且10μm以下、更优选为0.5μm以上且5μm以下。将用于防止金属腐蚀的涂料中所含的无机层状化合物和防锈剂的体积设为100质量份时，从粘接性的观点出发，该微粒的含量优选为5质量份以下、更优选为3质量份以下。另外，本发明的用于防止金属腐蚀的涂料可以包含后述的锚涂剂。由此能够提高基材与涂膜的密合性。特别是该涂料含有包含羟基和羧基的树脂成分时，通过进一步包含硅烷偶联剂、金属醇盐、金属螯合物、碳二亚胺等，能够得到密合性、耐水性优异的涂膜。作为本发明的用于防止金属腐蚀的涂料的制备方法，例如可列举出：使无机层状化合物、防锈剂分别溶解或分散于液体介质而制作两种液体，并将它们混合的方法；以及，使无机层状化合物和防锈剂溶解或分散于1个液体介质的方法等。本发明的用于防止金属腐蚀的涂料包含树脂成分时，可列举出：使无机层状化合物、防锈剂和树脂成分分别溶解或分散于液体介质而制作三种液体，并将它们混合的方法；以及，使无机层状化合物、防锈剂、树脂成分溶解或分散于1个液体介质的方法等。制造本发明的用于防止金属腐蚀的涂料时，为了使该涂料中的无机层状化合物在液体介质中充分溶胀并劈裂，优选通过高压分散处理使无机层状化合物分散于液体介质。高压分散处理是指使将无机层状化合物混合于液体介质而成的混合液在1根或多根细管中高速通过的处理。另外，也可以使通过了细管的液体合流，使上述混合液彼此撞击或者使该混合液与细管内壁撞击，从而对混合液施加高剪切和/或高压。高压分散处理中，使混合液在管径为1μm以上且1000μm以下的细管中通过时，优选以施加100kgf/cm2以上的最大压力的方式进行处理。最大压力更优选为500kgf/cm2以上、特别优选为1000kgf/cm2以上。另外，混合液通过上述细管内时，该分散液的最高达到速度优选为100m/s以上，基于压力损失的导热速度优选为100kcal/小时以上。上述高压分散处理中，可以使用microfluidicscorporation公司制造的超高压均质器(商品名：microfluidizer)、nanomizer公司制造的nanomizer、manton-gaulin型高压分散装置、izumifoodmachinery制造的homogenizer等高压分散装置。要进行高压分散处理的混合液中也可以含有上述防锈剂或树脂成分。本发明的用于防止金属腐蚀的涂料也可以包含表面活性剂。通过使用含有表面活性剂的用于防止金属腐蚀的涂料得到涂膜，能够提高该涂膜与基材的粘接性。表面活性剂的含量通常为0.001质量份以上且5质量份以下(其中，将用于防止金属腐蚀的涂料设为100质量份)。从粘接性的观点出发，表面活性剂优选为具有碳原子数6以上且24以下的烷基链的羧酸的碱金属盐、聚氧乙烯辛基苯基醚、聚二甲基硅氧烷-聚氧乙烯共聚物等醚型的非离子性表面活性剂(有机硅系非离子性表面活性剂)及全氟烷基环氧乙烷化合物等氟型非离子性表面活性剂。将本发明的用于防止金属腐蚀的涂料向包含金属层的基材上涂布时，用于防止金属腐蚀的涂料的ph可以与金属层的金属种类相匹配地适当调整，例如金属层包含铁时，将ph设定为7以上等。作为调整ph的方法，可列举出使用离子交换树脂的方法、添加酸性物质或碱性物质的方法等。使用本发明的用于防止金属腐蚀的涂料，能够制造包含粒径为10μm以下的无机层状化合物50～99质量％和防锈剂1～50质量％(其中，涂膜中所含的上述无机层状化合物的含量和上述防锈剂的含量是相对于涂膜中所含的这两者的含量总和100质量％的值)的用于防止金属腐蚀的涂膜。本发明的用于防止金属腐蚀的涂料包含粒径为10μm以下的无机层状化合物、防锈剂和树脂成分时，能够制造包含粒径为10μm以下的无机层状化合物50～99质量％、防锈剂1～50质量％(其中，上述无机层状化合物的含量和上述防锈剂的含量为相对于这两者的含量总和100质量％的值)和树脂成分的用于防止金属腐蚀的涂膜。用于防止金属腐蚀的涂料包含树脂成分时，将涂膜中所含的上述树脂成分与上述无机层状化合物的总量设为100质量％时，上述树脂成分的含量优选为50质量％以上、更优选为60质量％以上、进一步优选为70质量％以上、最优选为80质量％以上。上述无机层状化合物的含量优选为50质量％以下、更优选为40质量％以下、进一步优选为30质量％以下、最优选为20质量％以下。作为用于防止金属腐蚀的涂膜的制造方法，可列举出具有如下工序的制造方法：将本发明的用于防止金属腐蚀的涂料涂布到基材上的涂布工序、以及从通过上述涂布工序涂布的涂料中去除液体介质而得到涂膜的干燥工序。[基材]作为构成要涂布本发明的用于防止金属腐蚀的涂料的基材的材料，可列举出金属、树脂、木材、陶瓷、玻璃等。基材可以为单层，也可以为多层。基材的形状可以为膜状、片状、板状，也可以为无纺布或将金属丝织成的布状，也可以为成形品。基材包含金属层时，通过具有将本发明的用于防止金属腐蚀的涂料涂布到该基材上的涂布工序以及从通过上述涂布工序涂布的涂料中去除液体介质而得到涂膜的干燥工序的制造方法，制造具有基材以及包含上述无机层状化合物和防锈剂的涂膜的多层结构体a，利用上述涂膜来防止上述多层结构体a的金属层受到腐蚀。基材不含金属层时，通过具有将本发明的用于防止金属腐蚀的涂料涂布到该基材上的涂布工序以及从通过上述涂布工序涂布的涂料中去除液体介质而得到涂膜的干燥工序的制造方法，制造具有基材以及包含上述无机层状化合物和防锈剂的涂膜的多层结构体b，从上述多层结构体b剥离上述涂膜，将剥离的涂膜粘贴于金属板，从而能够防止金属板的腐蚀。另外，将上述多层结构体b粘贴于金属板，从而能够防止金属板的腐蚀。作为能够利用本发明的用于防止金属腐蚀的涂料来防止腐蚀的金属，可列举出钢铁和有色金属。作为钢铁，可列举出碳钢、铸铁、铬钢、镍钢、不锈钢、高速钢、工具钢等合金钢。作为有色金属，可列举出金、银、铜、铂、钯之类的贵金属类、锡、铅、铋等低熔点金属、铝、镍。另外，也可列举出钠、锂、钾之类的碱金属、镁、钙、锌、铍、镉之类的碱土金属、钛、钴、锆、铬、钼、钨等。另外，还进一步包括这些钢铁与有色金属的合金、或者有色金属的合金。另外，本发明中，氧化铝、二氧化硅、氧化锆、氧化钛等陶瓷也包括在金属中。作为金属层的形成方法，例如可列举出锻造、轧制、粉末治金、铸造、溅射、蒸镀处理、切割、镀覆等。作为构成基材的陶瓷，可列举出氧化铝、二氧化硅、氧化锆、氧化钛等。作为构成基材的树脂，可列举出热塑性树脂、热固性树脂、光固性树脂等。[锚固涂层]另外，作为构成基材的树脂层，可以设置锚固涂层。多层结构体a的基材也可以为包含金属层和锚固涂层的基材。作为用于形成锚固涂层的锚涂剂，可列举出氨基甲酸酯系锚涂剂、有机硅系锚涂剂、硅烷系锚涂剂、酯树脂系锚涂剂、单液固化型环氧系锚涂剂、丙烯酸类锚涂剂、烯烃树脂系锚涂剂、氟树脂系锚涂剂、橡胶系锚涂剂、淀粉系锚涂剂、脲醛树脂系锚涂剂、三聚氰胺树脂系锚涂剂、酚醛树脂系锚涂剂、多环芳烃系锚涂剂、多硫化物系锚涂剂等。氨基甲酸酯系锚涂剂是指具有氨基甲酸酯键的锚涂剂，分为单液固化型氨基甲酸酯系锚涂剂和二液固化型氨基甲酸酯系锚涂剂。单液固化型氨基甲酸酯系锚涂剂是指通过施加水分或热等而固化的锚涂剂，分为湿气固化型锚涂剂、封端型锚涂剂、漆型锚涂剂。湿气固化型锚涂剂是指末端具有异氰酸酯基的预聚物，与空气中的水分发生反应进行固化。封端型锚涂剂是指预先将作为主要成分的具有活性氢的多元醇成分与用封端剂掩蔽多异氰酸酯中的异氰酸酯基而成的成分混合并一液化而得到的物质，加热至封端剂解离的温度(通常为140℃～200℃)时，活性异氰酸酯基再生，其与多元醇成分发生反应而形成强韧的锚固涂层。漆型锚涂剂是指经高分子量化的聚氨酯溶液，仅通过使溶剂挥发即可得到锚固涂层。二液固化型氨基甲酸酯系锚涂剂是指包含具有异氰酸酯基的化合物和活性氢化合物的锚涂剂，是通过将包含具有异氰酸酯基的化合物的液剂与含有活性氢化合物的液剂混合而发生固化的锚涂剂。作为具有异氰酸酯基的化合物，可列举出甲苯二异氰酸酯、4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、苯二亚甲基二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、4,4’-亚甲基双环己基异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯等。活性氢化合物是指一分子中具有2个以上作为活性氢基团的羟基、且不具有羧基的化合物，可列举出乙二醇、二乙二醇、二丙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇、新戊二醇、三羟甲基丙烷等低分子量多元醇；聚乙二醇、聚氧丙二醇、环氧乙烷/环氧丙烷共聚物、聚四亚甲基醚二醇等聚醚多元醇；通过二醇与二元酸等两种单体的反应而生成的聚酯；聚-β-甲基-δ-戊内酯、聚己内酯等聚酯多元醇等。作为活性氢化合物，优选数均分子量为300以上且100000以下的化合物。二液固化型氨基甲酸酯系锚涂剂中的异氰酸酯化合物与活性氢化合物的混合比优选根据异氰酸酯基与活性氢化合物中所含的羟基(活性氢基团)的摩尔比来确定。将异氰酸酯基的摩尔数设为an、将活性氢化合物的活性氢基团的摩尔数设为bn时，异氰酸酯基的摩尔数相对于该活性氢基团的摩尔数的比值r(r＝an/bn)从锚固涂层与涂膜的粘接性的观点出发优选为0.001以上，从防粘连的观点出发优选为1000以下。异氰酸酯基和活性氢基团的各摩尔数可通过1h-nmr、13c-nmr来定量。具体而言，异氰酸酯基的摩尔数可以使用异氰酸酯基的摩尔数已知的样品求出校准曲线来算出。另外，活性氢基团的摩尔数可以使用活性氢基团的摩尔数已知的样品求出校准曲线来算出。作为二液固化型氨基甲酸酯系锚涂剂，优选为主链具有碳酸酯骨架的二液固化型氨基甲酸酯系锚涂剂。主链具有碳酸酯骨架的二液固化型氨基甲酸酯系锚涂剂是指包含具有异氰酸酯基的化合物和活性氢化合物的锚涂剂，是通过将包含具有异氰酸酯基的化合物的液剂与包含具有碳酸酯骨架的活性氢化合物的液剂混合而发生固化的锚涂剂。该碳酸酯骨架也可以为环状碳酸酯骨架。有机硅系锚涂剂是指以有机聚硅氧烷作为主要成分的锚涂剂，分为缩合固化型锚涂剂和加成固化型锚涂剂。缩合固化型锚涂剂是指将末端具有羟基或环氧基的有机聚硅氧烷与交联剂混合而成的混合物，通过与空气中的水分发生反应而进行固化。也可以含有烷氧基硅烷等氧基硅烷化合物来代替上述有机聚硅氧烷。加成反应型锚涂剂是指包含末端具有乙烯基的聚有机硅氧烷和交联剂的二液型，通过添加催化剂并加热而进行固化。也可以是末端具有甲基二甲氧基甲硅烷基的聚环氧丙烷等。硅烷系锚涂剂是指具有有机物反应基团和会水解生成硅烷醇基的硅烷醇盐单元的化合物。作为上述有机物反应基团，可列举出氨基、环氧基、乙烯基、巯基、异氰酸酯基等。作为上述硅烷醇盐单元，可列举出甲氧基硅烷、乙氧基硅烷等。酯树脂系锚涂剂是指在聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等主链具有酯键的树脂的侧链具有羟基和/或羧基的化合物。单液固化型环氧系锚涂剂是指预先将环氧化合物、用封端剂掩蔽的胺和用封端剂掩蔽的羧酸混合而一液化的物质。加热至封端剂解离的温度(通常为140℃～200℃左右)时，活性胺和活性羧酸再生，其与环氧化合物发生反应而形成强韧的涂膜。丙烯酸类锚涂剂是指以丙烯酸或丙烯酸衍生物等丙烯酸系单体作为主要成分的锚涂剂。在丙烯酸系单体的基础上，往往还含有弹性体、催化剂等。也可以为丙烯酸苯乙烯系的材料。作为上述锚涂剂，存在不发生化学反应地固化的锚涂剂以及通过聚合反应而固化的锚涂剂。通过聚合反应而固化的锚涂剂与例如有机过氧化物等固化剂混合来使用。烯烃树脂系锚涂剂是指以烯烃树脂作为主要成分的锚涂剂，也可以包含氢氧化钙等金属氧化物。作为该烯烃树脂，可列举出烯烃均聚物或者将2种以上烯烃聚合而得到的烯烃共聚物。作为该烯烃，特别优选为碳数2～20的烯烃，例如可列举出乙烯、丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯、1-癸烯、1-十二烯(1-dodecene)、1-十二碳烯(1-dodecadecene)、4-甲基-1-戊烯等。该烯烃树脂可以为乙酸乙烯酯等羧酸乙烯酯与上述烯烃的共聚物，也可以为用不饱和羧酸或不饱和羧酸衍生物将上述烯烃均聚物或上述烯烃共聚物改性而成的树脂。氟树脂系锚涂剂是指以氟树脂作为主要成分的锚涂剂。作为该氟树脂，可列举出氟化环氧化合物及氟化环氧丙烯酸酯。橡胶系锚涂剂是指以橡胶作为主要成分的锚涂剂，分为氯丁二烯系锚涂剂、苯乙烯-丁二烯橡胶系锚涂剂、丁腈橡胶系锚涂剂。该橡胶系锚涂剂也可以配混有酚醛树脂或氯乙烯。作为氯丁二烯系锚涂剂，可列举出以氯丁二烯橡胶和酚醛树脂作为主要成分的锚涂剂、在氯丁二烯橡胶中添加烷基酚醛树脂而成的锚涂剂、在氯丁二烯橡胶上接枝聚合甲基丙烯酸甲酯而成的锚涂剂。作为苯乙烯-丁二烯橡胶系锚涂剂，可列举出含有苯乙烯-丁二烯共聚物和苯乙烯-异戊二烯共聚物的锚涂剂。该共聚可以为无规共聚，也可以为嵌段共聚。丁腈橡胶系锚涂剂是指以包含丁二烯与丙烯腈的共聚物的树脂作为主要成分的锚涂剂。淀粉系锚涂剂是指以淀粉作为主要成分的锚涂剂。该淀粉可以为通过加热粉体淀粉而得到的焦糊精、或者通过用酸处理淀粉而得到的白糊精，也可以为用氧化剂使淀粉氧化并根据需要导入羧基等官能团的氧化淀粉、或者酶改性淀粉等改性淀粉。另外，该淀粉也可以为使丙烯酸类树脂等借由多异氰酸酯间接地接枝聚合而成的淀粉，也可以为使丙烯酸和光固性树脂或热固性树脂接枝聚合而成的淀粉。上述锚涂剂也可以为将淀粉或改性淀粉与纤维素衍生物组合而成的聚合物共混物。另外，也可以为含有选自β-二酮类、乙酰乙酸酯类、丙二酸酯类、β位具有羟基的酮类、β位具有羟基的醛类及β位具有羟基的酯类中的至少一种封端剂的固化型淀粉组合物。上述淀粉系锚涂剂也可以包含多异氰酸酯固化剂、除淀粉以外的源自植物的树脂、金属络合物等。脲醛树脂系锚涂剂是指以脲醛树脂作为主要成分的锚涂剂，是通过尿素与甲醛的缩合反应而得到的锚涂剂。上述脲醛树脂系锚涂剂通过添加少量的氯化铵而发生固化。三聚氰胺树脂系锚涂剂是指以三聚氰胺(氰尿酰胺)作为主要成分的锚涂剂，是通过使三聚氰胺与甲醛缩聚而得到的锚涂剂。三聚氰胺树脂系锚涂剂也可以与上述脲醛树脂系锚涂剂或后述酚醛树脂系锚涂剂混合。酚醛树脂系锚涂剂是指以酚醛树脂作为主要成分的锚涂剂，是通过使苯酚与甲醛缩聚而得到的锚涂剂。上述酚醛树脂系锚涂剂也可以以甲阶型酚醛树脂作为主要成分。多环芳烃系锚涂剂是指以芳香族聚酰亚胺类的低分子聚合物作为主要成分的锚涂剂。多硫化物系锚涂剂是指包含多硫化物和固化剂的锚涂剂。各锚涂剂的更详细说明记载于“身边的制品中所含的化学物质系列粘接剂”(独立行政法人制品评价技术基盘机构化学物质管理中心发行)、粘接剂读本(日本粘接剂工业会发行)、“表面处理技术手册从粘接/涂装到电子材料”(ntsinc.发行)、“产业科学系列粘接和粘接剂”(大日本图书株式会社发行)。从粘接性的观点出发，锚涂剂优选为二液固化型氨基甲酸酯系锚涂剂、烯烃树脂系锚涂剂、酯树脂系锚涂剂、硅烷系锚涂剂。锚涂剂可以仅使用1种，也可以组合使用2种以上。组合使用2种以上的锚涂剂时，优选二液固化型氨基甲酸酯系锚涂剂与硅烷系锚涂剂的组合、烯烃树脂系锚涂剂与硅烷系锚涂剂的组合、或者橡胶系锚涂剂与硅烷系锚涂剂的组合。锚涂剂可以无溶剂地涂布，也可以用各种溶剂稀释来涂布。另外，光固化型、热固化型、常温固化型中的任一者均可，也可以利用光、热、温度的组合而进行固化。另外，也可以包含增粘剂、增塑剂、填充剂、增稠剂、颜料、抗氧化剂、消泡剂、阻燃剂、防腐剂等添加剂。关于这些添加剂、溶剂，记载于“身边的制品中所含的化学物质系列粘接剂”(独立行政法人制品评价技术基盘机构化学物质管理中心发行)、粘接剂读本(日本粘接剂工业会发行)、“表面处理技术手册从粘接/涂装到电子材料”(ntsinc.发行)、“产业科学系列粘接和粘接剂”(大日本图书株式会社发行)。[表面处理]对于要涂布本发明的用于防止金属腐蚀的涂料的基材表面，也可以实施表面处理。作为该表面处理，可列举出电晕处理、臭氧处理、电子束处理、离子处理、火焰处理、等离子体处理、喷砂处理、激光处理等。电晕处理是指利用由电晕处理机产生的高频，将放电电极间的空气电离，产生带电荷的粒子，将该粒子照射于基材，对该基材表面进行蚀刻，从而赋予提高润湿性、导入官能团等效果的处理。具体而言，为日本特开平1-123835号公报、日本特开平4-59039号公报等中公开的处理。上述电晕处理中的放电量优选为10w·分钟/m2以上。该放电量的上限没有特别限定，从经济性的观点出发，通常优选为200w·分钟/m2以下。臭氧处理是指在空气中等的氧气存在下，使用准分子激光、低压汞灯、高压汞灯、弧灯照射紫外线，从而产生氧自由基或臭氧，使基材表面氧化的处理。具体而言，为日本特开昭57-31937号公报、日本特开平7-188428号公报等中公开的处理。上述臭氧处理中通常使用180nm～400nm的紫外线，但组合使用185nm左右及254nm左右的紫外线时，氧化处理效果提高。电子束处理是指使用市售的电子束照射装置，照射由电子束加速器产生的电子束，对基材表面进行蚀刻，使其氧化的处理。电子束处理的处理量可以利用加速电压和电子流来调整。通常，优选加速电压为10kv以上且300kv以下、电子流为5ma以上且500ma以下的处理量。离子处理是指将使用外部电场产生的等离子体中存在的离子注入到基材的表面部，或者不使用外部电场而是将仅通过施加于基材的负高电压脉冲带来的电场而产生的等离子体中存在的离子注入到基材的表面部，从而将基材表面改性的处理。作为离子处理装置，由仅取出所需离子的质量分析器、对离子进行电加速的加速器、将作为对象物的靶置于高真空状态的腔室构成。通常优选以1016ions/cm2以下的处理量进行处理。火焰处理是指将空气或氧气、以及甲烷、丙烷、丁烷等天然气以完全燃烧状态吹送至基材的处理。基材为膜或片时，通过使基材在充分冷却的镀覆处理金属鼓上通过，对基材的与鼓相接的表面的相反侧的表面吹送火焰，从而能够进行火焰处理。也可以如日本特开2010-005947号公报等中记载那样，在烷氧基硅烷等气体的存在下进行处理。等离子体处理是指将通过在非活性气体气氛下放电而产生的等离子体照射到基材上，对该基材表面进行蚀刻，从而赋予提高润湿性及导入官能团等效果的处理，可列举出大气压等离子体处理及真空等离子体处理等。具体而言，公开于日本特开平3-143930号公报、日本特开平3-219082号公报、日本特开2010-227919号公报或日本特开平5-23579号公报。喷砂处理是指用空气压缩机等向基材表面吹送磨料，从而赋予通过基材表面的粗糙化来增大表面积、以及基材表面的清洁化等效果的处理。作为该磨料，通常可列举出氧化铝粒子、钛粒子等金属粒子、氟树脂粒子等树脂粒子。激光处理是指通过将高能量的激光照射于基材，从而赋予在基材表面形成凹凸及基材表面的清洁化等效果的处理。通过使用脉冲短且峰值高的激光，能够减少对基材造成的热损伤。[干燥工序]在用于防止金属腐蚀的涂膜的制造方法的干燥工序中，去除液体介质的温度通常为20℃以上且150℃以下，从该涂膜的成膜性的观点出发，优选为30℃以上且140℃以下、更优选为40℃以上且130℃以下、进一步优选为50℃以上且120℃以下。去除液体介质的时间通常为1秒以上且24小时以下。作为用于去除液体介质的热源，可以应用热辊接触、空气等热介质接触、红外线加热、微波加热等。[树脂层]多层结构体a也可以在涂膜上进一步具有树脂层。该树脂层为包含其它树脂成分的层。作为其它树脂成分，可列举出氨基甲酸酯系树脂、有机硅系树脂、硅烷系树脂、酯树脂、环氧系树脂、丙烯酸类树脂、烯烃系树脂、氟树脂、橡胶系树脂、淀粉、脲醛树脂、三聚氰胺树脂、酚醛树脂、芳香族树脂、硫醚树脂。这些树脂的详情与上述锚涂剂中使用的树脂同样。锚固涂层与树脂层可以为相同的树脂成分，也可以为不同的树脂成分。另外，其它树脂成分也可以为与上述用于防止金属腐蚀的涂料中所含的树脂成分相同的树脂成分。作为上述其它树脂成分，从粘接性的观点出发，优选为二液固化型氨基甲酸酯系树脂、氟树脂、环氧系树脂、烯烃系树脂、或者与用于防止金属腐蚀的涂料中所含的树脂成分相同的树脂成分。其它树脂成分可以仅使用1种，也可以组合使用2种以上。使用2种以上树脂成分时，优选为二液固化型氨基甲酸酯系树脂与硅烷系树脂的组合、氟树脂与硅烷系树脂的组合、环氧系树脂与硅烷系树脂的组合、烯烃系树脂与硅烷系树脂的组合、第一树脂成分与硅烷系树脂的组合。树脂层也可以包含上述用于防止金属腐蚀的涂料的无机层状化合物、增塑剂、碱金属离子等。增塑剂、碱金属离子的详情与上述增塑剂和碱金属离子同样。树脂层含有增塑剂时，从热成形时的拉伸性的观点出发，相对于其它树脂成分100质量份，树脂层中所含的增塑剂的含量优选为20质量份以上且150质量份以下、更优选为25质量份以上且120质量份以下、进一步优选为40质量份以上且120质量份以下、最优选为60质量份以上且110质量份以下。锚固涂层使用锚固涂层涂布液来形成，作为上述锚固涂层涂布液为包含液体介质的涂布液时的制备方法，可列举出：分别将锚涂剂的各成分溶解或分散于溶剂，制作每个成分的液体，并将它们混合的方法；以及，将锚涂剂的各成分溶解或分散于1个溶剂的方法等。作为上述锚固涂层涂布液为不含溶剂的涂布液时的制备方法，可列举出将锚涂剂的各成分混合的方法。另外，使用树脂涂布液形成树脂层时，也可以通过与锚固涂层涂布液及用于防止金属腐蚀的涂料同样的方法来制备。上述锚固涂层、树脂层的厚度均优选为0.05μm以上且500μm以下的范围、优选为0.1μm以上且500μm以下的范围。另外，上述用于防止金属腐蚀的涂膜的厚度通常为0.05μm以上且50μm以下的范围、优选为0.1μm以上且5μm以下的范围。锚固涂层和树脂层的厚度优选比用于防止金属腐蚀的涂膜的厚度更厚。[多层结构体a]基材包含金属层时，上述多层结构体a例如可列举出以下的构成。基材/用于防止金属腐蚀的涂膜基材/用于防止金属腐蚀的涂膜/树脂层基材/用于防止金属腐蚀的涂膜/树脂层/追加层更具体而言，可列举出以下的构成。金属层(基材)/锚固涂层(基材)/用于防止金属腐蚀的涂膜金属层(基材)/锚固涂层(基材)/用于防止金属腐蚀的涂膜/树脂层金属层(基材)/锚固涂层(基材)/用于防止金属腐蚀的涂膜/树脂层/追加层此处，追加层可以分别为与锚固涂层、树脂层、用于防止金属腐蚀的涂膜相同的组成。另外，上述锚固涂层、用于防止金属腐蚀的涂膜、树脂层、追加层可以仅设置于金属层的单面，也可以设置于双面。另外，上述锚固涂层、用于防止金属腐蚀的涂膜、树脂层、追加层可以设置于金属层的整面，也可以设置于一部分。图7示出多层结构体a的截面图的一例。图中，1表示金属层，2表示锚固涂层，3表示基材，4表示用于防止金属腐蚀的涂膜，5表示树脂层，6表示追加层，10表示多层结构体a。多层结构体a也可以不具有锚固涂层2、树脂层5、追加层6。[干热处理体]用于防止金属腐蚀的涂膜包含上述具有2种以上官能团的树脂成分时，为了提高防止金属腐蚀的性能，优选对该涂膜进行干热处理而制成干热处理体。涂膜的干热处理可以在具有涂膜和基材的多层结构体的状态下进行。干热处理是指在80℃以上且300℃以下、水蒸气浓度不足50g/m3的气氛下保持的处理。干热处理温度优选为100℃以上且200℃以下、更优选为120℃以上且200℃以下、进一步优选为120℃以上且180℃以下。干热处理的时间通常为1秒～1小时。干热处理时的水蒸气浓度优选为0g/m3以上且40g/m3以下。作为干热处理的方法，例如可列举出与热辊接触的方法、与空气等热介质接触的方法、利用红外线加热的方法、利用微波加热的方法等。另外，将具有涂膜和基材的多层结构体进行后述热成形时，可以将热成形时的加热处理作为该干热处理。[湿热处理体]用于防止金属腐蚀的涂膜包含上述具有2种以上官能团的树脂成分时，为了提高防止金属腐蚀的性能，优选对上述干热处理体进行湿热处理而制成湿热处理体。干热处理体的湿热处理可以在具有干热处理体和基材的多层结构体的状态下进行。湿热处理是指在80℃以上的水中保持的处理、或者在100℃以上的温度下水蒸气浓度超过290g/m3的气氛下保持的处理。湿热处理的时间通常为1秒以上且1小时以下。在100℃以上的温度下水蒸气浓度超过290g/m3的气氛下处理时，温度优选为120℃以上且200℃以下，水蒸气浓度优选为500g/m3以上且20000g/m3以下。在80℃以上的水中处理时，温度优选为100℃以上且140℃以下。在实施上述湿热处理前，也可以将上述干热处理体在例如23℃、湿度50％rh条件下熟化。为了去除湿热处理体中所含的水分，也可以在湿热处理后实施干燥处理。干燥处理通常在湿度50％rh以下、温度20℃以上且100℃以下的条件下进行1秒以上且24小时以下。另外，用于防止金属腐蚀的涂膜中，为了改良耐水性、润湿性、耐划伤性等目的，也可以进行电子束照射、紫外线照射等。具有包含金属层和锚固涂层的基材以及上述用于防止金属腐蚀的涂膜的多层结构体优选通过包括如下工序的制造方法来制造：将包含液体介质和锚涂剂的锚固涂层涂布液涂布于金属层表面，形成锚固涂层涂布膜，接着从锚固涂层涂布膜中去除上述液体介质，形成与上述金属层邻接的锚固涂层的工序；接着，将本发明的用于防止金属腐蚀的涂料涂布于锚固涂层表面的涂布工序；接着，从通过上述涂布工序涂布的用于防止金属腐蚀的涂料中去除液体介质，得到与锚固涂层邻接的用于防止金属腐蚀的涂膜的干燥工序。制造上述多层结构体时，可以连续地进行如下的工序：形成基材的工序、将本发明的用于防止金属腐蚀的涂料涂布到基材上的涂布工序、以及从通过上述涂布工序涂布的用于防止金属腐蚀的涂料中去除液体介质而得到用于防止金属腐蚀的涂膜的干燥工序。此处，“连续地进行”是指，包括例如在同一装置内进行各工序的情况、以及在连续的多个装置中进行各工序的情况。另外，也可以在各工序完成前进行下一个工序。另外，形成锚固涂层和树脂层的工序也同样可以连续地进行。另外，具有包含金属层和锚固涂层的基材、上述用于防止金属腐蚀的涂膜、以及上述树脂层的多层结构体优选通过包括如下工序的制造方法来制造：将包含液体介质和锚涂剂的锚固涂层涂布液涂布于金属层表面，形成锚固涂层涂布膜，接着去除上述液体介质而形成与上述金属层邻接的锚固涂层的工序；接着，将本发明的用于防止金属腐蚀的涂料涂布于锚固涂层表面的涂布工序；接着，从通过上述涂布工序涂布的用于防止金属腐蚀的涂料中去除液体介质，得到与锚固涂层邻接的用于防止金属腐蚀的涂膜的干燥工序；进一步将包含液体介质和树脂成分的树脂涂布液涂布于用于防止金属腐蚀的涂膜表面，形成树脂涂布膜，接着从树脂涂布膜中去除上述液体介质而形成与上述用于防止金属腐蚀的涂膜邻接的树脂层的工序。作为涂布上述用于防止金属腐蚀的涂料的方法，可以应用直接凹版法、反向凹版法等凹版法；两辊拍打涂布法、底部进料三辊反式涂布法等辊涂法；刮刀法；模涂法；棒涂法；浸渍法；喷涂法；帘式涂布法；旋涂法；柔性涂布法；丝网涂布法；使用刷毛或笔进行涂布的方法等。从能够容易地制造涂膜的方面出发，优选采用浸渍法、喷涂法、凹版法。需要说明的是，用于防止金属腐蚀的涂膜可以形成于基材表面的一部分，也可以形成于整面。用于防止金属腐蚀的涂膜只要存在于基材的至少一个表面上即可，不必须与基材接触，也可以夹着其它层而存在。浸渍法是指用夹具保持基材，浸渍在上述用于防止金属腐蚀的涂料中，放置后拉起，从而形成涂布膜的方法。具体而言，记载于日本特开2006-239561号公报。将基材浸渍于用于防止金属腐蚀的涂料中时，若为平板状的基材，则优选以垂直于液面的方式浸渍，若为容器和瓶等立体形状的基材，则为了抑制空气滞留的产生，优选适宜地将基材倾斜地浸渍。浸渍时的基材的速度通常为1nm/秒以上且1m/秒以下，从生产率的观点出发优选为1μm/秒以上且1m/秒以下。浸渍后拉起时，若为平板状的基材，则优选以垂直于液面的方式拉起，若为容器和瓶等立体形状的基材，则为了使涂布膜的厚度不产生不均匀，优选适宜地将基材倾斜地拉起。拉起时的基材的速度通常为1nm/秒以上且1m/秒以下，从生产率的观点出发优选为1μm/秒以上且1m/秒以下。根据拉起速度、涂布液的比重、浓度、粘性，涂布膜的厚度发生变化。对于锚固涂层涂布液和树脂涂布液，也可以通过与上述用于防止金属腐蚀的涂料同样的方法来涂布。另外，作为从上述锚固涂层涂布膜、树脂涂布膜中去除液体介质的方法，可以使用与上述从用于防止金属腐蚀的涂料中去除液体介质的方法同样的方法。作为本发明中的基材和多层结构体的形状，可列举出膜、片、成形品。作为包含金属层的基材，例如可列举出在树脂制的片和无纺布上溅射金属而赋予了光泽的金属溅射片和无纺布、换热器的金属制放热板、电磁铁和电子部件、金属布线等。作为本发明的用于防止金属腐蚀的涂膜的用途，可列举出防止金属基材的腐蚀、防止金属基材的变色。另外，本发明的用于防止金属腐蚀的涂膜由于以薄的膜厚表现出性能，因此也能够适宜地用于铸件等重视质感的用途。另外，包含由以往的防锈涂料形成的层和使用本发明的用于防止金属腐蚀的涂料得到的涂膜的多层结构体的防止金属腐蚀的性能更高。这种情况下，即使减薄由以往的防锈涂料形成的层的厚度，也能够表现出与以往同样时间的金属防腐蚀效果。实施例以下基于实施例说明本发明。首先说明下述实施例中的物性值的测定方法。〔厚度测定〕金属层的厚度使用数字厚度计(接触式厚度计、商品名：超高精度digimicroheadmh-15m、日本光学株式会社制造)来测定。后述锚固涂层、用于防止金属腐蚀的涂膜和树脂层的厚度通过基于透射电子显微镜(tem)的截面观察来求出。〔粒径测定〕使用激光衍射/散射式粒度分布测定装置(la910、堀场制作所株式会社制造)测定粘土矿物的粒径。用糊剂样品池以光路长度50μm测定后述涂布液(1)～(6)和(11)中的粘土矿物的平均粒径。进而，用流动样品池以光路长度4mm测定将该涂布液稀释至200倍左右而得到的液体中的粘土矿物的平均粒径。任一情况下，平均粒径的值均不变，确认到涂布液中的粘土矿物充分溶胀并劈裂。将涂布液的测定值视为涂膜(1)～(6)和(11)中的粘土矿物的平均粒径l。〔径厚比计算〕使用x射线衍射装置(xd-5a、shimadzucorporation制造)，通过粉末法进行粘土矿物的衍射测定，求出粘土矿物的单位厚度a。使用通过上述方法求出的平均粒径l，利用z＝l/a的式子算出该粘土矿物的径厚比z。需要说明的是，对于将涂布液(1)～(6)和(11)干燥而得到的物质，也进行x射线衍射测定，与原料的粘土矿物相比，涂布液(1)～(6)和(11)的干燥物中的粘土矿物的表面间隔变宽，因此确认到粘土矿物在树脂中分散。〔干热处理〕将210mm×300mm的多层结构体在120℃、水蒸气浓度为5g/m3的烘箱中进行60分钟热处理。〔金属腐蚀性试验1〕对于后述多层结构体(1a)～(12a)，基于jish8502通过循环法实施盐水喷雾试验。关于盐水喷雾试验，在25℃下喷雾盐水2小时，然后以60℃、20～30％rh干燥放置4小时，最后以50℃、95％rh放置2小时。将这些作为1个循环，实施试验。通过目视评价试验后的样品。○…没有生锈△…一部分生锈×…整面生锈进而，对于盐水喷雾试验后的多层结构体(1a)～(6a)，用数码相机拍摄盐水喷雾面的照片，使用图像软件(winroof)，对盐水喷雾面上的生锈部和未生锈部进行图像处理，求出各自的面积，根据下述式算出生锈率(％)。生锈率(％)＝(生锈部的面积)/(生锈部的面积+未生锈部的面积)×100〔金属腐蚀性试验2〕将后述多层结构体(13a)～(16a)在23℃的5％食盐水中浸渍96小时，进行盐水浸渍试验。对于浸渍后的多层结构体，用数码相机拍摄照片，使用图像处理软件(winroof)，对生锈部和未生锈部进行图像处理，求出各自的面积，根据下述式算出生锈率(％)。生锈率(％)＝(生锈部的面积)/(生锈部的面积+未生锈部的面积)×100〔透氧度测定〕基于jisk7126，用超高灵敏度透氧度测定装置(ox-tranml、mocon公司制造)，对后述多层结构体(1b)～(10b)在23℃、90％rh的条件下进行测定。〔密合性试验〕在23℃、50％rh下，对于后述多层结构体(13a)～(16a)，从多层结构体的表面起至到达基材为止以2mm见方切出10×10个切缝，从四角用透明胶带进行剥离试验，评价在基材上残留涂膜的目数。残留的目数越多，则基材与涂膜的粘接强度越高。残留的目数为100个时，判断为粘接强度非常良好，评价为○。残留的目数为99～50个时，判断为粘接强度良好，评价为△。残留的目数为49个以下时，判断为粘接强度不良，评价为×。〔涂布液的制作〕(1)涂布液(1)的制作在分散釜(商品名：despamh-l、浅田铁工株式会社制造)中混合离子交换水(比电导率为0.7μs/cm以下)1300g和聚乙烯醇(aq2117；可乐丽株式会社制造，皂化度：99.6％、聚合度：1700)130g，在低速搅拌下(1500rpm、圆周速度为4.1m/分钟)升温至95℃。将该混合体系在相同温度下搅拌30分钟，使聚乙烯醇溶解后，冷却至60℃，得到聚乙烯醇水溶液。边将该聚乙烯醇水溶液(60℃)在上述同样的条件下搅拌，边用5分钟滴加将1-丁醇122g、异丙醇122g和离子交换水520g混合而制作的醇水溶液。滴加结束后，切换至高速搅拌(3000rpm、圆周速度＝8.2m/分钟)，向该搅拌体系中缓慢加入高纯度蒙脱土(商品名：kunipiag；kunimineindustriesco.,ltd.制造)82g，添加结束后，在60℃下继续搅拌60分钟。然后，进一步用15分钟添加异丙醇243g，接着将该混合体系冷却至室温，得到含粘土矿物的液体。对于该含粘土矿物的液体，在低速搅拌下(1500rpm、圆周速度为4.1m/分钟)添加非离子性表面活性剂(聚二甲基硅氧烷-聚氧乙烯共聚物、商品名：sh3746、dowcorningtorayco.,ltd.制造)0.06质量份(将后述涂布液的质量设为100质量份)，以ph达到6的方式用离子交换树脂调整，制备粘土矿物分散液。另外，进一步在另一分散釜(商品名：despamh-l、浅田铁工株式会社制造)中将离子交换水(比电导率为0.7μs/cm以下)1067g和聚丙烯酸(和光纯药工业株式会社制造、平均分子量为1000000)33g混合，在常温下在低速搅拌下(1500rpm、圆周速度为4.1m/分钟)制作树脂(a3)溶液。将粘土矿物分散液2519g和树脂(a3)溶液1100g在低速搅拌下(1500rpm、圆周速度为4.1m/分钟)缓慢混合而制成混合液，进而，对于该混合液，使用高压分散装置(商品名：超高压均质器m110-e/h、microfluidicscorporation制造)在1100kgf/cm2的压力条件下进行处理，从而得到涂布液(1)。该涂布液(1)中的劈裂的蒙脱土平均粒径l为560nm，由粉末x射线衍射得到的a值为1.2156nm，径厚比z为460。(2)涂布液(2)的制作向涂布液(1)中，在低速搅拌下(1500rpm、圆周速度为4.1m/分钟)下缓慢混合作为防锈剂的芳香族化合物盐与杂环化合物的混合物(verzonegreensh-p：大和化成株式会社制造)6.1g，得到涂布液(2)。该涂布液(2)中的劈裂的蒙脱土平均粒径l为560nm，由粉末x射线衍射得到的a值为1.2156nm，径厚比z为460。另外，将无机层状化合物与防锈剂的总量设为100质量％时，防锈剂为6.9质量％。(3)涂布液(3)的制作将涂布液(2)中的防锈剂设为1,2,3-苯并三唑(verzonecrystal#120：大和化成株式会社制造)，除此之外同样地操作，得到涂布液(3)。该涂布液(3)中的劈裂的蒙脱土平均粒径l为560nm，由粉末x射线衍射得到的a值为1.2156nm，径厚比z为460。将无机层状化合物与防锈剂的总量设为100质量％时，防锈剂为6.9质量％。(4)涂布液(4)的制作将涂布液(2)中的防锈剂设为胺系羧酸盐(bf5-365：tanimuraco.,ltd.制造)，除此之外同样地操作，得到涂布液(4)。该涂布液(4)中的劈裂的蒙脱土平均粒径l为560nm，由粉末x射线衍射得到的a值为1.2156nm，径厚比z为460。将无机层状化合物与防锈剂的总量设为100质量％时，防锈剂为6.9质量％。(5)涂布液(5)的制作将涂布液(2)中的防锈剂设为有机羧酸的三乙醇胺盐(sanbitpmt：三新化学工业株式会社制造)，除此之外同样地操作，得到涂布液(5)。该涂布液(5)中的劈裂的蒙脱土平均粒径l为560nm，由粉末x射线衍射得到的a值为1.2156nm，径厚比z为460。将无机层状化合物与防锈剂的总量设为100质量％时，防锈剂为6.9质量％。(6)涂布液(6)的制作将涂布液(2)中的防锈剂设为烷基-三丙烯酸盐(cebols：东洋药化学工业株式会社制造)，将添加量设为40.7g，除此之外同样地操作，得到涂布液(6)。该涂布液(6)中的劈裂的蒙脱土平均粒径l为560nm，由粉末x射线衍射得到的a值为1.2156nm，径厚比z为460。将无机层状化合物与防锈剂的总量设为100质量％时，防锈剂为6.9质量％。(7)涂布液(7)的制作在分散釜(商品名：despamh-l、浅田铁工株式会社制造)中将离子交换水(比电导率为0.7μs/cm以下)1300g和聚乙烯醇(aq2117；可乐丽株式会社制造，皂化度：99.6％、聚合度：1700)130g混合，在低速搅拌下(1500rpm、圆周速度为4.1m/分钟)升温至95℃。将该混合体系在相同温度下搅拌30分钟，使聚乙烯醇溶解后，冷却至60℃，得到聚乙烯醇水溶液。边将该聚乙烯醇水溶液(60℃)在上述同样的条件下搅拌，边用5分钟滴加将1-丁醇122g、异丙醇122g和离子交换水520g混合而制作的醇水溶液。滴加结束后，进一步用15分钟添加异丙醇243g，接着将该混合体系冷却至室温，在低速搅拌下(1500rpm、圆周速度为4.1m/分钟)添加非离子性表面活性剂(聚二甲基硅氧烷-聚氧乙烯共聚物、商品名：sh3746、dowcorningtorayco.,ltd.制造)0.06质量份(将后述涂布液的质量设为100质量份)，以ph达到6的方式用离子交换树脂调整，制备聚乙烯醇混合液。另外，进一步在另一分散釜(商品名：despamh-l、浅田铁工株式会社制造)中将离子交换水(比电导率为0.7μs/cm以下)1067g和聚丙烯酸(和光纯药工业株式会社制造、平均分子量为1000000)33g混合，在常温下在低速搅拌下(1500rpm、圆周速度为4.1m/分钟)制作树脂(a3)溶液。将聚乙烯醇混合液2437g和树脂(a3)溶液1100g在低速搅拌下(1500rpm、圆周速度为4.1m/分钟)缓慢混合而制成混合液，进而，对于该混合液，使用高压分散装置(商品名：超高压均质器m110-e/h、microfluidicscorporation制造)，在1100kgf/cm2的压力条件下进行处理，从而得到高压分散液(7)。向该高压分散液(7)中，在低速搅拌下(1500rpm、圆周速度为4.1m/分钟)下缓慢混合作为防锈剂的芳香族化合物盐与杂环化合物的混合物(verzonegreensh-p：大和化成株式会社制造)6.1g，得到涂布液(7)。(8)涂布液(8)将芳香族化合物盐与杂环化合物的混合物(verzonegreensh-p：大和化成株式会社制造)、水、异丙醇、以及1-丁醇以6.1/2887/365/122的质量比进行混合，得到涂布液(8)。(9)涂布液(9)的制作将二液固化型氨基甲酸酯系涂布剂(主剂…el510-1、固化剂…cat-rt87：均为toyomortonco.,ltd.制造)的主剂和固化剂以5/1的质量比进行混合，用乙酸乙酯调整至固体成分浓度为10wt％，得到涂布液(9)。(10)涂布液(10)的制作将氟系涂布剂(zephyrgk-570：daikinindustriesco.,ltd.制造)与交联剂(duranatetpa-100：旭化成化学株式会社制造)以5/0.68的质量比进行混合，用乙酸丁酯将固体成分浓度调整为10质量％，得到涂布液(10)。(11)涂布液(11)的制作向涂布液(3)3619g中在低速搅拌下(1500rpm、圆周速度为4.1m/分钟)下缓慢混合碳二亚胺(carbodiritev‐02：nisshinbochemicalinc.製)20g，得到涂布液(11)。该涂布液(11)中的劈裂的蒙脱土平均粒径l为560nm，由粉末x射线衍射得到的a值为1.2156nm，径厚比z为460。将无机层状化合物与防锈剂的总量设为100质量％时，防锈剂为6.9质量％。〔实施例1〕作为金属层，使用厚度3mm的铁板。在金属层上使用棒涂机(#28)涂布涂布液(9)，在80℃下干燥20分钟，从而形成锚固涂层。接着，在该锚固涂层上使用棒涂机(#8)涂布上述涂布液(2)，在80℃下干燥20分钟，从而形成涂膜(1)。然后，在该涂膜(1)上使用棒涂机(#28)涂布涂布液(10)，在80℃下干燥20分钟，从而形成树脂层，得到金属层/锚固涂层/涂膜(1)/树脂层的层构成的多层结构体(1)。该锚固涂层的厚度为20μm，涂膜(1)的厚度为1μm，树脂层的厚度为20μm。将所得到的多层结构体(1)进行干热处理后，在23℃、50％rh的气氛下熟化24小时，得到多层结构体(1a)。对于该多层结构体(1a)，实施3个循环的盐水喷雾试验。将结果示于表1。将多层结构体(1a)的盐水喷雾试验后的照片示于图1。〔比较例1〕作为金属层，使用厚度3mm的铁板。在金属层上使用棒涂机(#28)涂布涂布液(9)，在80℃下干燥20分钟，从而形成锚固涂层。接着，在该锚固涂层上使用棒涂机(#28)涂布涂布液(7)，在80℃下干燥20分钟。将使用棒涂机(#28)涂布涂布液(7)并在80℃下干燥20分钟的操作进一步重复14次，形成涂膜(2)。然后，在该涂膜(2)上使用棒涂机(#28)涂布涂布液(10)，在80℃下干燥20分钟，从而形成树脂层，得到金属层/锚固涂层/涂膜(2)/树脂层的层构成的多层结构体(2)。该锚固涂层的厚度为20μm，涂膜(2)的厚度为30μm，树脂层的厚度为20μm。对所得到的多层结构体(2)进行干热处理后，在23℃、50％rh的气氛下熟化24小时，得到多层结构体(2a)。对该多层结构体(2a)实施3个循环的盐水喷雾试验。将结果示于表1。将多层结构体(2a)的盐水喷雾试验后的照片示于图2。〔比较例2〕使用涂布液(1)来代替涂布液(2)，形成涂膜(3)，除此之外与实施例1同样地操作，得到金属层/锚固涂层/涂膜(3)/树脂层的层构成的多层结构体(3)。该锚固涂层的厚度为20μm、涂膜(3)的厚度为1μm，树脂层的厚度为20μm。对所得到的多层结构体(3)进行干热处理后，在23℃、50％rh的气氛下熟化24小时，得到多层结构体(3a)。对该多层结构体(3a)实施3个循环的盐水喷雾试验。将结果示于表1。将多层结构体(3a)的盐水喷雾试验后的照片示于图3。〔比较例3〕不使用涂布液(2)，除此之外与实施例1同样地操作，得到金属层/锚固涂层/树脂层的层构成的多层结构体(4)。该锚固涂层的厚度为20μm，树脂层的厚度为20μm。对所得到的多层结构体(4)进行干热处理后，在23℃、50％rh的气氛下熟化24小时，得到多层结构体(4a)。对该多层结构体(4a)实施3个循环的盐水喷雾试验。将结果示于表1。将多层结构体(4a)的盐水喷雾试验后的照片示于图4。〔比较例4〕使用涂布液(7)来代替涂布液(2)，形成涂膜(5)，除此之外与实施例1同样地操作，得到金属层/锚固涂层/涂膜(5)/树脂层的层构成的多层结构体(5)。该锚固涂层的厚度为20μm，涂膜(5)的厚度为1μm，树脂层的厚度为20μm。对所得到的多层结构体进行干热处理后，在23℃、50％rh的气氛下熟化24小时，得到多层结构体(5a)。对该多层结构体(5a)实施3个循环的盐水喷雾试验。将结果示于表1。将多层结构体(5a)的盐水喷雾试验后的照片示于图5。〔比较例5〕作为金属层，使用厚度3mm的铁板。在金属层上使用棒涂机(#8)涂布涂布液(8)，在80℃下干燥20分钟，从而形成防锈剂层。接着，在该防锈剂层上使用棒涂机(#28)涂布涂布液(9)，在80℃下干燥20分钟，从而形成锚固涂层。接着，在该锚固涂层上使用棒涂机(#8)涂布上述涂布液(1)，在80℃下干燥20分钟，从而形成涂膜(6)。然后，在该涂膜(6)上使用棒涂机(#28)涂布涂布液(10)，在80℃下干燥20分钟，从而形成树脂层，得到金属层/防锈剂层/锚固涂层/涂膜(6)/树脂层的层构成的多层结构体(6)。该防锈剂层的厚度为0.1μm以下，该锚固涂层的厚度为20μm，涂膜(6)的厚度为1μm，树脂层的厚度为20μm。对所得到的多层结构体(6)进行干热处理后，在23℃、50％rh的气氛下熟化24小时，得到多层结构体(6a)。对该多层结构体(6a)实施3个循环的盐水喷雾试验。将结果示于表1。将多层结构体(6a)的盐水喷雾试验后的照片示于图6。[表1]〔实施例2〕作为金属层，使用厚度2.5mm的铜板。在金属层上使用棒涂机(#8)涂布涂布液(3)，在80℃下干燥20分钟，从而形成涂膜(7)，得到包含金属层和涂膜(7)的多层结构体(7)。该涂膜(7)的厚度为1μm。对所得到的多层结构体(7)进行干热处理后，在23℃、50％rh的气氛下熟化24小时，得到多层结构体(7a)。对该多层结构体(7a)实施1个循环的盐水喷雾试验。将结果示于表2。〔实施例3〕使用涂布液(4)来代替涂布液(3)，形成涂膜(8)，除此之外与实施例2同样地操作，得到包含金属层和涂膜(8)的多层结构体(8)。该涂膜(8)的厚度为1μm。对所得到的多层结构体(8)进行干热处理后，在23℃、50％rh的气氛下熟化24小时，得到多层结构体(8a)。对该多层结构体(8a)实施1个循环的盐水喷雾试验。将结果示于表2。〔实施例4〕使用涂布液(5)来代替涂布液(3)，形成涂膜(9)，除此之外与实施例2同样地操作，得到包含金属层和涂膜(9)的多层结构体(9)。该涂膜(9)的厚度为1μm。对所得到的多层结构体(9)进行干热处理后，在23℃、50％rh的气氛下熟化24小时，得到多层结构体(9a)。对该多层结构体(9a)实施1个循环的盐水喷雾试验。将结果示于表2。〔实施例5〕使用涂布液(6)来代替涂布液(3)，形成涂膜(10)，除此之外与实施例2同样地操作，得到包含金属层和涂膜(10)的多层结构体(10)。该涂膜(10)的厚度为1μm。对所得到的多层结构体(10)进行干热处理后，在23℃、50％rh的气氛下熟化24小时，得到多层结构体(10a)。对该多层结构体(10a)实施1个循环的盐水喷雾试验。将结果示于表2。〔实施例6〕作为金属层，使用厚度2.5mm的铜板。在金属层上使用棒涂机(#8)涂布涂布液(3)，在80℃下干燥20分钟，从而形成涂膜(11)，得到包含金属层和涂膜(11)的多层结构体(11)。该涂膜(11)的厚度为1μm。将所得到的多层结构体(11)在23℃、50％rh的气氛下熟化24小时，得到多层结构体(11a)。对该多层结构体(11a)实施1个循环的盐水喷雾试验。将结果示于表2。〔实施例7〕使用涂布液(11)来代替涂布液(3)，形成涂膜(12)，除此之外与实施例6同样地操作，得到多层结构体(12)。该涂膜(12)的厚度为1μm。将所得到的多层结构体在23℃、50％rh的气氛下熟化24小时，得到多层结构体(12a)。对该多层结构体(12a)实施1个循环的盐水喷雾试验。将结果示于表2。[表2]盐水喷雾试验实施例2○实施例3○实施例4○实施例5○实施例6○实施例7○〔参考例1〕使用厚度25μm的双轴拉伸尼龙膜来代替厚度3mm的铁板，除此之外与实施例1同样地操作，得到多层结构体(1b)。将该多层结构体(1b)的透氧度的测定结果示于表3。〔参考例2〕使用厚度25μm的双轴拉伸尼龙膜来代替厚度3mm的铁板，除此之外与比较例1同样地操作，得到多层结构体(2b)。将该多层结构体(2b)的透氧度的测定结果示于表3。〔参考例3〕使用厚度25μm的双轴拉伸尼龙膜来代替厚度3mm的铁板，除此之外与比较例2同样地操作，得到多层结构体(3b)。将该多层结构体(3b)的透氧度的测定结果示于表3。〔参考例4〕使用厚度25μm的双轴拉伸尼龙膜来代替厚度3mm的铁板，除此之外与比较例3同样地操作，得到多层结构体(4b)。将该多层结构体(4b)的透氧度的测定结果示于表3。〔参考例5〕使用厚度25μm的双轴拉伸尼龙膜来代替厚度3mm的铁板，除此之外与比较例4同样地操作，得到多层结构体(5b)。将该多层结构体(5b)的透氧度的测定结果示于表3。〔参考例6〕使用厚度25μm的双轴拉伸尼龙膜来代替厚度3mm的铁板，除此之外与比较例5同样地操作，得到多层结构体(6b)。将该多层结构体(6b)的透氧度的测定结果示于表3。〔参考例7〕使用厚度25μm的双轴拉伸尼龙膜来代替厚度2.5mm的铜板，除此之外与实施例2同样地操作，得到多层结构体(7b)。将该多层结构体(7b)的透氧度的测定结果示于表3。〔参考例8〕使用厚度25μm的双轴拉伸尼龙膜来代替厚度2.5mm的铜板，除此之外与实施例3同样地操作，得到多层结构体(8b)。将该多层结构体(8b)的透氧度的测定结果示于表3。〔参考例9〕使用厚度25μm的双轴拉伸尼龙膜来代替厚度2.5mm的铜板，除此之外与实施例4同样地操作，得到多层结构体(9b)。将该多层结构体(9b)的透氧度的测定结果示于表3。〔参考例10〕使用厚度25μm的双轴拉伸尼龙膜来代替厚度2.5mm的铜板，除此之外与实施例5同样地操作，得到多层结构体(10b)。将该多层结构体(10b)的透氧度的测定结果示于表3。[表3]透氧度(cc/m２·day·atm)参考例13参考例23参考例33参考例4＞50参考例5＞50参考例63参考例73参考例83参考例93参考例103此处，关于多层结构体的透氧度，下式（1)成立。1/pt＝l/pa+1/pb式(1)pt：多层结构体的透氧度pa：层a的透氧度pb：层b的透氧度基材的双轴拉伸尼龙膜的透氧度超过120cc/m2·day·atm，防锈剂层、锚固涂层、树脂层的透氧度均超过100cc/m2·day·atm，因此多层结构体(1b)～(10b)的透氧度能够与涂膜的透氧度近似。〔涂布液的制作〕(13)涂布液(13)的制作在涂布液(1)中，在低速搅拌下(1500rpm、圆周速度为4.1m/分钟)缓慢混合作为防锈剂的芳香族化合物盐与杂环化合物的混合物(verzonegreensh-p：大和化成株式会社制造)9.2g，得到涂布液(13)。该涂布液(13)中的劈裂的蒙脱土平均粒径l为560nm，由粉末x射线衍射得到的a值为1.2156nm，径厚比z为460。将无机层状化合物与防锈剂的总量设为100质量％时，防锈剂为10质量％。(14)涂布液(14)的制作将防锈剂的用量设为54g，除此之外与涂布液(13)同样地操作，得到涂布液(14)。该涂布液(14)中的劈裂的蒙脱土平均粒径l为560nm，由粉末x射线衍射得到的a值为1.2156nm，径厚比z为460。将无机层状化合物与防锈剂的总量设为100质量％时，防锈剂为40质量％。(15)涂布液(15)的制作将防锈剂的用量设为82g，除此之外与涂布液(13)同样地操作，得到涂布液(15)。该涂布液(15)中的劈裂的蒙脱土平均粒径l为560nm，由粉末x射线衍射得到的a值为1.2156nm，径厚比z为460。将无机层状化合物与防锈剂的总量设为100质量％时，防锈剂为50质量％。〔实施例8〕作为金属层，使用厚度3mm的铜板。在金属层上使用棒涂机(#28)涂布涂布液(9)，在80℃下干燥20分钟，从而形成锚固涂层。接着，在该锚固涂层上使用棒涂机(#8)涂布上述涂布液(13)，在80℃下干燥20分钟，从而形成涂膜(13)。然后，在该涂膜(13)上使用棒涂机(#28)涂布涂布液(10)，在80℃下干燥20分钟，从而形成树脂层，得到金属层/锚固涂层/涂膜(13)/树脂层的层构成的多层结构体(13)。该锚固涂层的厚度为20μm、涂膜(13)的厚度为1μm，树脂层的厚度为20μm。对所得到的多层结构体(13)进行干热处理后，在23℃、50％rh的气氛下熟化24小时，得到多层结构体(13a)。对该多层结构体(13a)实施密合性试验和金属腐蚀性试验2。将结果示于表4。将多层结构体(13a)的金属腐蚀性试验2后的照片示于图8。〔实施例9〕使用涂布液(14)来代替涂布液(13)，除此之外与实施例8同样地操作，得到金属层/锚固涂层/涂膜(14)/树脂层的层构成的多层结构体(14)。该锚固涂层的厚度为20μm，涂膜(14)的厚度为1μm，树脂层的厚度为20μm。对所得到的多层结构体(14)进行干热处理后，在23℃、50％rh的气氛下熟化24小时，得到多层结构体(14a)。对该多层结构体(14a)实施金属腐蚀性试验2和密合性试验。将结果示于表4。将多层结构体(14a)的金属腐蚀性试验2后的照片示于图9。〔实施例10〕使用涂布液(15)来代替涂布液(13)，除此之外与实施例8同样地操作，得到金属层/锚固涂层/涂膜(15)/树脂层的层构成的多层结构体(15)。该锚固涂层的厚度为20μm，涂膜(14)的厚度为1μm，树脂层的厚度为20μm。对所得到的多层结构体(15)进行干热处理后，在23℃、50％rh的气氛下熟化24小时，得到多层结构体(15a)。对该多层结构体(15a)实施金属腐蚀性试验2和密合性试验。将结果示于表4。将多层结构体(15a)的金属腐蚀性试验2后的照片示于图10。〔比较例6〕使用涂布液(1)来代替涂布液(13)，形成涂膜(16)，除此之外与实施例8同样地操作，得到金属层/锚固涂层/涂膜(16)/树脂层的层构成的多层结构体(16)。该锚固涂层的厚度为20μm，涂膜(16)的厚度为1μm，树脂层的厚度为20μm。对所得到的多层结构体(16)进行干热处理后，在23℃、50％rh气氛下熟化24小时，得到多层结构体(16a)。对该多层结构体(16a)实施金属腐蚀性试验2和密合性试验。将结果示于表4。将多层结构体(16a)的金属腐蚀性试验2后的照片示于图11。[表4]生锈率(％)密合性实施例813○实施例92○实施例101＞○比较例646△附图标记的说明1金属层2锚固涂层3基材4用于防止金属腐蚀的涂膜5树脂层6追加层10多层结构体a当前第1页12