过程或长时 间施加机械变形的汽车行驶过程中，可以将粘合性或其他性能的劣化最小化。
[0082] 而且，所述间苯二酚-福尔马林-乳胶（RFL)类粘合剂由于乳胶与橡胶之间的交 联而可以表现出粘合性能，间苯二酚-福尔马林-乳胶（RFL)类粘合剂在物理上为胶乳聚 合物，而且由于低硬度从而具有像橡胶的柔性，而且间苯二酚-福尔马林聚合物的羟甲基 末端基与基膜可以化学键合。因此，如果将间苯二酚-福尔马林-乳胶（RFL)类粘合剂应 用于基膜，可以获得足够的粘合性以及高成形性和弹性。
[0083] 所述间苯二酚-福尔马林-乳胶（RFL)类粘合剂可以包括2wt%至32wt%，优选 地10wt%至20wt%的间苯二酸与甲醛的缩合物，以及68wt%至98wt%，优选地80wt%至 90wt%的胶乳。
[0084]所述间苯二酚与甲醛的缩合物可以通过以1:0.3至1:3.0,优选地1:0.5至1:2.5的摩尔比混合间苯二酚与甲醛，并进行缩合反应来得到。就优异的粘合性的化学反应而言， 基于粘合层的总重量，包含的间苯二酚与甲醛的缩合物的含量可以是2wt%以上，为确保足 够的抗疲劳性，包含的间苯二酚与甲醛的缩合物的含量可以是32wt%以下。
[0085] 所述胶乳可以选自天然胶乳、苯乙烯/ 丁二烯胶乳、丙烯晴/ 丁二烯胶乳、氯丁二 烯胶乳、苯乙烯/丁二烯/乙烯基吡啶胶乳或它们的混合物。为了具有柔性和与橡胶有效 的交联反应，基于粘合层的总重量，可以包含68wt%以上含量的乳胶，出于与基膜进行化学 反应和粘合层的刚度，可以包含98wt%以下含量的乳胶。
[0086] 除了所述间苯二酚与甲醛的缩合物以外，粘合层还可以包含至少一种添加剂，例 如表面张力控制剂、耐热剂、消泡剂、填充剂等。尽管所述表面张力控制剂是用于粘合层 的均匀涂层，但当过量引入时会造成粘合性降低，因此，基于粘合层的总重量，可以包含 的表面张力控制剂的含量为2wt%以下或0.OOOlwt%至2wt%、优选为1.Owt%以下或 0.OOOlwt%至0. 5wt%。所述表面张力控制剂可以选自磺酸盐阴离子表面活性剂、硫酸酯表 面活性剂、羧酸盐阴离子表面活性剂、磷酸酯阴离子表面活性剂、含氟表面活性剂、有机硅 类表面活性剂、聚硅氧烷类表面活性剂以及它们的组合。
[0087] 所述粘合层可以具有0. 1μm至20μm、优选地0. 1μm至10μm、更优选地0. 2μm至7μm以及更优选的0. 3μm至5μm的厚度，而且其可以形成在基膜的一面或两面上。
[0088] 如果所述粘合层的厚度过薄，当轮胎膨胀时，粘合层本身变得更薄，胎体层与基膜 层之间的交联粘合性下降，而且应力集中在粘合层的一部分从而降低了疲劳性能。如果所 述粘合层的厚度过厚，可能发生粘合层的界面分离从而降低疲劳性能。为了将内衬层的膜 粘合至轮胎的胎体层，通常在基膜层的一个面形成粘合层，但是在应用多层内衬层膜的情 况下，或者根据轮胎形成方法和结构设计，需要将橡胶粘合至两个面上时，例如，当内衬层 膜覆盖胎圈部分时，粘合层可以优选形成在基膜的两个面上。
[0089] 根据本发明的另一个实施方案，提供了一种包括所述聚合物膜作为内衬层的充气 轮胎。
[0090] 如上述说明，由于一个实施方案的聚合物膜即使薄厚度下也可以实现优异的气体 阻隔性能，与此前已知的充气轮胎相比，包括该聚合物膜作为内衬层的充气轮胎可以是轻 质的，从而提高汽车的燃料效率。而且，由于一个实施方案的聚合物膜展现出低模量和低结 晶度，即使在高温条件下发生明显变形的轮胎制造过程或连续地施加反复变形的汽车行驶 过程中也可以防止膜自身的结晶或膜内部例如裂纹等的损坏产生。
[0091] 除了包括上面说明的特殊聚合物膜以外，充气轮胎可以具有公知的充气轮胎结 构。例如，所述充气轮胎可以包括：胎面部分；分别连续在所述胎面部分的两侧的一对胎肩 部分；分别连续在所述胎肩部分的一对胎壁部分；分别延伸在所述胎壁部分的一对胎圈部 分；形成在所述胎面部分、胎肩部分、胎壁部分以及胎圈部分的内侧的胎体层部分；顺序地 堆叠在所述胎面部分的内侧与胎体层部分之间的带束部分和冠带层部分；以及结合在所述 胎体层部分的内侧的内衬层膜。
[0092] 有益效果
[0093] 根据本发明，提供了一种聚合物膜以及一种包括该聚合物膜作为内衬层的充气轮 胎，其中，所述聚合物膜即使在薄厚度下也可以实现优异的气体阻隔性能，从而可以减轻轮 胎的重量，提高汽车的燃料效率，而且即使在轮胎的制造过程或在汽车的行驶过程中也能 确保优异的耐久性和抗疲劳性。
【附图说明】
[0094] 图1图示地示出充气轮胎的结构。
【具体实施方式】
[0095] 在下文中，将会参照下列实施例更详细地说明本发明的实施方案。但是，这些实施 例只是为了说明本发明，本发明的范围并不局限于此。
[0096] [实施例和对比实施例：用于内衬层的聚合物膜的制备]
[0097] 〈实施例1>
[0098] (1)基膜的制备
[0099] 混合50wt%的相对粘度为3.8(96%硫酸溶液）的聚酰胺类共聚物树脂[用ε-己 内酰胺和δ-戊内酸胺以92:8的质量比合成]和50wt%的重均分子量为145, 000的共聚 物树脂[用45wt%的具有胺端基和聚环氧丙烷主链的聚醚类链段以及55wt%的己内酰胺 的聚酰胺类链段合成]。
[0100] 此处，在控制用于提供原材料的部件的温度的同时将混合物供入挤出模头中，以 防止混合物在挤出机的螺杆上的熔化并造成供应错误。将所供入的混合物在260°C的温度 下熔融，在保持熔融树脂的均匀流动的同时通过T型模头（模头间隙-1.0mm)挤出，使用 气刀将熔融树脂在控制在25°C的冷却辊的表面上冷却并固化为具有均匀厚度的膜，从而以 15m/min的速度获得具有100μπι厚度的未拉伸的基膜（E1)。
[0101] ⑵粘合剂的涂敷
[0102] 将间苯二酚与甲醛以1:2的摩尔比混合，然后经过缩合反应获得间苯二酚和甲醛 的缩合物。混合12wt%的间苯二酚与甲醛的缩合物和88wt%的苯乙烯/ 丁二烯-1，3/乙 烯基吡啶以获得浓度为20%的间苯二酚-福尔马林-胶乳（RFL)类粘合剂。
[0103] 将该间苯二酚-福尔马林-胶乳（RFL)类粘合剂使用凹版涂布机在基膜上涂布至 1μπι的厚度，在150°C干燥1分钟并反应以形成粘合层。
[0104] 〈实施例2>
[0105] (1)基膜的制备
[0106] 通过与实施例1相同的方法，混合50wt%的相对粘度为3. 3 (96%硫酸溶液）的聚 酰胺类共聚物树脂[用ε-己内酰胺和2-氮杂环壬酮以85:15的质量比合成]和50wt% 的重均分子量为105, 000的共聚物树脂[用20wt%的具有胺端基和聚环氧丙烷主链的聚醚 类链段以及80wt%的己内酰胺的聚酰胺类链段合成]以获得具有100μπι厚度的未拉伸基 膜（E2)。
[0107] (2)粘合剂的涂敷
[0108] 通过与实施例1相同的方法，使用凹版涂布机在基膜（E2)上以1μπι的厚度涂布 所述间苯二酚-福尔马林-胶乳（RFL)类粘合剂，在150Γ干燥1分钟并反应以形成粘合 层。
[0109] 〈实施例3>
[0110] ⑴基膜的制备
[0111] 通过与实施例1相同的方法，混合50wt%的相对粘度为3. 6 (96 %硫酸溶液）的聚 酰胺类共聚物树脂[用ε-己内酰胺和2-吡咯烷酮以94:6的质量比合成]和50wt%的 重均分子量为85,000的共聚物树脂[用2(^1:%的具有聚四氢咲喃&017丨61:抑11161:11716116 oxide)主链的聚醚类链段和80wt%的己内酰胺的聚酰胺类链段合成]以获得具有100μπι 厚度的未拉伸基膜（Ε3)。
[0112] ⑵粘合剂的涂敷
[0113] 通过与实施例1相同的方法，使用凹版涂布机在基膜（Ε3)上以1μπι的厚度涂布 所述间苯二酚-福尔马林-胶乳（RFL)类粘合剂，在150Γ干燥1分钟并反应以形成粘合 层。
[0114] 〈实施例4>
[0115] (1)基膜的制备
[0116] 通过与实施例1相同的方法，混合40wt%的相对粘度为3.6(96%硫酸溶液）的 聚酰胺类共聚物树脂[用ε-己内酰胺和2-吡咯烷酮以94:6的质量比合成]和60wt% 的重均分子量为65, 000的共聚物树脂[用60wt%的具有聚四氢呋喃主链的聚醚类链段和 40wt%的己内酰胺的聚酰胺类链段合成]以获得具有100μπι厚度的未拉伸基膜（E4)。
[0117] ⑵粘合剂的涂敷
[0118] 通过与实施例1相同的方法，使用凹版涂布机在基膜（Ε4)上以1μπι的厚度涂布 所述间苯二酚-福尔马林-胶乳（RFL)类粘合剂，在150Γ干燥1分钟并反应以形成粘合 层。
[0119] 〈实施例5>
[0120] (1)基膜的制备
[0121] 除了混合70wt%的实施例2的聚酰胺类共聚物树脂、20wt%的包含聚醚类链段和 聚酰胺类链段的共聚物树脂以及l〇wt%的相对粘度为3. 6的尼龙6树脂以外，以与实施例 1相同的方法获得具有100μπι厚度的未拉伸基膜（E5)。
[0122] (2)粘合剂的涂敷
[0123] 通过与实施例1相同的方法，使用凹版涂布机在基膜（Ε5)上以1μπι的厚度涂布 所述间苯二酚-福尔马林-胶乳（RFL)类粘合剂，在150Γ干燥1分钟并反应以形成粘合 层。
[0124] 〈实施例6>
[0125] (1)基膜的制备
[0126] 通过与实施例1相同的方法，混合40wt%的相对粘度为3. 6 (96 %硫酸溶液）的聚 酰胺类共聚物树脂[用ε-己内酰胺和己二胺与己二酸的化合物以95:5的质量比合成] 和60wt%的重均分子量为125, 000的共聚物树脂[用60wt%的具有聚四氢呋喃主链的聚 醚类链段和40wt%的己内酰胺的聚酰胺类链段合成