车辆落地式控制台的制作方法

专利名称：：车辆落地式控制台的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种安装于车辆(如机动车)地板上的车辆落地式控制台，具体涉及一种适用于安装在驾驶席和前乘员席之间的中央控制台的车辆落地式控制台。
背景技术：
：安装于车厢地板的落地式控制台是车辆(如机动车)的一种内部部件。例如，安装在驾驶席和前乘员席之间地板上的中央控制台即为这种落地式控制台的典型(参见专利文献1和专利文献2)。除了操纵部件如变速杆和侧制动杆之外，落地式控制台中还设置有储物空间诸如杯架、烟灰缸和零钱盒等。这种落地式控制台通常被外壁部围住，而且在其下端具有敞开的腔部。此外，包括外壁部的落地式控制台整体由合成树脂较薄地形成。落地式控制台布置在车厢中上述部位(在驾驶席和前乘员席之间)并固定于地板。专利文献1:JP—A—2000—38074专利文献2:JP—UM—A—62—97854近年来，为了减轻整车重量，要求减少控制台的整体厚度。尽管落地式控制台厚度的减少使其重量减轻，但其刚度也降低。结果，在落地式控制台中，外壁部的下端部的刚度不够，这是因为该下端部是敞开的，而且，与其他部分的刚度相比下端部的刚度不足。所以，在乘员触碰落地式控制台的情况下，担心外壁部的下端部会向落地式控制台内部挠曲。为了补偿刚度的不足，考虑将外壁部的下端部形成得比其他部分厚。然而，在这种情况下，在落地式控制台成形加工中熔融树脂冷却硬化时，外壁部下端部的熔融树脂冷却所花费的时间比其他部分熔融树脂冷却所花费的时间更长，而且下端部收縮也会更多。所以，担心落地式控制台会成形为外壁部下端部向落地式控制台内部变形的状态。因而，这种增加外壁部下端部的厚度的措施不能解决问题。此外，在专利文献1和专利文献2中所描述的落地式控制台中，为外壁部的下端部设置凸缘。与不具备凸缘的落地式控制台相比，认为借助于这种结构可以提高外壁部下端部的刚度。然而，仍不足以获得所需的刚度。考虑到这种情况提出本发明。本发明的目的是，提供一种用于车辆的落地式控制台，在抑制成形过程中外壁部下端部变形的同时，在落地式控制台布置在地板上的状态下，即使从外部向落地式控制台施加外力，也能避免外壁部的下端部向内部挠曲。
发明内容为了达到上述目的，本发明第一方面的要点如下一种用于车辆的落地式控制台，该落地式控制台由合成树脂制成，落地式控制台被外壁部围住从而形成向下端敞开的腔部，以及，在外壁部的下端部，将落地式控制台布置在铺设于车厢中地板上的地毯上；为外壁部的下端部设置弯曲部，弯曲部包括向外延伸的延伸部、以及从延伸部的延伸端向下垂的下垂部，以及弯曲部的厚度与外壁部其他部分的厚度大致相同；以及，至少在位于延伸部上方附近的内表面处，使外壁部与地毯的竖直部接触；以及，将下垂部的至少下端嵌入位于竖直部外侧的地毯水平部中。与不具备弯曲部的落地式控制台以及在外壁部的下端部处具有向外延伸的凸缘的落地式控制台相比，在具有本发明上述结构的落地式控制台中，由于设置了包括延伸部和下垂部的弯曲部，外壁部下端部的刚度得到增强。在外壁部的下端部处，将上述落地式控制台布置在车厢中的地毯上。在这种落地式控制台中，至少在延伸部上方附近的内表面处，使外壁部与地毯的竖直部接触。此外，在至少下垂部的下端处，将弯曲部嵌入地毯的水平部中。这里，地毯竖直部的刚度比外壁部下端部的刚度更高。这是因为地毯通常衬有合成树脂等，并且根据车辆地板的形状形成为凹凸方式。所以，在如上所述布置落地式控制台的状态下，地毯通过其竖直部限制外壁部的下端部向落地式控制台内部挠曲。此外，通过下垂部，在嵌有下垂部至少下端的水平部中的地毯纤维对弯曲部进行限制，并进而限制外壁部下端部向落地式控制台内部的挠曲。此外，由于弯曲部的厚度与外壁部其他部分的厚度大致相同，在落地式控制台成形时几乎不会出现外壁部的下端部向内部变形的不利情形，这不同于将外壁部的下端部形成为较厚的情况。这是因为没有厚度差别，从而能够使熔融树脂均匀冷却。如上所述，根据本发明的第一方面，在限制外壁部下端部成形过程中产生变形的同时，在落地式控制台布置在地板上的状态下，即使从外部向落地式控制台施加外力，也能限制外壁部的下端部向落地式控制台内部挠曲。作为下垂部的至少下端嵌入地毯水平部中的方式，可以采用例如，如本发明的第二方面所描述的将下垂部下端刺进水平部中纤维间隙的方式，以及，如本发明的第三方面所描述的将下垂部下端插进水平部中预先设置的孔中的方式。本发明第四方面的要点在于，在第一方面至第三方面的任一方面中，在弯曲部上方设置向内侧凹入的凹进部。根据上述结构，由于设置有向内侧凹入的凹进部，外壁部中位于弯曲部上方的部分形成为凹凸的方式。从而，与相同部分形成为平板状的情况相比，提高了外壁部下端部的刚度。据此，在落地式控制台布置在地板上的状态下，即使从外部向落地式控制台施加外力，外壁部的下端部更不容易向落地式控制台内部挠曲。本发明第五方面的要点在于，在第四方面中，作为延伸部上方附近部位，凹进部的内表面与地毯的竖直部接触。根据上述结构，外壁部凹进部的形状能够补偿外壁部下端部的刚度不足，以及，还能够通过使地毯的竖直部与凹进部的内表面接触来补偿外壁部下端部的刚度。本发明第六方面的要点在于，在第一方面至第五方面中的任何一方面中，地毯的竖直部沿地板的竖直部设置，并且，地毯竖直部设置于地板竖直部的外侧。根据上述结构，刚度比地毯竖直部更高的地板竖直部位于地毯竖直部的内侧。所以，在用于车辆的落地式控制台布置在地毯上的状态下，通过地板的竖直部和地毯的竖直部，地板限制外壁部的下端部向内部挠曲。据此，与只有地毯竖直部位于外壁部内侧的落地式控制台相比，能更可靠地抑制外壁部下端部向内部挠曲的现象。根据本发明，外壁部的下端部设置有弯曲部，弯曲部包括向外延伸的延伸部、以及从延伸部的延伸端向下垂的下垂部，而且弯曲部的厚度与外壁部其他部分的厚度大致相同。所以，在限制外壁部下端部成形过程中产生变形的同时，在落地式控制台布置在地板上的状态下，即使从外部向落地式控制台施加外力，也能限制外壁部的下端部向内部挠曲。图1是示出根据本发明一种实施方式的落地式控制台整体的轴图2是示出沿图1中A—A线的落地式控制台剖面结构的剖视图3是放大图2中B部分的局部剖视图4是与图3对应的图，为示出另一实施方式的剖视图，其中下垂部的下端插进地毯第一水平部的孔中；图5是与图2的左半部对应的图，为示出另一实施方式的局部剖视图，其中将本发明应用于这样一种车辆，其中地板镶板的竖直部位于地毯竖直部的内侧；图6是放大图5中C部分的局部剖视图7是与图2的左半部对应的图，为在另一实施方式中落地式控制台的局部剖视图，其中省略了凹进部；以及图8(A)是示出上述实施方式中弯曲部的局部轴测图；图8(B)和图8(C)是示出弯曲部的其他实施方式的局部轴测图。具体实施例方式下面，参照图1至图3和图8(A)说明实施本发明的一种实施方式。图1是示出整个落地式控制台20俯瞰状态的图，图2示出沿图1中线A—A的剖面结构。在图1中，斜左下侧表示车辆前侧，而斜右上侧表示车辆后侧。此外，在图1中，连接右下侧和左上侧的方向表示车辆宽度方向。如图1和图2中至少一个所示，车厢中的地板由具有较高刚度的钢板制地板镶板FP构成。在此地板镶板FP上，铺设针刺地毯作为车辆地毯10。针刺地毯这样制造层叠原棉片材，针剌处理层叠的棉片从而使纤维互相缠绕。在地毯10的前部中，驾驶席和前乘员席在车辆宽度方向隔开。在地毯10的前部且在车辆宽度方向的中间部分中，布置落地式控制台20，并将其固定于地板镶板FP。落地式控制台20具有沿车辆前后方向的细长形状，以及，落地式控制台20整体由抗冲击吸收性能优异的树脂材料形成。具体而言，具有下列材料特性的树脂材料是合适的23"C下挠曲模量为2500MPa至3300MPa，23。C下悬臂梁式冲击试验的测量值为100J/m至260J/m，23(TC下熔体的质量流率(MFR)为30g/10min至60g/10min(优选为40g/10min至50g/10min)。作为实现这种材料特性的材料，下述材料是合适的主要成分为嵌段聚丙烯(blockPP)，以及，适当重量百分比的橡胶(SEBS(苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物)、EP、EBM)和滑石作为添加材料。表1和表2示出配合料及其配料比。这里，作为滑石，采用了平均粒度4^im至5pm的混合滑石，其中混合有粒度1pm的滑石和粒度4^im至5(im的滑石。表1<table>complextableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>落地式控制台20的各部分通常形成为厚2mm或更厚。然而，在本实施方式中，出于减重的考虑，各部分形成为大约厚lmm。在位于落地式控制台20上部且在车辆前后方向大致中部的位置处，设置用于插入变速杆的孔21。此外，在位于落地式控制台20上部且在车辆前后方向的后部的位置处，设置用于插入侧制动杆的孔22，孔22在车辆前后方向延伸。此外，在落地式控制台20上分别设置诸如杯架和零钱盒的储物空间23和24。落地式控制台20被外壁部25围住，从而，形成下端打开的腔部26。此外，在落地式控制台20中的多个位置处，设置安装部27。在此安装部27处，用紧固件28(如卡子)将落地式控制台20固定至地板镶板FP。落地式控制台20的多个外壁部25全部都形成为大致竖直形状。这些外壁部25形成厚度为大约lmm，与其他部分大致相同。由于落地式控制台20具有上述结构，所以，外壁部25的下端部的刚度比其他部分的刚度低。对于刚度本来就较低的外壁部25下端部，如果将其形成为厚度比通常厚度更薄，下端部会缺乏必需的刚度。如果驾驶人员或前座乘员触碰这种刚度不足的外壁部25下端部并从外部向外壁部25施加外力，会担心外壁部25会向落地式控制台20内部(向腔部26侧)挠曲。然而，如果通过使外壁部25下端部形成为比其他部分厚来补偿刚度不足，如上所述，担心在落地式控制台成形过程中熔融树脂冷却硬化时，外壁部25的下端部会向落地式控制台20的内部变形。这是因为由于外壁部25的下端部比其他部分使用了更多的熔融树脂，所以要花费更多的时间来冷却此熔融树脂，而且下端部也会更多收縮。所以，在本实施方式中，针对落地式控制台20的外壁部25，采取了下列对策(i)和(ii)。这些对策预先假定在外壁部25的下端部附近，铺在地板镶板FP上的地毯IO具有高度差。如图3所示，此高度差由第一水平部11和第二水平部13以及竖直部12构成，第一水平部11和第二水平部13水平形成在高度彼此不同的位置，而竖直部12沿大致竖直方向延伸，并连接第一水平部11和第二水平部13。(i)对于外壁部25的下端部，沿外壁部25外缘的方向(水平方向)，大致横过整个外壁部25以连续状态设置弯曲部30(参见图8(A))。弯曲部30包括延伸部31，以大致水平方式向落地式控制台20的外部(朝向图3中左侧)延伸；以及下垂部32，从延伸部31的延伸端31A向大致下侧下垂。在这里，大致水平方式不仅包括严格水平状态，而且包括相对于水平面稍稍倾斜的状态。此外，上述大致下侧不仅包括竖直方向，而且包括相对于竖直线稍稍倾斜的方向。这些延伸部31和下垂部32形成厚度tl为大约lmm，与外壁部25其他部分厚度接近。延伸部31从外壁部25开始的延伸长度L1、以及下垂部32从延伸端31A开始的下垂长度L2分别设定为大约2.5mm。与不具备弯曲部30的落地式控制台相比，或者，与只在外壁部25下端部处设置有向外延伸的凸缘的落地式控制台(对应于专利文献1或专利文献2中说明的落地式控制台)相比，通过为外壁部25下端部设置包括延伸部31和下垂部32的弯曲部30,提高了外壁部25下端部的刚度。(ii)在外壁部25处，在弯曲部30上，设置有朝落地式控制台20内侧凹入的凹进部34。在设置此凹进部34的部位，外壁部25的厚度t2设定为与弯曲部30的厚度tl近似相同的值(大约lmm)。与外壁部25相同位置形成为平面状的情况相比，通过这样设置凹进部34，提高了外壁部25的刚度，尤其是下端部的刚度。将外壁部25应用了上述对策(i)和(ii)的落地式控制台20固定至地板镶板FP时，外壁部25中至少内表面34A(其为延伸部31上方附近的部分)与地毯10的竖直部12接触。地毯10的刚度比外壁部25的下端部的刚度高。原因之一在于地毯IO通常衬有合成树脂等。此外，除了此原因之外，另外的原因在于地毯10按照车辆地板镶板FP的形状凹凸方式形成。所以，这种地毯IO可起到限制下垂部32向落地式控制台20的内部挠曲的作用。此外，理想的是，外壁部25与竖直部12之间接触面的上下方向长度L3设定为大于等于20mm。这是因为如果上下方向长度L3短于20mm，不足以获得用竖直部12限制外壁部25下端部挠曲的效果。在本实施方式中，作为满足上述条件的值，上下方向长度L3设定为大约50mm。此外，在如上所述使外壁部25与竖直部12接触的情况下，延伸部30的延伸端31A相对于地毯10的竖直部12位于略微外侧。使下垂部32的下端33刺进第一水平部11中地毯IO的纤维之间的间隙中，从而使下端33嵌入第一水平部11中。借助于这种嵌入，使下垂部32的下端面33A位于第一水平部11的上表面IIU与其下表面11L之间。在这种状态下，在构成第一水平部11的纤维中，位于下垂部32的下端33附近的纤维提供避免下垂部32向落地式控制台20内部挠曲的作用。因此，限制了外壁部25的下端部的挠曲。另外，特别地，对于外壁部25的凹进部34来说，凹进部34的形状能够补偿外壁部25下端部的刚度不足，以及，通过凹进部34的内表面34A与地毯10的竖直部12接触能够补偿外壁部25下端部的刚度不足。对应于弯曲部30的部分和对应于凹进部34的部分各自的厚度tl和t2与其他部分的厚度大致相同。从而，与将外壁部25下端部形成为较厚的情况不同，在落地式控制台20成形过程中基本不会出现外壁部25的下端部向内部变形的不良情形。这是因为壁的厚度上没有差异，从而使熔融树脂均匀冷却。根据上述实施方式可获得下列优点(1)由于外壁部25下端部的形状经过设计，可以增强外壁部25自身的刚度，尤其是下端部的刚度。刚度可以得到提高的原因之一在于，外壁部25的下端部设置有弯曲部30，该弯曲部30包括延伸部31和下垂部32。此外，在弯曲部30上方，落地式控制台20向内侧凹入而形成凹进部34，这一要点也有助于刚度的提高。结果，虽然包括外壁部25在内的落地式控制台20整体的厚度设定为较小值(大约lmm)，但是，即使驾驶人员从外部触碰固定于地板镶板FP(地板)的落地式控制台20而从外部向外壁部25施加外力，仍能限制外壁部25的下端部向落地式控制台20里面挠曲。(2)在落地式控制台20固定在地板镶板FP(地板)的状态下，位于外壁部25延伸部31上部附近的内表面34A与地毯10的竖直部12接触。地毯10的竖直部12的刚度高于外壁部25的下端部的刚度，因此，可以限制弯曲部30向落地式控制台20内部挠曲。(3)在落地式控制台20固定在地板镶板FP(地板)的状态下，下垂部32的下端33刺进第一水平部11中纤维之间的间隙中，从而使下端33嵌入第一水平部11。所以，构成第一水平部11的地毯10的纤维可以附加地限制弯曲部30向落地式控制台20内部的挠曲。(4)对应于弯曲部30的部分和对应于凹进部34的部分各自的厚度tl和t2与其他部分的厚度大致相同。所以，在落地式控制台20的成形过程中，能限制外壁部25的下端部向落地式控制台20内部变形。(结论)根据本实施方式，如以上(1)至(4)所述，在落地式控制台20成形过程中能抑制外壁部25的下端部所产生的变形，同时，即使从外部向固定于地板镶板FP的落地式控制台20施加外力，仍能抑制外壁部25的下端部向落地式控制台20内部挠曲的不利情形。此外，通过用上述材料形成落地式控制台20，可以获得下列优点(5)作为用于落地式控制台20的成形材料，采用具有下列材料特性的材料23。C下挠曲模量为2500MPa至3300MPa;以及，23°C下悬臂梁式冲击试验的测量值为100J/m至260J/m。所以，能改善落地式控制台20的抗冲击吸收性能。(6)在如上述实施方式中那样将落地式控制台20的厚度减至大约lmm的情况下，与厚度为例如大约3mm的情况相比，树脂材料成形时的流动性较差，从而产生的问题是树脂成形所需的时间增加或者成型产品的次品率增加。注意到这一点，在本实施方式中，作为落地式控制台20的成形材料，采用具有23(TC下熔体质量流率(MFR)特别为40g/10min至50g/10min的材料特性的材料。所以，可以改善树脂材料的流动性；以及，即使在树脂材料的流动长度增加或者其流动面积增大的情况下，也能避免树脂成形所需时间的增加，以及，能够抑制成型产品的次品率增加。(7)作为混合在树脂材料中的滑石，采用平均粒度化m至5|im的混合滑石，其中混合有粒度lpm的滑石和粒度4pm至5|im的滑石。所以，可以提高挠曲模量和悬臂梁式冲击试验的测量值。此外，由于混合滑石包含粒度为lpm的滑石(对上述材料特性贡献较大)和粒度4pm至5iam的滑石(通常比粒度为lpm的滑石更便宜)，树脂材料的成本可以保持较低，同时实现上述材料特性。此外，本发明可以按照下述其他实施方式进行实施。本发明的落地式控制台20也可以应用于所铺设地毯10与上述实施方式中的不同的车辆。这种地毯10的示例示于图4中。在此地毯10中，在第一水平部11中靠近竖直部12的部分处，预先设置穿透第一水平部11的孔14。在这种情况下，作为落地式控制台20，能使用这样一种落地式控制台，其下垂部32的下垂长度L2比上述实施方式中下垂部32的更长。在铺设上述地毯10的车辆中，在下垂部32的下端33处，将落地式控制台22插进第一水平部11的孔14中。据此，地毯IO位于孔14周围的纤维起到避免下垂部32向落地式控制台20内部挠曲的作用。所以，获得与上述优点(3)类似的优点。此外，由于预先设置孔14，使下垂部32容易嵌入第一水平部11中。下垂部32的下端33可以嵌入第一水平部11中较深位置，因而能更可靠地抑制外壁部25向落地式控制台20内部挠曲的不利情形。此外，如图5和图6中的至少一个所示，本发明也可以应用于地板镶板FP沿地毯10的形状向上凸起的车辆。在这种车辆中，地板镶板FP的竖直部15位于上述实施方式中地毯10竖直部12的内侧，并与竖直部12接触。然而，此竖直部15可以不是严格意义上的竖直，而是可以相对于竖直线稍稍倾斜。在这种情况下，刚度高于竖直部12的钢板制地板镶板FP的竖直部15位于地毯10的竖直部12内侧。所以，在落地式控制台20固定于地板镶板FP的状态下，通过竖直部12和凹进部34，地板镶板FP限制外壁部25的下端部向落地式控制台20的内部挠曲。据此，与只有地毯IO的竖直部12位于外壁部25内侧的落地式控制台相比，能更可靠地抑制外壁部25的下端部向内部挠曲的现象。如图7所示，落地式控制台20中外壁部25的凹进部34可以省略。在这种情况下，代替凹进部34的内表面34A，在外壁部25的内表面25A处，使外壁部25与地毯10的竖直部12接触。在这种变化情况下，不再获得由于凹进部34而使刚度增加的效果。然而，借助于外壁部25的下端部，还是足以抑制外壁部25向落地式控制台20内部挠曲的现象。位于外壁部25下端部处的弯曲部30下垂部32，如图8(A)所示，可以在沿外壁部25外缘的方向(在水平方向)设置成连续状态，或者，如图8(B)所示，也可以在相同方向设置于彼此隔开的多个位置处。在这种情况下，至少下垂部32的各下端可以刺入地毯10第一水平部11中纤维之间的间隙，或者可以插进第一水平部11中的各孔14。在后一情况下，各孔14可以以这样一种尺寸形成，使得各下垂部32刚好插进孔14中(亦即各下垂部32可以适配于孔14)。此外，在下垂部32的布置方向，各孔14可以形成得比各下垂部32更长。此外，如图8(C)所示，可在下垂部32下端的多个位置中设置凸出35，凸出35在沿外壁部25外缘的方向(水平方向)彼此隔开，以及，下垂部32可以只在这些凸出35处嵌置在地毯10的第一水平部11中。同样，在这种情况下，可以将各凸出35刺入第一水平部11中纤维之间的间隙，也可以将各凸出部35插进各孔14。可以为落地式控制台20的全部外壁部25设置弯曲部30，但也可以只为一部分外壁部25设置弯曲部30。此外，可以在预定外壁部25的整个下端部设置弯曲部30，但也可以只为其一部分设置弯曲部30。此"部分"是乘员触碰可能性比较高的部位。尽管在本实施方式中在外壁部25的弯曲部30上方设置凹进部34，但凹进部34也可以设置在向上稍稍离开弯曲部30的部位。可以不是在凹进部34的部位使外壁部25与地毯10的竖直部12接触。在这种情况下，凹进部34的内表面34A没有与竖直部12接触。在外壁部25的弯曲部30的上方，代替凹进部34可以设置向外凸起的凸出，或者，也可以在设置凹进部34之外还设置向外凸起的凸出。只要使下垂部32在其下端33处嵌入地毯10的第一水平部11，嵌入量大小如何并不重要。只要本发明的落地式控制台20布置在车厢内的地毯10上并固定于地板镶板FP(地板)，可以将其布置在任何位置。据此，本发明也可以广泛应用于不是位于驾驶席和前乘员席之间地板镶板FP上的落地式控制台20。本发明的落地式控制台20也可以应用于铺设由簇绒地毯(取代针刺地毯)组成的地毯10的车辆。通常，簇绒地毯的绒毛比针刺地毯的长。所以，下垂部32的下端容易嵌入簇绒地毯中，对下垂部32挠曲的抑制效果会更好。权利要求1.一种用于车辆的落地式控制台，所述落地式控制台由合成树脂制成，所述落地式控制台由外壁部围成向下端敞开的腔部，以及，在所述外壁部的下端部将所述落地式控制台布置在设置于车厢中地板上的地毯上，其中所述下端部包括弯曲部，所述弯曲部包括向外侧延伸的延伸部和从所述延伸部的延伸端向下垂的下垂部；至少在所述外壁部中位于所述延伸部上方的内表面处，使所述外壁部与所述地毯的竖直部接触；以及将至少所述下垂部的下端嵌入位于所述竖直部外侧的所述地毯的水平部。2.根据权利要求1所述的用于车辆的落地式控制台，其中所述弯曲部的厚度与所述外壁部其他部分的厚度大致相同。3.根据权利要求1所述的用于车辆的落地式控制台，其中将至少所述下垂部的下端刺进所述水平部中纤维之间的间隙。4.根据权利要求1所述的用于车辆的落地式控制台，其中将至少所述下垂部的下端插进预先设置在所述水平部中的孔里。5.根据权利要求1所述的用于车辆的落地式控制台，其中在所述弯曲部上方，所述外壁部具有向内侧凹入的凹进部。6.根据权利要求5所述的用于车辆的落地式控制台，其中，作为所述延伸部的上部附近部位，所述凹进部的内表面与所述地毯的竖直部接触。7.根据权利要求1所述的用于车辆的落地式控制台，其中所述地毯竖直部沿所述地板的竖直部设置，并位于所述地板竖直部的外全文摘要本发明公开了一种用于车辆的落地式控制台，落地式控制台由外壁部(25)围成向下端开放的腔部(26)，在外壁部(25)的下端部将落地式控制台布置在车厢中地板(地板镶板FP)上铺设的地毯(10)上。外壁部(25)的下端部设置有弯曲部(30)，弯曲部(30)包括向外侧延伸的延伸部(31)和从延伸部(31)的延伸端(31A)向下垂的下垂部(32)，以及，弯曲部(30)的厚度(t1)与外壁部(25)其他部分的厚度大致相同。至少在延伸部(31)上部附近的内表面(34A)处，使外壁部(25)与地毯(10)的竖直部(12)接触，以及，至少将下垂部(32)的下端(33)嵌入地毯(10)的水平部(11)中。文档编号B60N3/00GK101342881SQ20081013317公开日2009年1月14日申请日期2008年7月9日优先权日2007年7月10日发明者佐藤贵彦,末永清,薮谷茂,高桥英一申请人:丰田合成株式会社