一种安全防刺轮胎的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种安全防刺轮胎，所述安全防刺轮胎由内而外顺次设有自封层、气密层、帘布层、带束层和胎面，所述自封层由胶粘剂制备得到的胶片组成，所述自封层厚度为0.2～5.0mm，气密层厚度为0.3～3.0mm。本实用新型结构简单，设计合理，具有生产效率高、成本低、防刺扎效果好、安全性能高等特点。
【专利说明】一种安全防刺轮胎
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种轮胎，尤其是涉及一种安全防刺轮胎。
【背景技术】
[0002]随着汽车工业的迅速发展，交通道路网络的日趋完善，对提高机动车辆轮胎的性能，发展安全、耐用、高速低价产品已成为当前科研生产部门的重要攻关项目之一。据有关专业机构不完全统计，95%以上汽车轮胎存在安全隐患，60%的轮胎胎压不正常，国内高速公路70%的交通事故是由轮胎隐患引起的，汽车在120km/h速度以上行驶时发生爆胎事故死亡高率达100%。高速轮胎爆胎与超速驾驶、疲劳驾驶、酒后驾驶已成为车辆安全事故四大罪魁祸首。交通事故令人触目惊心，轮胎已成为汽车安全第一生命。
[0003]轮胎常见的分类方式是按照结构划分为斜交线轮胎、子午线轮胎。子午线胎与斜交线胎的根本区别在于胎体。斜交线胎的胎体是斜线交叉的帘布层；而子午线胎的胎体是聚合物多层交叉材质，其顶层是数层由钢丝编成的钢带帘布，可减少轮胎被异物刺破的几率。从设计上讲，斜交线轮胎有很多局限性，如由于交叉的帘线强烈摩擦，使胎体易生热，因此加速了胎纹的磨损，且其帘线布局也不能很好地提供优良的操控性和舒适性；而子午线轮胎中的钢丝带则具有较好的柔韧性以适应路面的不规则冲击，又经久耐用，它的帘布结构还意味着在汽车行驶中有比斜交线小得多的摩擦，从而获得了较长的胎纹使用寿命和较好的燃油经济性。同时子午线轮胎本身具有的特点使轮胎无内胎成为可能。无内胎轮胎有一个公认优点，即当轮胎被扎破后，不像有内胎的斜交线轮胎那样爆裂(这是非常危险的)，而是使轮胎能在一段时间内保持气压，提高了汽车的行驶安全性。另外，和斜交线轮胎比，子午线轮胎还有更好的抓地性。
[0004]轮胎通常由外胎、内胎、垫带3部分组成。也有不需要内胎的，其胎体内层有气密性好的橡胶气密层，且需配专用的轮辋。世界各国轮胎的结构，都向无内胎、子午线结构、扁平(轮胎断面高与宽的比值小)和轻量化的方向发展。外胎包括胎面、带束层和帘布层，胎面用于承受各种作用力，带束层又称支撑层，硬缓冲层，稳定层，指在子午线轮胎和带束斜交轮胎的胎面基部下，沿胎面中心线圆周方向箍紧胎体的材料层，它除了起缓和冲击的作用夕卜，主要起箍紧胎体的作用；对于子午线轮胎来说，它还是主要受力部件。帘布层是胎体中由并列挂胶帘子线组成的布层，是轮胎的受力骨架层，用以保证轮胎具有必要的强度及尺寸稳定性。汽车轮胎是橡胶与纤维材料及金属材料的复合制品，制造工艺是机械加工和化学反应的综合过程。
[0005]现有的子午线轮胎一般由气密层2、帘布层3、带束层5及胎面4这几个部件组成，其结构可参照图1，该结构的轮胎生产过程中生产效率低、成本高，而且其防刺扎效果不理想，安全性能还有待提高。
实用新型内容
[0006]为了克服现有技术存在的不足，本实用新型提供了一种成本低、生产效率高、安全性能好的安全防刺轮胎。
[0007]—种安全防刺轮胎，所述安全防刺轮胎由内而外顺次设有自封层、气密层、帘布层、带束层和胎面，所述自封层由胶粘剂制备得到的胶片组成，所述自封层厚度为0.2?
5.0mm,所述气密层厚度为0.3?3.0_。
[0008]优选地，所述自封层由二层以上胶片贴合而成。
[0009]优选地，自封层全覆盖在气密层上。
[0010]优选地，所述自封层局部覆盖在气密层上。
[0011]本实用新型自封层可以由一层以上的热熔型胶粘剂或水基型胶粘剂制备而得，也可以由热熔型胶粘剂制备而得的胶片与水基型胶粘剂制备而得的胶片复合而成二层以上的自封层。自封层设置的范围可以全覆盖在帘布层上(参照图2)，也可以局部覆盖在帘布层上(参照图3)，局部覆盖时，自封层设置的范围为胎冠全部及延伸至胎肩，或为胎冠全部及向胎肩方向延伸至轮胎第一条防擦线，或其它能实现本实用新型技术效果的覆盖方式。
[0012]优选地，所述帘布层为钢丝帘布层，所述钢丝帘布层的层数为I?5层。
[0013]优选地，所述自封层与气密层之间通过贴合固定。
[0014]优选地，所述气密层与帘布层之间通过贴合固定。
[0015]本实用新型在气密层外侧设有由胶粘剂制备而得的自封层，其具备优异的初粘力、持粘力以及回弹力等特性，当轮胎行驶面遭到一定尺寸以内的钉子或其它异物刺扎，该自封层可以根据其所具有的上述特性，迅速的对异物进行包覆密封；轮胎异物清除后，该自封层的胶粘剂材料可以对损伤部位进行自动的修复密封，保持轮胎的气密性能，使轮胎可以免维护、免修补，继续安全行驶。本实用新型自封层及气密层厚度设置合理，不仅厚度均匀、薄，而且可以有效保证轮胎的放刺扎性能。
[0016]本实用新型结构简单，设计合理，具有生产效率高、成本低、防刺扎效果好、安全性能闻等特点。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1是现有轮胎的结构示意图；
[0018]图2是本实用新型自封层全覆盖时的结构示意图；
[0019]图3是本实用新型自封层局部覆盖时的结构示意图。
【具体实施方式】
[0020]下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但本实用新型的保护范围并不限于此。
[0021]实施例1
[0022]参照图2，一种安全防刺轮胎，所述安全防刺轮胎由内而外顺次设有自封层1、气密层2、帘布层3、带束层5和胎面4，自封层I由胶粘剂制备得到的胶片组成，自封层I全覆盖在气密层2上。所述自封层I与气密层2之间通过贴合固定，气密层2与帘布层3之间通过贴合固定。所述自封层厚度为0.5mm,气密层2厚度为2.7mm ;所述帘布层为钢丝帘布层，所述钢丝帘布层的层数为3层。
[0023]轮胎安全性能检测:[0024]将上述轮胎安装于普通乘用轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度5厘米、直径0.5厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎15处后，于市内行驶一个月，经检测，未发生漏气爆胎现象；将上述修补后的轮胎安装于普通轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度6厘米、直径0.5厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎15处后，于高速公路行驶48h，漏气率可忽略不计。
[0025]实施例2
[0026]参照图2，所述安全防刺轮胎由内而外顺次设有自封层1、气密层2、帘布层3、带束层5和胎面4，自封层3由二层胶片贴合而得，自封层3全覆盖在气密层2上。所述自封层I与气密层2之间通过贴合固定，气密层2与帘布层3之间通过贴合固定。所述自封层厚度为1.1mm，气密层2厚度为1.8mm ;所述帘布层为钢丝帘布层，所述钢丝帘布层的层数为I层。
[0027]安全防刺轮胎安全性能检测参照实施例1，经检测，轮胎放刺扎性能好，未出现爆胎现象，漏气率可忽略不计。
[0028]实施例3
[0029]参照图3，一种安全防刺轮胎，所述安全防刺轮胎由内而外顺次设有自封层1、气密层2、帘布层3、带束层5和胎面4，自封层I由单层胶片组成，自封层I局部覆盖在气密层2上。所述自封层I与气密层2之间通过贴合固定，气密层2与帘布层3之间通过贴合固定。所述自封层厚度为1.9mm，气密层2厚度为1.2mm ;所述帘布层为钢丝帘布层，所述钢丝帘布层的层数为I层。
[0030]安全防刺轮胎安全性能检测参照实施例1，经检测，轮胎放刺扎性能好，未出现爆胎现象，漏气率可忽略不计。
[0031]实施例4
[0032]参照图3，一种安全防刺轮胎，所述安全防刺轮胎由内而外顺次设有自封层1、气密层2、帘布层3、带束层5和胎面4，自封层I由胶粘剂制备得到的胶片组成，自封层I局部覆盖在帘布层3上。所述自封层I与气密层2之间通过贴合固定，气密层2与帘布层3之间通过贴合固定。所述自封层厚度为0.2mm,气密层2厚度为2.2mm ;所述帘布层为钢丝帘布层，所述钢丝帘布层的层数为I层。
[0033]安全防刺轮胎安全性能检测参照实施例1，经检测，轮胎放刺扎性能好，未出现爆胎现象，漏气率可忽略不计。
[0034]实施例5
[0035]参照图2，一种安全防刺轮胎，所述安全防刺轮胎由内而外顺次设有自封层1、气密层2、帘布层3、带束层5和胎面4，自封层I由三层胶片贴合而得，自封层I全覆盖在帘布层3上。所述自封层I与气密层2之间通过贴合固定，气密层2与帘布层3之间通过贴合固定。所述自封层I厚度为4.7mm，气密层2厚度为0.3mm ;所述帘布层为钢丝帘布层，所述钢丝帘布层的层数为5层。
[0036]安全防刺轮胎安全性能检测参照实施例1，经检测，轮胎放刺扎性能好，未出现爆胎现象，漏气率可忽略不计。
【权利要求】
1.一种安全防刺轮胎，其特征在于:所述安全防刺轮胎由内而外顺次设有自封层、气密层、帘布层、带束层和胎面，所述自封层由胶粘剂制备得到的胶片组成，所述自封层厚度为0.2?5.0mm,气密层厚度为0.3?3.0_。
2.根据权利要求1所述的安全防刺轮胎，其特征在于:所述自封层由二层以上胶片贴合而成。
3.根据权利要求1所述的安全防刺轮胎，其特征在于:所述自封层全覆盖在气密层上。
4.根据权利要求1所述的防刺扎轮胎，其特征在于:所述自封层局部覆盖在气密层上。
5.根据权利要求1所述的安全防刺轮胎，其特征在于:所述帘布层为钢丝帘布层，所述钢丝帘布层的层数为I?5层。
6.根据权利要求1所述的安全防刺轮胎，其特征在于:所述自封层与气密层之间通过贴合固定。
7.根据权利要求1所述的安全防刺轮胎，其特征在于:所述气密层与帘布层之间通过贴合固定。
【文档编号】B60C9/04GK203528208SQ201320623493
【公开日】2014年4月9日 申请日期:2013年10月11日 优先权日:2013年10月11日
【发明者】沈仁元, 王宏海, 沈乐恩 申请人:杭州乾盛实业有限公司