汽车发动机前悬置总成的制作方法

本实用新型涉及汽车发动机悬置结构，具体涉及发动机前悬置总成结构。

背景技术：

现有的发动机前悬置总成由前悬置和前悬置支架组成。

前悬置通常由副车架连接架、环形金属外壳、金属芯子和硫化橡胶组成。金属芯子居中设置在环形金属外壳内并通过硫化橡胶与环形金属外壳固定在一起，环形金属外壳、金属芯子和硫化橡胶共同组成橡胶衬套起到减震的作用。由于橡胶衬套的结构设计不合理，造成悬置静刚度曲线容易出现拐点，整车的NVH性能差，减震效果不好。

前悬置支架通常由多个钣金件焊接而成，钣金件冲压及焊接过程中需要设计模具及夹紧定位机构。存在结构复杂、设计及制造成本高、焊接精度不易保证等问题。

技术实现要素：

本实用新型旨在优化前悬置的结构，避免悬置静刚性曲线出现拐点，提高减震效果和整车的NVH性能；优化前悬置支架的结构，降低制造及设计成本，保证精度。

为此，本实用新型所采用的技术方案为：一种汽车发动机前悬置总成，包括前悬置和前悬置支架，所述前悬置包括副车架连接板、环形金属外壳和 金属芯子，所述金属芯子居中设置在环形金属外壳内并通过硫化橡胶与环形金属外壳固定在一起，所述金属芯子上宽下窄，腰部居中设置有前悬置支架连接孔，在金属芯子上部左右间隔设置有两个第一减重孔，在金属芯子下部左右间隔设置有两个第二减重孔，所述硫化橡胶包括支撑在金属芯子与环形金属外壳之间的“八”字形部分、位于金属芯子顶部的弧形部分，且弧形部分与前悬置支架连接孔的轴心线重合；所述副车架连接板为“U”形板，“U”形板的开口朝上并呈弧形，副车架连接板通过弧形口部焊接在环形金属外壳的正下方，所述“U”形板的底部左右设置有两个竖直向下的副车架连接螺栓；

所述前悬置支架采用铸造一体成型，包括前悬置连接部和变速器连接部，所述前悬置连接部为朝向环形金属外壳的叉口，所述叉口的两端头上各设置有一个前悬置连接孔；所述变速器连接部包括竖直板，所述竖直板的下部相对上部朝前悬置的方向错开设置，在竖直板的上部、下部各设置有一个变速器安装孔，在竖直板的中部并远离前悬置连接部的端头上下间隔设置有两个朝向前悬置延伸的温控阀安装柱，每个温控阀安装柱上设置有一个温控阀安装孔，两个温控阀安装柱通过竖直连接筋相连，每个温控阀安装柱的侧壁通过水平连接筋与前悬置相连；

所述前悬置的环形金属外壳和金属芯子插入前悬置支架的叉口内，并通过螺栓穿过前悬置连接孔、前悬置支架连接孔将前悬置与前悬置支架固连在一起。

作为上述方案的优选，所述副车架连接板的每个侧板的根部中间位置处冲有三角形加强筋，以增加副车架连接板的强度，防止变形。

进一步，所述弧形部分的根部与“八”字形部分的根部相连，“八”字形 部分的左侧部分与右侧部分通过金属芯子底部的连接部分相连，从而将整个金属芯子包裹在内。

另外，所述第一减重孔的横截面为直角梯形，第二减重孔的横截面为直角三角形，且第一减重孔的横截面积大于第二减重孔的横截面积；两个所述第一减重孔相对的那一侧宽度最小，朝左右两侧宽度逐渐增加；两个第二减重孔相对的那一侧宽度最小，朝左右两侧宽度逐渐增加；进一步优化第一、第二减重孔的结构。保证结构性能的前提下，最大限度地降低成本，减轻重量。

所述叉口的两端头各设置有一个水平安装柱，所述前悬置连接孔为腰形孔并设置在对应的水平安装柱上。通过水平安装柱增加叉口两端头的厚度，当发动机前悬置插入叉口内并通过螺栓将前悬置与前悬置支架相连时，强度可靠。

两个所述变速器安装孔分别设置在各自对应的机加平台上，增设机加平台作为铸造一体成型后的机加面，保证前悬置支架与变速器连接贴合得更好。

本实用新型的有益效果：优化了硫化橡胶和金属芯子的结构、位置和形状，可避免变速器振动过大时，悬置静刚度曲线出现拐点，使静刚度曲线在非线性段平滑过渡，提高减震效果和整车的NVH性能；优化金属芯子的结构，保证结构强度的同时，减轻重量，降低成本；前悬置支架采用铸造一体成型，产品一致性高，强度可靠，设计和制造成本低，精度高。

附图说明

图1是本实用新型的轴测图。

图2是前悬置的轴测图。

图3是前悬置的正视图。

图4是前悬置支架的轴测图。

图5是前悬置支架的正视图。

图6是图5的俯视图。

图7是图5的右视图。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图，对本实用新型作进一步说明：

如图1所示，汽车发动机前悬置总成主要由前悬置A和前悬置支架B两部分组成。

结合图2—图3所示，前悬置A主要由副车架连接板1、环形金属外壳2和金属芯子3组成。金属芯子3居中设置在环形金属外壳2内并通过硫化橡胶4与环形金属外壳2固定在一起。环形金属外壳2、金属芯子3和硫化橡胶4共同组成橡胶衬套，起到减震的作用。整个橡胶衬套为左右对称结构。

金属芯子3采用上宽下窄的结构，便于顶部设置足够长的弧形部分42。金属芯子3的腰部居中设置有前悬置支架连接孔31，用于与前悬置支架B相连。在金属芯子3上部左右间隔设置有两个第一减重孔32，在金属芯子3下部左右间隔设置有两个第二减重孔33。最好是，第一减重孔32的横截面为直角梯形，第二减重孔33的横截面为直角三角形，且第一减重孔32的横截面积大于第二减重孔33的横截面积。另外，两个第一减重孔32相对的那一侧宽度最小，朝左右两侧宽度逐渐增加；两个第二减重孔33相对的那一侧宽度最小，朝左右两侧宽度逐渐增加。

硫化橡胶4主要由支撑在金属芯子3与环形金属外壳2之间的“八”字 形部分41、位于金属芯子3顶部的弧形部分42，且弧形部分42与前悬置支架连接孔31的轴心线重合。最好是，弧形部分42的根部与“八”字形部分41的根部相连，“八”字形部分41的左侧部分与右侧部分通过金属芯子3底部的连接部分相连，从而将整个金属芯子3包裹在内。

副车架连接板1为“U”形板，为冲压成型的钣金件。“U”形板的开口朝上并呈弧形，副车架连接板1通过弧形口部焊接在环形金属外壳2的正下方，“U”形板的底部左右设置有两个竖直向下的副车架连接螺栓5。最好是，副车架连接板1的每个侧板的根部中间位置处冲有三角形加强筋11。另外，副车架连接螺栓5为凸焊螺栓。

结合图4—图7所示，前悬置支架B采用铸造一体成型，主要由前悬置连接部6和变速器连接部7组成。前悬置连接部6为朝向环形金属外壳2的叉口，叉口的两端头上各设置有一个前悬置连接孔61。变速器连接部7包括竖直板，竖直板的下部相对上部朝前悬置A的方向错开设置，在竖直板的上部、下部各设置有一个变速器安装孔71，在竖直板的中部并远离前悬置连接部6的端头上下间隔设置有两个朝向前悬置A延伸的温控阀安装柱72，每个温控阀安装柱72上设置有一个温控阀安装孔，两个温控阀安装柱72通过竖直连接筋73相连，每个温控阀安装柱72的侧壁通过水平连接筋74与前悬置连接部6相连。

最好是，叉口的两端头各设置有一个水平安装柱，前悬置连接孔61为腰形孔并设置在对应的水平安装柱上。两个变速器安装孔71分别设置在各自对应的机加平台上。

结合图1—图7所示，前悬置A的环形金属外壳2和金属芯子3插入前 悬置支架B的叉口内，并通过螺栓穿过前悬置连接孔61、前悬置支架连接孔31将前悬置A与前悬置支架B固连在一起。