本发明涉及一种充气轮胎。
背景技术：
在充气轮胎的技术领域中，公知有如专利文献1所公开的那种具有锯齿的充气轮胎。锯齿以充气轮胎的外观的提高等为目的，设于充气轮胎的侧壁部。锯齿具有隔开间隔地配置的多个凸脊。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第4947225号
技术实现要素：
发明要解决的问题
在装接于车辆的状态下，充气轮胎的侧壁部由于载荷而挠曲变形。因此，在充气轮胎长期装接于车辆的情况下、充气轮胎的行驶距离较长的情况下以及充气轮胎的气压较低的情况下，可能会在侧壁部产生裂纹。当产生的裂纹成长变大时，充气轮胎的耐久性降低。通过改善锯齿期待以下效果：能抑制裂纹的产生、能使产生的裂纹不明显来抑制外观不良以及能抑制产生的裂纹的成长变大。
本发明的方案的目的在于提供一种能抑制由裂纹引起的品质的降低的充气轮胎。
技术方案
根据本发明的方案，提供一种充气轮胎，能在装接于轮辋的状态下以旋转轴为中心旋转，具备：胎面部，以规定的图案设计设有槽；侧壁部，与所述胎面部的轮胎宽度方向的边界部邻接，并具有轮胎最大宽度位置所处(所在)的表面；以及锯齿部，具有在与所述旋转轴正交的面内呈线状并分别具有终端部且在所述侧壁部的表面隔开间隔地在轮胎周向配置的多个凸脊，所述锯齿部包含：第一凸脊群，包含在轮胎周向相邻配置且分别具有与所述旋转轴的距离逐渐变化的所述终端部的多个第一凸脊；以及第二凸脊群，包含在轮胎周向相邻配置且分别具有与所述旋转轴的距离逐渐变化的所述终端部的多个第二凸脊，所述第一凸脊群与所述第二凸脊群在轮胎周向邻接，
所述第一凸脊群中在最靠轮胎周向的一侧配置的所述第一凸脊的所述终端部配置于所述轮胎最大宽度位置的轮胎径向的内侧以及外侧中的一方，在最靠轮胎周向的另一侧配置的所述第一凸脊的所述终端部配置于所述轮胎最大宽度位置的轮胎径向的内侧以及外侧中的另一方，所述第二凸脊群中在最靠轮胎周向的一侧配置的所述第二凸脊的所述终端部配置于所述轮胎最大宽度位置的轮胎径向的内侧以及外侧中的一方，在最靠轮胎周向的另一侧配置的所述第二凸脊的所述终端部配置于所述轮胎最大宽度位置的轮胎径向的内侧以及外侧中的另一方。
根据本发明，在侧壁部设有具有线状的多个凸脊的锯齿部，由此，侧壁部通过锯齿部得到增强。因此，会抑制侧壁部的裂纹的产生。此外，第一凸脊群的终端部以从轮胎最大宽度位置的内侧以及外侧中的一方跨越至另一方且与旋转轴的距离逐渐变化的方式，在轮胎周向配置有多个。第二凸脊群的终端部以从轮胎最大宽度位置的内侧以及外侧中的一方跨越至另一方且与旋转轴的距离逐渐变化的方式，在轮胎周向配置有多个。从轮胎最大宽度位置的内侧以及外侧中的一方跨越至另一方设有凸脊，因此充气轮胎的美感提高。轮胎最大宽度位置处的侧壁部的橡胶的厚度较薄，侧壁部中轮胎最大宽度位置所处的部位产生较大的挠曲变形，因此很可能产生裂纹。包含轮胎最大宽度位置的侧壁部的表面被多个凸脊覆盖，因此会抑制侧壁部的裂纹的产生。此外，即使在侧壁部产生裂纹，裂纹也会通过多个凸脊而变得不明显，会抑制外观不良。此外，即使因胎体的折回部这样的充气轮胎的内部构造而在侧壁部的表面形成凹凸，此凹凸也会被凸脊掩盖，因此会抑制外观不良。另一方面，当使凸脊的终端部集中于轮胎最大宽度位置时，在轮胎最大宽度位置产生的裂纹很可能会沿设于轮胎最大宽度位置的多个终端部成长变大。第一凸脊以将第一凸脊群的多个终端部连结的第一虚拟线从轮胎最大宽度位置的内侧以及外侧中的一方跨越至另一方倾斜的方式，在侧壁部的表面配置有多个，第二凸脊以将第二凸脊群的多个终端部连结的第二虚拟线从轮胎最大宽度位置的内侧以及外侧中的一方跨越至另一方倾斜的方式，在侧壁部的表面配置有多个，由此，会抑制终端部集中于轮胎最大宽度位置。此外，凸脊隔开间隔地配置且多个终端部分离。终端部分离，因此，即使在轮胎最大宽度位置产生裂纹，也会抑制裂纹的蔓延以及成长变大。抑制外观不良以及裂纹的成长变大，因此，会抑制由裂纹引起的充气轮胎的品质的降低。
需要说明的是，在此，所谓的终端部是指：将终端部连结的虚拟线的一方的端部在轮胎径向配置于轮胎最大宽度位置的内侧以及外侧中的一方，另一方的端部在轮胎径向配置于轮胎最大宽度位置的内侧以及外侧中的另一方的能形成虚拟线的凸脊的端部。将第一凸脊群的多个终端部连结的第一虚拟线的轮胎周向的一侧的端部在轮胎径向配置于轮胎最大宽度位置的内侧以及外侧中的一方，第一虚拟线的轮胎周向的另一侧的端部在轮胎径向配置于轮胎最大宽度位置的内侧以及外侧中的另一方。将第二凸脊群的多个终端部连结的第二虚拟线的轮胎周向的一侧的端部在轮胎径向配置于轮胎最大宽度位置的内侧以及外侧中的一方，第二虚拟线的轮胎周向的另一侧的端部在轮胎径向配置于轮胎最大宽度位置的内侧以及外侧中的另一方。第一虚拟线的延伸方向与第二虚拟线的延伸方向不同，通过第一虚拟线与第二虚拟线而形成角。
在本发明的方案中，优选：包含所述第一凸脊群以及所述第二凸脊群的凸脊群在轮胎周向邻接地设有多个。
包含第一凸脊群以及第二凸脊群的凸脊群在轮胎周向邻接设置，由此，通过将第一凸脊群的多个终端部连结的第一虚拟线和将第二凸脊群的多个终端部连结的第二虚拟线，在轮胎周向形成锯齿(zigzag)状的虚拟线。终端部呈锯齿状配置于轮胎周向，由此，会抑制侧壁部的应力集中，会抑制裂纹的产生以及成长变大。此外，终端部呈锯齿状配置，由此，充气轮胎的美感提高。
在本发明的方案中，优选：第一放射线与第二放射线所成的角度为3[°]以上且30[°]以下，该第一放射线连结在一个所述凸脊群中配置于最靠轮胎周向的一侧的所述终端部和所述旋转轴，该第二放射线连结配置于最靠轮胎周向的另一侧的所述终端部和所述旋转轴。
将第一放射线与第二放射线所成的角度设为3[°]以上且30[°]以下，由此，将第一凸脊群的多个终端部连结的第一虚拟线以及将第二凸脊群的多个终端部连结的第二虚拟线的大小以及数量为最优值。因此，能抑制裂纹的产生以及成长变大并且能提高美感。
在本发明的方案中，优选：所述凸脊配置于所述边界部与用于检测相对于所述轮辋的装接状态的轮辋检测线之间的所述侧壁部的表面，配置于轮胎径向的最内侧的所述终端部与配置于最外侧的所述终端部的轮胎径向的距离为：所述边界部与所述轮辋检测线的轮胎径向的距离的5[％]以上且40[％]以下。
配置于轮胎径向的最内侧的终端部与配置于最外侧的终端部的轮胎径向的距离是指：呈锯齿状配置的终端部的振幅(锯齿宽度)。以规定的图案设计设有槽的胎面部与侧壁部的边界部是指：胎面部的图案末端(设计末端)。在锯齿宽度比边界部与轮辋检测线的轮胎径向的距离的5[％]小的情况下，终端部集中于轮胎最大宽度位置，其结果是，可能会无法充分地抑制裂纹的产生以及成长变大。在锯齿宽度比边界部与轮辋检测线的轮胎径向的距离的40[％]大的情况下，美感可能会变差。将锯齿宽度设为边界部与轮辋检测线的轮胎径向的距离的5[％]以上且40[％]以下，由此，能优化美感并且抑制裂纹的产生以及成长变大。
在本发明的方案中，优选：将所述第一凸脊群的多个所述终端部连结的第一虚拟线与将所述第二凸脊群的多个所述终端部连结的第二虚拟线所成的角度小于90[°]。
将第一虚拟线与第二虚拟线所成的角度设为锐角，由此，对需求者而言，能通过视觉产生美感。
在本发明的方案中，优选：所述第一虚拟线比所述第二虚拟线长，所述第一虚拟线的至少一部分呈曲线状。
将第一虚拟线设为比第二虚拟线长，虚拟线由此，美感提高。此外，终端部以第一虚拟线的至少一部分呈曲线状的方式隔开间隔地配置，由此，会抑制裂纹的蔓延以及成长变大。
在本发明的方案中，也可以是：所述凸脊具有内端部以及配置于所述内端部的轮胎径向的外侧的外端部，所述凸脊的所述终端部为所述内端部，所述凸脊的所述外端部配置于所述轮胎最大宽度位置的轮胎径向的外侧。
由此，锯齿部主要配置于轮胎最大宽度位置的轮胎径向的外侧。其结果是，美感提高，并且会抑制裂纹的产生以及成长变大。
在本发明的方案中，也可以是：所述凸脊具有内端部以及配置于所述内端部的轮胎径向的外侧的外端部，所述锯齿部包含：第一锯齿部，所述内端部为所述凸脊的所述终端部；以及第二锯齿部，至少一部分配置于所述第一锯齿部的轮胎径向的内侧，具有多个凸脊且所述多个凸脊分别具有与所述第一锯齿部的凸脊的终端部对置的终端部。
由此，设有主要配置于轮胎最大宽度位置的轮胎径向的外侧的第一锯齿部和主要配置于轮胎最大宽度位置的轮胎径向的内侧的第二锯齿部这两方。第一锯齿部的凸脊的终端部与第二锯齿部的凸脊的终端部对置，因此，侧壁部的表面被凸脊覆盖。由此，会抑制裂纹的产生以及成长变大。此外，包含轮胎最大宽度位置的侧壁部的表面被多个凸脊覆盖，因此，产生的裂纹或者由充气轮胎的内部构造引起的凹凸被掩盖。
在本发明的方案中，也可以是：将所述第一锯齿部的所述第一凸脊群的多个所述终端部连结的第一虚拟线与将所述第一锯齿部的所述第二凸脊群的多个所述终端部连结的第二虚拟线所成的角度大于90[°]，所述第一锯齿部的所述凸脊相对于针对所述旋转轴的放射线倾斜，使得内端部配置于外端部的轮胎周向的一侧，所述第二锯齿部的所述凸脊相对于针对所述旋转轴的放射线倾斜，使得外端部配置于内端部的轮胎周向的一侧，所述第一锯齿部的所述第一凸脊群包含：多个第一凸脊，在轮胎周向相邻配置且分别具有与所述旋转轴的距离逐渐变大的所述内端部，所述第一锯齿部的所述第二凸脊群包含：多个第二凸脊，在轮胎周向相邻配置且分别具有与所述旋转轴的距离逐渐变小的所述内端部，所述第二锯齿部的所述第一凸脊群包含：多个第一凸脊，在轮胎周向相邻配置且分别具有与所述旋转轴的距离逐渐变大的所述外端部，所述第二锯齿部的所述第二凸脊群包含：多个第二凸脊，在轮胎周向相邻配置且分别具有与所述旋转轴的距离逐渐变小的所述外端部，所述第一锯齿部的所述终端部为内端部，所述第二锯齿部的所述终端部为外端部，所述第一锯齿部的第一凸脊群的所述内端部与所述第二锯齿部的第一凸脊群的所述外端部对置，所述第一锯齿部的第二凸脊群的所述内端部与所述第二锯齿部的第二凸脊群的所述外端部对置。
第一锯齿部的凸脊相对于针对所述旋转轴的放射线倾斜，使得内端部配置于外端部的轮胎周向的一侧，第二锯齿部的凸脊相对于针对所述旋转轴的放射线倾斜，使得外端部配置于内端部的轮胎周向的一侧，因此美感提高。此外，第一锯齿部的光的反射方向与第二锯齿部的光的反射方向不同，因此，对需求者而言，能通过视觉产生美感。此外，第一锯齿部的第一凸脊群的内端部与第二锯齿部的第一凸脊群的外端部对置，将第一锯齿部的第一凸脊群的多个终端部连结的第一虚拟线与将第二锯齿部的第一凸脊群的多个终端部连结的第三虚拟线接近且实质上平行。同样，第一锯齿部的第二凸脊群的内端部与第二锯齿部的第二凸脊群的外端部对置，将第一锯齿部的第二凸脊群的多个终端部连结的第二虚拟线与将第二锯齿部的第二凸脊群的多个终端部连结的第四虚拟线接近且实质上平行。侧壁部的表面被凸脊覆盖，因此会抑制外观不良的产生、裂纹的产生以及裂纹的成长变大。
在本发明的方案中，也可以是：将所述第一锯齿部的所述第一凸脊群的多个所述终端部连结的第一虚拟线与将所述第一锯齿部的所述第二凸脊群的多个所述终端部连结的第二虚拟线所成的角度小于90[°]，所述第一锯齿部的所述凸脊相对于针对所述旋转轴的放射线倾斜，使得内端部配置于外端部的轮胎周向的一侧，所述第二锯齿部的所述凸脊相对于针对所述旋转轴的放射线倾斜，使得外端部配置于内端部的轮胎周向的一侧，所述第一锯齿部的所述第一凸脊群包含：多个第一凸脊，在轮胎周向相邻配置且分别具有与所述旋转轴的距离逐渐变大的所述内端部，所述第一锯齿部的所述第二凸脊群包含：多个第二凸脊，在轮胎周向相邻配置且分别具有与所述旋转轴的距离逐渐变大的所述内端部，所述第二锯齿部的所述第一凸脊群包含：多个第一凸脊，在轮胎周向相邻配置且分别具有与所述旋转轴的距离逐渐变大的所述外端部，所述第二锯齿部的所述第二凸脊群包含：多个第二凸脊，在所述第一虚拟线与所述第二虚拟线之间并在轮胎周向相邻配置且分别具有与所述旋转轴的距离逐渐变大的所述内端部，所述第一锯齿部的所述终端部为内端部，所述第二锯齿部的第一凸脊的所述终端部为外端部，所述第二锯齿部的第二凸脊的所述终端部为内端部，所述第一锯齿部的第一凸脊群的所述内端部与所述第二锯齿部的第一凸脊群的所述外端部对置，所述第一锯齿部的第二凸脊群的所述内端部与所述第二锯齿部的第二凸脊群的所述内端部对置。
第一虚拟线与第二虚拟线所成的角度为锐角，第一锯齿部的凸脊相对于针对所述旋转轴的放射线倾斜，使得内端部配置于外端部的轮胎周向的一侧，第二锯齿部的凸脊相对于针对所述旋转轴的放射线倾斜，使得外端部配置于内端部的轮胎周向的一侧，因此美感提高。此外，第一锯齿部的光的反射方向与第二锯齿部的光的反射方向不同，因此，对需求者而言，能通过视觉产生美感。此外，第一锯齿部的第一凸脊群的内端部与第二锯齿部的第一凸脊群的外端部对置，将第一锯齿部的第一凸脊群的多个终端部连结的第一虚拟线与将第二锯齿部的第一凸脊群的多个终端部连结的第三虚拟线接近且实质上平行。此外，第一锯齿部的第二凸脊群的内端部与第二锯齿部的第二凸脊群的内端部对置，
将第一锯齿部的第二凸脊群的多个终端部连结的第二虚拟线与将第二锯齿部的第二凸脊群的多个终端部连结的第四虚拟线接近且实质上平行。侧壁部的表面被凸脊覆盖，因此会抑制外观不良的产生、裂纹的产生以及裂纹的成长变大。此外，第二锯齿部的第二凸脊群配置于呈锐角的第一虚拟线与第二虚拟线之间。长度较短的第二凸脊群的凸脊虚拟线配置于呈锐角的第一与第二虚拟线之间，由此，在充气轮胎的制造工序中的使用模具的硫化工序中，会抑制在第一虚拟线与第二虚拟线之间产生气体滞留。在气体被顺利地排出的同时实施硫化工序，因此，制造出高品质的充气轮胎。
在本发明的方案中，也可以是：所述第一锯齿部的凸脊与所述第二锯齿部的凸脊接触。
将第一锯齿部的凸脊和第二锯齿部的凸脊设为分立构件而非单一构件，由此，会抑制第一锯齿部的凸脊与第二锯齿部的凸脊的边界部的应力集中，会抑制裂纹的产生。此外，第一锯齿部的凸脊与第二锯齿部的凸脊分离，因此会抑制裂纹的蔓延。此外，第一锯齿部的凸脊与第二锯齿部的凸脊接触，由此，侧壁部的表面被第一锯齿部的凸脊和第二锯齿部的凸脊充分地覆盖，因此会掩盖产生的裂纹或者由充气轮胎的内部构造引起的凹凸。
在本发明的方案中，也可以是：所述第一锯齿部的凸脊与所述第二锯齿部的凸脊分离。
作为单独构件的第一锯齿部的凸脊与第二锯齿部的凸脊分离配置，由此，会抑制第一锯齿部的凸脊与第二锯齿部的凸脊的边界部的应力集中，会抑制裂纹的产生。此外，第一锯齿部的凸脊与第二锯齿部的凸脊分离，因此会抑制裂纹的蔓延。此外，通过第一锯齿部的凸脊以及第二锯齿部的凸脊，会掩盖产生的裂纹或者由充气轮胎的内部构造引起的凹凸。
有益效果
根据本发明的方案，提供一种能抑制由裂纹引起的品质的降低的充气轮胎。
附图说明
图1是示意地表示第一实施方式的轮胎的一例的图。
图2是示意地表示第一实施方式的轮胎的一部分的图。
图3是将图2的一部分放大的图。
图4是表示第一实施方式的轮胎的胎面部的一例的图。
图5是表示第一实施方式的轮胎的一例的侧视图。
图6是将图5的一部分放大的图。
图7是将图6的一部分放大的图。
图8是图7的a-a线剖面图。
图9是表示第一实施方式的轮胎成型用模具的一例的图。
图10是示意地表示第二实施方式的轮胎的一部分的图。
图11是示意地表示第三实施方式的轮胎的一部分的图。
图12是将图11的一部分放大的图。
图13是示意地表示第四实施方式的轮胎的一部分的图。
图14是示意地表示第五实施方式的轮胎的一部分的图。
图15是将图14的一部分放大的图。
图16是表示第六实施方式的轮胎的一例的侧视图。
图17是表示轮胎的评价试验所使用的比较例的轮胎的图。
图18是表示轮胎的评价试验所使用的比较例的轮胎的图。
图19是表示轮胎的评价试验结果的图。
具体实施方式
以下，参照附图，对本发明的实施方式进行说明，但是本发明并不仅限定于此。以下说明的实施方式的构成要素可以适当地进行组合。此外，有时也不使用一部分的构成要素。
<第一实施方式>
(轮胎的概要)
对第一实施方式进行说明。图1是表示本实施方式的轮胎1的一例的剖面图。图2是表示本实施方式的轮胎1的一部分的剖面图。图3是将图2的一部分放大的图。轮胎1是充气轮胎。轮胎1在装接于轮辋的状态下能以旋转轴ax为中心旋转。图1、图2以及图3表示从轮胎1的旋转轴ax通过的子午剖面。轮胎1的旋转轴ax与轮胎赤道面c正交。轮胎赤道面c表示轮胎宽度方向的轮胎1的中心。
在以下的说明中，将与旋转轴ax平行的方向适当地称作轮胎宽度方向，将相对于旋转轴ax的放射方向适当地称作轮胎径向，将以旋转轴ax为中心的轮胎1的旋转方向适当称作轮胎周向。此外，在以下的说明中，将轮胎赤道面c适当地称作轮胎中心c。
在本实施方式中，轮胎宽度方向的外侧是指在轮胎宽度方向距离轮胎中心c较远的位置或者远离的方向。轮胎宽度方向的内侧是指在轮胎宽度方向接近轮胎中心c的位置或者靠近的方向。轮胎径向的外侧是指在轮胎径向距离旋转轴ax较远的位置或者远离的方向。轮胎径向的内侧是指在轮胎径向接近旋转轴ax的位置或者靠近的方向。轮胎周向的一侧是指在轮胎周向被指定的方向。轮胎周向的另一侧是指在轮胎周向被指定的方向的相反方向。
轮胎1具备：胎体2、带束层3、带束覆盖层4、胎圈部5、胎面部6、侧壁部7以及设于侧壁部7的锯齿部100。胎面部6包含胎面橡胶8。侧壁部7包含侧壁橡胶9。锯齿部100由橡胶形成。
轮胎1具有表示胎面部6的接地宽度的胎面接地宽度tw1。胎面接地宽度tw1是指在将轮胎1组装于正规轮辋并填充正规内压，且垂直地放置于平面上并施加正规载荷的负荷状态时，所测定的轮胎宽度方向的接地宽度的最大值。即，胎面接地宽度tw1是指在轮胎宽度方向轮胎中心c的一侧的胎面部6的接地端t与另一侧的胎面部6的接地端t的距离。胎面部6的接地端t是指在将轮胎1组装于正规轮辋并填充正规内压，且垂直地放置于平面上并施加正规载荷的负荷状态时，胎面部6接地的部分的轮胎宽度方向的端部。
此外，轮胎1具有表示胎面部6的展开宽度的胎面展开宽度tw2。胎面展开宽度tw2是指在将轮胎1组装于正规轮辋并填充正规内压，且未对轮胎1施加载荷的无负荷状态时，轮胎1的胎面部6的展开图中两端的直线距离。
此外，轮胎1具有表示轮胎1的剖面宽度的轮胎剖面宽度sw1。轮胎剖面宽度sw1是指在将轮胎1组装于正规轮辋并填充正规内压，且未对轮胎1施加载荷的无负荷状态时，除去从侧壁部7的表面突出的构造物之后的轮胎宽度方向的轮胎1的最大的尺寸。在本实施方式中，作为从侧壁部7的表面突出的构造物，存在锯齿部100。轮胎剖面宽度sw1是指在除去锯齿部100之后，表示在轮胎宽度方向配置于轮胎中心c的一侧的侧壁部7的最外侧的部位的轮胎最大宽度位置e与表示配置于另一侧的侧壁部7的最外侧的部位的轮胎最大宽度位置e的距离。
需要说明的是，作为从侧壁部7的表面突出的构造物，可以举出由侧壁橡胶9形成的文字、标记以及图案。需要说明的是，有时在轮胎1设有保护轮辋的轮辋保护条。轮辋保护条沿轮胎周向设置，并向轮胎宽度方向的外侧突出。在设有轮辋保护条的轮胎1，在轮胎宽度方向，轮辋保护条包含最外侧的部位。在该情况下，轮胎剖面宽度sw1是除去轮辋保护条之后的尺寸。
此外，轮胎1具有表示轮胎1的总宽度的轮胎总宽度sw2。轮胎总宽度sw2是指在将轮胎1组装于正规轮辋并并填充正规内压，且未对轮胎1施加载荷的无负荷状态时，轮胎宽度方向的轮胎1的最大的尺寸。即，轮胎总宽sw2是指在轮胎宽度方向配置于轮胎中心c的一侧的构成轮胎1的构造物的最外侧的部位与配置于另一侧的构成轮胎1的构造物的最外侧的部位的距离。在本实施方式中，设有从侧壁部7的表面突出的锯齿部100。在锯齿部100为轮胎宽度方向的最外侧的构造物的情况下，轮胎总宽sw2是指表示在轮胎宽度方向配置于轮胎中心c的一侧的锯齿部100的最外侧的部位的锯齿部最大宽度位置f与表示配置于另一侧的锯齿部100的最外侧的部位的锯齿部最大宽度位置f的距离。需要说明的是，轮胎宽度方向的最外侧的构造物也可以不是锯齿部100而是文字或者标记等。
“正规轮辋”是指在包含轮胎1所依据的规格的规格体系中，按轮胎1来规定其规格的轮辋，如果是jatma则为标准轮辋，如果是tra则为“designrim”，如果是etrto则为“measuringrim”。不过，在轮胎1是装接于新车的轮胎的情况下，使用组装有该轮胎1的原装车轮。
“正规内压”是指，在包含轮胎1所依据的规格的规格体系中，按轮胎1来规定其规格的气压，如果是jatma则为最高气压，如果是tra则为表“tireloadlimitsatvariouscoldinflationpressures”所记载的最大值，如果是etrto则为“inflationpressure”。不过，在轮胎1是装接于新车的轮胎的情况下，设为表示在车辆的气压。
“正规载荷”是指，在包含轮胎1所依据的规格的规格体系中，按轮胎1来规定其规格的载荷，如果是jatma则为最大负荷能力，如果是tra则为表“tireloadlimitsatvariouscoldinflationpressures”所记载的最大值，如果是etrto则为“loadcapacity”。不过，在轮胎1为轿车的情况下，设为相当于所述载荷的88％的载荷。在轮胎1是装接于新车的轮胎的情况下，设为将车辆的车检证上所记载的前后轴重除以各轮胎数后所得到的车轮载荷。
胎体2是形成轮胎1的骨架的强度构件。胎体2包含胎体帘线，作为将空气填充于轮胎1时的压力容器来发挥功能。胎体2包含有机纤维的胎体帘线和覆盖此胎体帘线的橡胶。需要说明的是，胎体2可以包含聚酯的胎体帘线，可以包含尼龙的胎体帘线，可以包含芳纶的胎体帘线，也可以包含人造丝的胎体帘线。
胎圈部5是支承胎体2的强度构件。胎圈部5在轮胎宽度方向配置于胎体2的两侧，支承胎体2的两端部。胎体2在胎圈部5的胎圈芯51折回。胎圈部5将轮胎1固定于轮辋。胎圈部5具有胎圈芯51和胎边芯52。
胎体2具有胎体主体部21和通过在胎圈芯51折回而形成的胎体折回部22。胎体折回部22是通过胎体2在胎圈芯51折回而配置于胎体主体部21的轮胎宽度方向外侧的部分。胎圈芯51是将胎圈钢丝呈环状卷绕的构件。胎圈钢丝是钢丝。胎边芯52是配置于通过胎体2在胎圈芯51折回而形成的胎体主体部21与胎体折回部22之间的空间的橡胶材。
带束层3是保持轮胎1的形状的强度构件。带束层3包含带束帘线，并配置于胎体2与胎面橡胶8之间。带束层3包含金属纤维的带束帘线和覆盖此带束帘线的橡胶。需要说明的是，带束层3也可以包含有机纤维的带束帘线。带束层3包含第一带束层片31和第二带束层片32。第一带束层片31和第二带束层片32以如下方式层叠：第一带束层片31的带束帘线与第二带束层片32的带束帘线交叉。
带束覆盖层4是保护并增强带束层3的强度构件。带束覆盖层4包含覆盖帘线，相对于轮胎1的旋转轴ax配置于带束层3的外侧。带束覆盖层4包含金属纤维的覆盖帘线和覆盖此覆盖帘线的橡胶。需要说明的是，带束覆盖层4也可以包含有机纤维的覆盖帘线。
图4是表示胎面部6的一部分的俯视图。如图2、图3以及图4所示，胎面部6包含胎面橡胶8，并具有以规定的图案设计设置的槽10。槽10设于胎面橡胶8。胎面橡胶8保护胎体2。胎面部6包含配置于槽10之间的环岸部，环岸部具有与路面接触的接地面(踏面)。槽10包含沿轮胎周向配置的多个主槽11和至少一部分沿轮胎宽度方向配置的横纹槽12。此外，胎面部6具有包含轮胎中心c的中央部13和在轮胎宽度方向设于中央部13的两侧的胎肩部14。
侧壁部7包含侧壁橡胶9，在轮胎宽度方向配置于胎面部6的两侧。侧壁橡胶9保护胎体2。
侧壁部7与胎面部6的轮胎宽度方向的端部d邻接。端部d是设于胎面部6的图案设计的轮胎宽度方向的端部。端部d是胎面部6与侧壁部7的边界部。槽10形成于边界部(端部)d的轮胎宽度方向的内侧。即，边界部d是以规定的设计图案设于胎面部6的槽10的轮胎宽度方向的端部。横纹槽12的轮胎宽度方向的端部配置于边界部d。在以下的说明中，将胎面部6的轮胎宽度方向的边界部d适当地称作设计末端d。设计末端d配置于接地端t的轮胎宽度方向的外侧。
侧壁部7的表面是侧壁橡胶9的表面。侧壁部7的表面相对于轮胎中心c配置于设计末端d的轮胎宽度方向的外侧。轮胎最大宽度位置e处于侧壁部7的表面。侧壁部7的表面包含设计末端d与轮辋检测线r之间的侧壁橡胶9的表面的区域。轮胎最大宽度位置e处于设计末端d与轮辋检测线r之间。在轮胎径向，设计末端d与轮辋检测线r仅相距距离l。
轮辋检测线r是指用于检测轮胎1相对于轮辋的装接状态的线。使用轮辋检测线r来确认是否正常进行了轮胎1的组装。一般而言，轮辋检测线r被表示为如下的环状的凸线：在轮胎径向，在轮辋凸缘的外侧的胎圈部5的表面，沿轮辋凸缘在轮胎周向连续。
锯齿部100设于侧壁部7的表面。锯齿部100具有多个凸脊200。凸脊200是山脊状的凸部。凸脊200以从侧壁部7的表面向轮胎宽度方向的外侧突出的方式设于侧壁部7的表面。凸脊200配置于设计末端d与轮辋检测线r之间的侧壁部7的表面。
(锯齿部)
图5是示意地表示轮胎1的侧壁部7的图。图6是将图5的一部分放大的图。图7是将锯齿部100放大的图。图8是锯齿部100的剖面图，相当于图7的a-a线向视图。
如图5、图6、图7以及图8所示，在侧壁部7的表面设有具有多个凸脊200的锯齿部100。多个凸脊200在侧壁部7的表面沿轮胎周向隔开间隔地配置。
凸脊200由橡胶制成。在与旋转轴ax正交的面内，凸脊200呈线状。凸脊200具有直线部210和终端部220。终端部220包含作为直线部210的一方的端部的第一终端部221和作为直线部210的另一方的端部的第二终端部222。第二终端部222配置于第一终端部221的轮胎径向的外侧。在以下的说明中，将第一终端部221适当地称作内端部221，将第二终端部222适当地称作外端部222。
内端部221是一个凸脊200中在轮胎径向配置于最内侧的部位。外端部222是一个凸脊200中在轮胎径向配置于最外侧的部位。
凸脊200相对于针对旋转轴ax的放射线h倾斜，使得内端部221配置于外端部222的轮胎周向的一侧。如图7所示，相对于旋转轴ax的放射线h与凸脊200所成的角度θ为45[°]。
多个凸脊200沿轮胎周向等间隔地配置。相邻的凸脊200的距离p是均匀的。距离p是凸脊200的内端部221与此凸脊200的相邻的凸脊200的内端部221的距离。
如图6所示，锯齿部100包含：第一凸脊群101，包含在轮胎周向相邻配置且分别具有与旋转轴ax的距离逐渐变化的内端部221的多个凸脊200；以及第二凸脊群102，包含在轮胎周向相邻配置且分别具有与旋转轴ax的距离逐渐变化的内端部221的多个凸脊200。第一凸脊群101与第二凸脊群102在轮胎周向邻接。
在以下的说明中，将第一凸脊群101的凸脊200适当地称作第一凸脊201，将第二凸脊群102的凸脊200适当地称作第二凸脊202。
在第一凸脊群101的多个第一凸脊201中，在最靠轮胎周向的一侧配置的第一凸脊201的内端部221配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的内侧，在最靠轮胎周向的另一侧配置的第一凸脊201的内端部221配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的外侧。
在第二凸脊群102的多个第二凸脊202中，在最靠轮胎周向的一侧配置的第二凸脊202的内端部221配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的外侧，在最靠轮胎周向的另一侧配置的第二凸脊202的内端部221配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的内侧。
第一凸脊群101的多个内端部221配置为：与旋转轴ax的距离从轮胎周向的一侧朝向另一侧逐渐变大。第二凸脊群102的多个内端部221配置为：与旋转轴ax的距离从轮胎周向的一侧朝向另一侧逐渐变小。
将第一凸脊群101的多个内端部221连结的第一虚拟线j1设为：在轮胎径向，从轮胎最大宽度位置e的内侧跨越至外侧。第一虚拟线j1的轮胎周向的一侧的端部在轮胎径向配置于轮胎最大宽度位置e的内侧，第一虚拟线j1的轮胎周向的另一侧的端部在轮胎径向配置于轮胎最大宽度位置e的外侧。第一虚拟线j1相对于针对旋转轴ax的放射线倾斜，使得第一虚拟线j1的轮胎径向的内端部配置于第一虚拟线j1的轮胎径向的外端部的轮胎周向的一侧。
将第二凸脊群102的多个内端部221连结的第二虚拟线j2设为：在轮胎径向，从轮胎最大宽度位置e的外侧跨越至内侧。第二虚拟线j2的轮胎周向的一侧的端部在轮胎径向配置于轮胎最大宽度位置e的外侧，第二虚拟线j2的轮胎周向的另一侧的端部在轮胎径向配置于轮胎最大宽度位置e的内侧。第二虚拟线j2相对于针对旋转轴ax的放射线倾斜，使得第二虚拟线j2的轮胎径向的外端部配置于第二虚拟线j2的轮胎径向的内端部。
在本实施方式中，连结第一凸脊群101的多个内端部221的第一虚拟线j1与连结第二凸脊群102的多个内端部221的第二虚拟线j2所成的角度α大于90[°]。角度α为110[°]以上且170[°]以下。
包含第一凸脊群101以及第二凸脊群102的凸脊群103在轮胎周向邻接地设有多个。即，通过将第一凸脊群101的多个内端部221连结的第一虚拟线j1和将第二凸脊群102的多个内端部222连结的第二虚拟线j2，以沿轮胎最大宽度位置e的方式在轮胎周向形成锯齿(zigzag)状的内侧虚拟线j。在与旋转轴ax正交的面内，锯齿状的内侧虚拟线j配置为：在设计末端d与轮辋检测线r之间，跨越轮胎最大宽度位置e。
第一虚拟线j1呈直线状，第二虚拟线j2呈直线状。第一虚拟线j1的长度与第二虚拟线j2的长度相等。此外，多个凸脊群103的角度α分别相等。沿轮胎周向形成均匀的锯齿状的内侧虚拟线j。
包含第一凸脊201以及第二凸脊202的凸脊200的外端部222配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的外侧。将多个凸脊200的外端部222连结的外侧虚拟线k在与旋转轴ax正交的面内呈圆形。外侧虚拟线k配置为：在设计末端d与轮辋检测线r之间，围绕旋转轴ax。多个外端部222与旋转轴ax的距离分别相等。
锯齿部100设于侧壁部7的表面中的内侧虚拟线j与外侧虚拟线k之间的锯齿区域1000。
如图6所示，第一放射线h1与第二放射线h2所成的角度β为3[°]以上且30[°]以下，该第一放射线h1连结在一个凸脊群103的多个内端部221中配置于最靠轮胎周向的一侧的内端部221和旋转轴ax，该第二放射线h2连结配置于最靠轮胎周向的另一侧的内端部221和旋转轴ax，即，在本实施方式中，设于轮胎1的凸脊群103的数量为12以上且120以下。在本实施方式中，配置于最靠轮胎周向的一侧的内端部221是第一凸脊群101的多个第一凸脊201中配置于最靠轮胎周向的一侧的第一凸脊201的内端部221。配置于最靠轮胎周向的另一侧的内端部221是第二凸脊群102的多个第二凸脊202中配置于最靠轮胎周向的另一侧的第二凸脊202的内端部221。
多个凸脊200的内端部221中配置于轮胎径向的最内侧的内端部221与配置于最外侧的内端部221的轮胎径向的距离m是：设计末端d与轮辋检测线r的轮胎径向的距离l的5[％]以上且40[％]以下。
多个凸脊200的内端部221中配置于轮胎径向的最内侧的内端部221与轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的距离ma等于配置于轮胎径向的最外侧的内端部221与轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的距离mb。即，内侧虚拟线j以轮胎最大宽度位置e为振幅中心呈锯齿状配置。
如图8所示，凸脊200从侧壁部7的表面向轮胎宽度方向的外侧突出。凸脊200的剖面呈梯形。凸脊200具有配置于轮胎宽度方向的最外侧的外表面2001和将侧壁部7的表面与外表面2001连结的斜面2002以及斜面2003。凸脊200距离侧壁部7的表面的突出量(高度)n为0.3[mm]。凸脊200的外表面2001的宽度q为0.3[mm]。外表面2001与斜面2002所成的角度γ1为30[°]。外表面2001与斜面2003所成的角度γ2为30[°]。相邻的凸脊200的距离p为1[mm]。
如图2以及图3所示，胎体折回部22的轮胎径向的外端部配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的外侧。在轮胎径向，锯齿部100的内端部配置于胎体折回部22的外端部的内侧，锯齿部100的外端部配置于胎体折回部22的外端部的外侧。
(轮胎的制造方法)
接着，对轮胎1的制造方法的一例进行说明。图9是示意地表示作为轮胎1的制造系统的一部分的轮胎成型用模具500的剖面图。模具500是硫化用模具。生胎(greentire)配置于模具500的内侧。生胎在被支承于模具500的状态下进行硫化。
模具500具备配置于轮胎周向并用于成型轮胎1的胎面部6的多个扇形模具501和用于成型轮胎1的侧壁部7的侧壁模具502。
扇形模具501是沿轮胎周向将圆环状模具分割而成的构件。扇形模具501在轮胎周向配置有多个。多个扇形模具501可分别沿轮胎径向移动。扇形模具501通过向轮胎径向的内侧移动而与轮胎1的胎面部6接触。扇形模具501通过向轮胎径向的外侧移动而与轮胎1的胎面部6远离。多个扇形模具501通过向轮胎径向的内侧移动而一体化，形成圆环状模具。多个扇形模具501通过向轮胎径向的外侧移动而被分割。
胎面部6通过扇形模具501来成型。扇形模具501以从与胎面部6对置的扇形模具501的内表面向轮胎径向的内侧突出的方式具有突出部。通过扇形模具501的突出部，在胎面橡胶8形成包含槽10的图案设计。
侧壁模具502包含上侧侧壁模具502a和下侧侧壁模具502b。轮胎1配置于上侧侧壁模具502a与下侧侧壁模具502b之间。上侧侧壁模具502a通过向上方移动而与轮胎1的侧壁部7远离。上侧侧壁模具502a通过向下方移动而与轮胎1的侧壁部7接触。下侧侧壁模具502b通过向下方移动而与轮胎1的侧壁部7远离。下侧侧壁模具502b通过向上方移动而与轮胎1的侧壁部7接触。
侧壁部7通过侧壁模具502来成型。侧壁模具502具有与侧壁部7对置的设于侧壁模具502的内表面的凹凸部。通过侧壁模具502的凹凸部，在侧壁橡胶9形成锯齿部100。
设计末端d与扇形模具501和侧壁模具502的边界部一致。
(作用以及效果)
如以上所说明的那样，根据本实施方式，在侧壁部7设有具有线状的多个凸脊200的锯齿部100，因此，侧壁部7通过锯齿部100而得到增强。因此，会抑制侧壁部7的裂纹的产生。
此外，第一凸脊群101的内端部221以从轮胎最大宽度位置e的内侧跨越至外侧且与旋转轴ax的距离逐渐变大的方式，在轮胎周向配置有多个。第二凸脊群102的内端部221以从轮胎最大宽度位置e的外侧跨越至内侧且与旋转轴ax的距离逐渐变小的方式，在轮胎周向配置有多个。以从轮胎最大宽度位置e的内侧以及外侧中的一方跨越至另一方的方式设有凸脊200，因此轮胎1的美感提高。
此外，轮胎最大宽度位置e处的侧壁部7的侧壁橡胶9的厚度较薄，侧壁部7中轮胎最大宽度位置e所处的部位产生较大的挠曲变形。因此，很可能在侧壁部7的轮胎最大宽度位置e所处的部位产生裂纹。包含轮胎最大宽度位置e的侧壁部7的表面的至少一部分被多个凸脊200所覆盖，因此会抑制裂纹的产生。此外，即使在侧壁部7产生裂纹，裂纹也因多个凸脊200而变得不明显，会抑制轮胎1的外观不良。
此外，即使因如胎体折回部22这样的轮胎1的内部构造而在侧壁部7的表面形成凹凸，此凹凸也会被凸脊200掩盖。因此，会抑制轮胎1的外观不良。
在使凸脊200的内端部221集中于轮胎最大宽度位置e的情况下，轮胎最大宽度位置e产生的裂纹很可能会沿设于轮胎最大宽度位置e的多个内端部221成长变大。在本实施方式中，以将第一凸脊群101的多个内端部221连结的第一虚拟线j1从轮胎最大宽度位置e的内侧跨越至外侧倾斜的方式，在侧壁部7的表面配置有多个第一凸脊201，以将第二凸脊群102的多个内端部221连结的第二虚拟线j2从轮胎最大宽度位置e的外侧跨越至内侧倾斜的方式，在侧壁部7的表面配置有多个第二凸脊202。由此，会抑制内端部221集中于轮胎最大宽度位置e。此外，凸脊200隔开间隔地配置且多个内端部221分离。内端部221分离，因此，即使在轮胎最大宽度位置e产生裂纹，裂纹的蔓延以及成长变大也会受到抑制。轮胎1的外观不良以及裂纹的成长变大受到抑制，因此，会抑制由裂纹引起的轮胎1的品质的降低。
此外，在本实施方式中，包含第一凸脊群101以及第二凸脊群102的凸脊群103在轮胎周向邻接地设有多个，通过将第一凸脊群101的多个内端部221连结的第一虚拟线j1和将第二凸脊群102的多个内端部221连结的第二虚拟线j2，在轮胎周向形成锯齿状的内侧虚拟线j。内端部221在轮胎周向呈锯齿状配置，由此，会抑制侧壁部7的应力集中，会抑制裂纹的产生以及成长变大。此外，内端部221呈锯齿状配置，由此，轮胎1的美感提高。
此外，在本实施方式中，在一个凸脊群103中，第一放射线h1与第二放射线h2所成的角度β被规定为3[°]以上且30[°]以下，该第一放射线h1连结在第一凸脊群101中配置于最靠轮胎周向的一侧的第一凸脊201的内端部221和旋转轴ax该第二放射线h2连结在第二凸脊群102中配置于最靠轮胎周向的另一侧的第二凸脊202的内端部221和旋转轴ax。凸脊群103的大小以及数量(锯齿的大小以及数量)被规定为最优值，因此，能抑制裂纹的产生以及成长变大并且提高轮胎1的美感。
此外，在本实施方式中，凸脊200配置于设计末端d与轮辋检测线r之间的侧壁部7的表面。配置于轮胎径向的最内侧的内端部221与配置于最外侧的内端部221的轮胎径向的距离m被规定为：设计末端d与轮辋检测线r的轮胎径向的距离l的5[％]以上且40[％]以下。配置于轮胎径向的最内侧的内端部221与配置于最外侧的内端部221的轮胎径向的距离m是指呈锯齿状配置的内端部221的振幅(锯齿宽度)。在锯齿宽度m比设计末端d与轮辋检测线r的轮胎径向的距离l的5[％]小的情况下，内端部221集中于轮胎最大宽度位置e，其结果是，可能会无法充分地抑制裂纹的产生以及成长变大。在锯齿宽度m比设计末端d与轮辋检测线r的轮胎径向的距离l的40[％]大的情况下，轮胎1的美感可能会变差。将锯齿宽度m设为设计末端d与轮辋检测线r的轮胎径向的距离l的5[％]以上且40[％]以下，由此，能优化美感并且抑制裂纹的产生以及成长变大。
此外，在本实施方式中，通过凸脊200的多个内端部221而形成锯齿状的内侧虚拟线j，通过配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的外侧的凸脊200的多个外端部222而形成圆形的外侧虚拟线k。设有锯齿部100的锯齿区域1000主要设于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的外侧。因此，轮胎1的美感提高，并且会抑制裂纹的产生以及成长变大。
需要说明的是，在本实施方式中，放射线h与凸脊200所成的角度θ为45[°]。角度θ也可以是20[°]以上且60[°]以下的任意值。角度θ也可以是0[°]。即，也可以是放射线h与凸脊200平行。在以下的实施方式中也相同。
需要说明的是，在本实施方式中，凸脊200沿轮胎周向等间隔地配置。凸脊200也可以沿轮胎周向不等间隔地配置。例如，锯齿部100也可以包含相邻的凸脊200的距离p为第一距离的凸脊200的组和相邻的凸脊200的距离p为比第一距离长的第二距离的凸脊200的组。换言之，也可以设有密集地配置凸脊200的凸脊200的组和稀疏地配置凸脊200的凸脊200的组。在以下的实施方式中也相同。
需要说明的是，在本实施方式中，距离ma与距离mb相等。距离ma与距离mb也可以不同。在以下的实施方式中也相同。
<第二实施方式>
对第二实施方式进行说明。在以下的说明中，对与上述实施方式相同或者同等的构成要素赋予相同的符号，并简化或者省略其说明。
图10是表示本实施方式的锯齿部100a的一例的图。第二实施方式的锯齿部100a是第一实施方式所说明的锯齿部100的改进例。如图10所示，锯齿部100a包含：第一凸脊群101a，包含在轮胎周向相邻配置且分别具有与旋转轴ax的距离逐渐变化的外端部222的多个第一凸脊201a；以及第二凸脊群102a，包含在轮胎周向相邻配置且分别具有与旋转轴ax的距离逐渐变化的外端部222的多个第二凸脊202a。第一凸脊群101a与第二凸脊群102a在轮胎周向邻接。
第一凸脊群101a中在最靠轮胎周向的一侧配置的第一凸脊201a的外端部222配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的内侧。第一凸脊群101a中在最靠轮胎周向的另一侧配置的第一凸脊201a的外端部222配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的外侧。
第二凸脊群102a中在最靠轮胎周向的一侧配置的第二凸脊202a的外端部222配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的外侧。在第二凸脊群102a中在最靠轮胎周向的另一侧配置的第二凸脊202a的外端部222配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的内侧。
包含第一凸脊群101a以及第二凸脊群102a的凸脊群103a在轮胎周向邻接地设有多个。
即，在图10所示的例子中，将第一凸脊群101a以及第二凸脊群102a的多个外端部222连结的外侧虚拟线k以轮胎最大宽度位置e为振幅中心设为锯齿状。将第一凸脊群101a以及第二凸脊群102a的多个内端部221连结的内侧虚拟线j呈圆形。内侧虚拟线j配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的内侧。
如以上所说明的那样，设有锯齿部100a的锯齿区域1000a也可以主要设于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的内侧。
<第三实施方式>
对第三实施方式进行说明。在以下的说明中，对与上述实施方式相同或者同等的构成要素赋予相同的符号，并简化或者省略其说明。
图11是表示本实施方式的锯齿部3000的一例的图。图12是将图11的一部分放大的图。如图11以及图12所示，本实施方式的锯齿部3000将第一实施方式中所说明的锯齿部100与第二实施方式中所说明的锯齿部100a组合在一起。即，锯齿部3000包含：第一锯齿部100，具有形成锯齿状的内侧虚拟线j的多个内端部221；以及第二锯齿部100a，至少一部分配置于第一锯齿部100的轮胎径向的内侧，具有多个凸脊222且所述多个凸脊222分别具有与第一锯齿部100的凸脊200的内端部221对置的外端部222。
第一锯齿部100的凸脊200相对于针对旋转轴ax的放射线h倾斜，使得内端部221配置于外端部222的轮胎周向的一侧。
第二锯齿部100a的凸脊200相对于针对旋转轴ax的放射线h倾斜，使得外端部222配置于内端部221的轮胎周向的一侧。
第一锯齿部100的第一凸脊群101包含：多个第一凸脊201，在轮胎周向相邻配置且分别具有与旋转轴ax的距离从轮胎周向的一侧朝向另一侧逐渐变大的内端部221。
第一锯齿部100的第二凸脊群102包含：多个第二凸脊202，在轮胎周向相邻配置且分别具有与旋转轴ax的距离从轮胎周向的一侧朝向另一侧逐渐变小的内端部221。
第二锯齿部100a的第一凸脊群101a包含：多个第一凸脊201a，在轮胎周向相邻配置且分别具有与旋转轴ax的距离从轮胎周向的一侧朝向另一侧逐渐变大的外端部222。
第二锯齿部100a的第二凸脊群102a包含：多个第二凸脊202a，在轮胎周向相邻配置且分别具有与旋转轴ax的距离从轮胎周向的一侧朝向另一侧逐渐变小的外端部222。
通过第一锯齿部100的多个内端部221而形成锯齿状的内侧虚拟线j。通过第一锯齿部100的多个外端部222而形成圆形的外侧虚拟线k。
通过第二锯齿部100a的多个外端部222而形成锯齿状的外侧虚拟线k。通过第二锯齿部100a的多个内端部221而形成圆形的内侧虚拟线j。
第一锯齿部100的第一凸脊群101的内端部221与第二锯齿部100a的第一凸脊群101a的外端部222对置。
第一锯齿部100的第二凸脊群102的内端部221与第二锯齿部100a的第二凸脊群102a的外端部222对置。
将第二锯齿部100a的第一凸脊群101a的多个外端部222连结的第三虚拟线k1与第一虚拟线j1平行。将第二锯齿部100a的第二凸脊群102a的多个外端部222连结的第四虚拟线k2与第二虚拟线j2平行。
将第一锯齿部100的第一凸脊群101的多个内端部221连结的第一虚拟线j1与将第一锯齿部100的第二凸脊群102的多个内端部221连结的第二虚拟线j2所成的角度α大于90[°]。
如图12所示，第一锯齿部100的凸脊200与第二锯齿部100a的凸脊200分离。
如以上所说明的，根据本实施方式，设有主要配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的外侧的第一锯齿部100和主要配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的内侧的第二锯齿部100a这两方，第一锯齿部100的凸脊200的内端部221与第二锯齿部100a的凸脊200的外端部222对置。侧壁部7的表面被凸脊200覆盖，因此会抑制裂纹的产生以及成长变大。此外，包含轮胎最大宽度位置e的侧壁部7的表面被多个凸脊200覆盖，由此，产生的裂纹或者由轮胎1的内部构造引起的凹凸被掩盖。
此外，根据本实施方式，第一锯齿部100的凸脊200相对于针对旋转轴ax的放射线h倾斜，使得内端部221配置于外端部222的轮胎周向的一侧，第二锯齿部100a的凸脊200相对于针对旋转轴ax的放射线h倾斜，使得外端部222配置于内端部221的轮胎周向的一侧，因此美感提高。此外，第一锯齿部100的光的反射方向与第二锯齿部100a的光的反射方向不同，因此对需求者而言，能通过视觉产生美感。
此外，第一锯齿部100的第一凸脊群101的内端部221与第二锯齿部100a的第一凸脊群101a的外端部222对置，将第一锯齿部100的第一凸脊群101的多个内端部221连结的第一虚拟线j1与将第二锯齿部100a的第一凸脊群101a的多个外端部222连结的第三虚拟线k1接近且实质上平行。同样，第一锯齿部100的第二凸脊群102的内端部221与第二锯齿部100a的第二凸脊群102a的外端部222对置，将第一锯齿部100的第二凸脊群102的多个内端部22连结1的第二虚拟线j2与将第二锯齿部100a的第二凸脊群102a的多个外端部222连结的第四虚拟线k2接近且实质上平行。因此，会抑制外观不良的产生、裂纹的产生以及裂纹的成长变大。
此外，如图12所示，在本实施方式中，第一锯齿部100的凸脊200与第二锯齿部100a的凸脊200分离。作为单独构件的第一锯齿部100的凸脊200与第二锯齿部100a的凸脊200分离配置，由此，会抑制第一锯齿部100的凸脊200与第二锯齿部100a的凸脊200的边界部处的应力集中，抑制裂纹的产生。此外，第一锯齿部100的凸脊200与第二锯齿部100a的凸脊200分离，因此会抑制裂纹的蔓延。此外，通过第一锯齿部100的凸脊200以及第二锯齿部100a的凸脊200来掩盖产生的裂纹或者由轮胎1的内部构造引起的凹凸。
需要说明的是，在本实施方式中，也可以是：第一锯齿部100的凸脊200与第二锯齿部100a的凸脊200接触。即使第一锯齿部100的凸脊200与第二锯齿部100a的凸脊200接触，由于第一锯齿部100的凸脊200与第二锯齿部100a的凸脊200是单独构件，因此，也会抑制第一锯齿部100的凸脊200与第二锯齿部100a的凸脊200的边界部处的应力集中，抑制裂纹的产生。此外，通过使第一锯齿部100的凸脊200与第二锯齿部100a的凸脊200分离来抑制裂纹的蔓延。
<第四实施方式>
对第四实施方式进行说明。在以下的说明中，对与上述实施方式相同或者同等的构成要素赋予相同的符号，并简化或者省略其说明。
图13是表示本实施方式的锯齿部100b的一例的图。如图13所示，锯齿部100b包含：第一凸脊群101b，包含在轮胎周向相邻配置且分别具有与旋转轴ax的距离逐渐变化的内端部221的；以及第二凸脊群102b，包含在轮胎周向相邻配置且分别具有与旋转轴ax的距离逐渐变化的内端部221的多个第二凸脊202b。第一凸脊群101b与第二凸脊群102b在轮胎周向邻接。
第一凸脊群101b中在最靠轮胎周向的一侧配置的第一凸脊201b的内端部221配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的内侧。第一凸脊群101b中在最靠轮胎周向的另一侧配置的第一凸脊201b的内端部221配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的外侧。
第二凸脊群102b中在最靠轮胎周向的一侧的配置第二凸脊202b的内端部221配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的内侧。第二凸脊群102b中在最靠轮胎周向的另一侧配置的第二凸脊202b的内端部221配置于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的外侧。
包含第一凸脊群101b以及第二凸脊群102b的凸脊群103b在轮胎周向邻接地设有多个。
在本实施方式中，将第一凸脊群101b的多个内端部221连结的第一虚拟线j1与将第二凸脊群102b的多个内端部221连结的第二虚拟线j2所成的角度α小于90[°]。
此外，在本实施方式中，第一虚拟线j1比第二虚拟线j2长，第一虚拟线j1的至少一部分呈曲线状。
如以上所说明的那样，根据本实施方式，通过将第一虚拟线j1与第二虚拟线j2所成的角度α设为锐角，轮胎1的美感提高。
此外，通过将第一虚拟线j1设为比第二虚拟线j2长，美感提高。此外，内端部221以第一虚拟线j1的至少一部分呈曲线状的方式隔开间隔地配置，由此，会抑制裂纹的蔓延以及成长变大。
<第五实施方式>
对第五实施方式进行说明。在以下的说明中，对与上述实施方式相同或者同等的构成要素赋予相同的符号，并简化或者省略其说明。
图14是表示本实施方式的锯齿部4000的一例的图。图15是将图14的一部分放大的图。第四实施方式的锯齿部4000在第四实施方式中所说明的锯齿部100b的轮胎径向的内侧附加了锯齿部100c。即，锯齿部4000包含：第一锯齿部100b，具有形成锯齿状的内侧虚拟线j的多个内端部221；以及第二锯齿部100c，至少一部分配置于第一锯齿部100b的轮胎径向的内侧，具有多个凸脊200且所述多个凸脊200分别具有与第一锯齿部100b的凸脊200的内端部221对置的外端部222。
将第一锯齿部100b的第一凸脊群101b的多个内端部221连结的第一虚拟线j1与将第一锯齿部100b的第二凸脊群102b的多个内端部221连结的第二虚拟线j2所成的角度α小于90[°]。
第一锯齿部100b的凸脊200相对于针对旋转轴ax的放射线h倾斜，使得内端部221配置于外端部222的轮胎周向的一侧。
第二锯齿部100c的凸脊200相对于针对旋转轴ax的放射线h倾斜，使得外端部222配置于内端部221的轮胎周向的一侧。
第一锯齿部100b的第一凸脊群101b包含：多个第一凸脊201b，在轮胎周向相邻配置且分别具有与旋转轴ax的距离从轮胎周向的一侧朝向另一侧逐渐变大的内端部221。
第一锯齿部100b的第二凸脊群102b包含：多个第二凸脊202b，在轮胎周向相邻配置且分别具有与旋转轴ax的距离从轮胎周向的一侧朝向另一侧逐渐变小的内端部221。
第二锯齿部100c的第一凸脊群101c包含：多个第一凸脊201c，在轮胎周向相邻配置且分别具有与旋转轴ax的距离从轮胎周向的一侧朝向另一侧逐渐变大的外端部222。
第二锯齿部100c的第二凸脊群102c包含：多个第二凸脊202c，在第一虚拟线j1与第二虚拟线j2之间并在轮胎周向相邻配置，且分别具有与旋转轴ax的距离从轮胎周向的一侧朝向另一侧逐渐变大的内端部221。
通过第一锯齿部100b的多个内端部221而形成锯齿状的内侧虚拟线j。通过第一锯齿部100b的多个外端部222而形成圆形的外侧虚拟线k。
通过将第二锯齿部100c的第一凸脊201c的多个外端部222连结的第三虚拟线k1和将第二锯齿部100c的第二凸脊202c的多个内端部221连结的第四虚拟线k2，形成锯齿状的外侧虚拟线k。通过第二锯齿部100b的多个内端部221而形成圆形的内侧虚拟线j。
第一锯齿部100b的第一凸脊群101b的内端部221与第二锯齿部100c的第一凸脊群101c的外端部222对置。
第一锯齿部100b的第二凸脊群102b的内端部221与第二锯齿部100c的第二凸脊群102c的内端部221对置。
将第二锯齿部100c的第一凸脊群101c的多个外端部222连结的第三虚拟线k1与第一虚拟线j1平行。将第二锯齿部100c的第二凸脊群102c的多个内端部221连结的第四虚拟线k2与第二虚拟线j2平行。
如图15所示，第一锯齿部100b的凸脊200与第二锯齿部100c的凸脊200分离。
需要说明的是，也可以是第一锯齿部100b的凸脊200与第二锯齿部100c的凸脊200接触。
如以上所说明的，根据本实施方式，第一虚拟线j1与第二虚拟线j2所成的角度为锐角，第一锯齿部100b的凸脊200相对于针对旋转轴ax的放射线倾斜，使得内端部221配置于外端部222的轮胎周向的一侧，第二锯齿部100c的凸脊200相对于针对旋转轴ax的放射线h倾斜，使得外端部222配置于内端部221的轮胎周向的一侧。由此，第一锯齿部100b的光的反射方向与第二锯齿部100c的光的反射方向不同，因此对需求者而言，能通过视觉产生美感。此外，第一锯齿部100b的第一凸脊群101b的内端部221与第二锯齿部100c的第一凸脊群101c的外端部222对置，将第一锯齿部100b的第一凸脊群101c的多个内端部221连结的第一虚拟线j1与将第二锯齿部100c的第一凸脊群101c的多个外端部222连结的第三虚拟线k1接近且实质上平行。此外，第一锯齿部100b的第二凸脊群102b的内端部221与第二锯齿部100c的第二凸脊群102c的内端部221对置，将第一锯齿部100b的第二凸脊群102c的多个内端部221连结的第二虚拟线j2与将第二锯齿部100c的第二凸脊群102c的多个内端部221连结的第四虚拟线k2接近且实质上平行。由此，侧壁部7的表面被凸脊200覆盖，因此，会抑制外观不良的产生、裂纹的产生以及裂纹的成长变大。
此外，根据本实施方式，第二锯齿部100c的第二凸脊群102c配置于成锐角的第一虚拟线j1与第二虚拟线j2之间。将长度较短的第二凸脊群102c的凸脊200配置于成锐角的第一虚拟线j1与第二虚拟线j2之间，由此，在轮胎1的制造工序中的使用模具500的硫化工序中，会抑制在第一虚拟线j1与第二虚拟线j2之间产生气体滞留。在气体被顺利地排出的同时实施硫化工序，因此，制造出高品质的轮胎1。
需要说明的是，在本实施方式中，也可以设有第二锯齿部100c而省略第一锯齿部100b。
<第六实施方式>
对第六实施方式进行说明。在以下的说明中，对与上述实施方式相同或者同等的构成要素赋予相同的符号，并简化或者省略其说明。
图16是表示本实施方式的轮胎1的一例的图。图16所示的轮胎1具有在第四实施方式中所说明的锯齿部100b和在第五实施方式中所说明的锯齿部4000。锯齿部100b在轮胎周向设于侧壁部7的表面的一部分的区域。锯齿部4000在轮胎周向也设于侧壁部7的表面的一部分的区域。在图16所示的例子中，在轮胎周向，锯齿部100b与锯齿部4000交替设置。此外，在锯齿部4000设有如“abcdefghij/k”、“pqrstuvw”这样的文字或者图案。此外，在锯齿部100b的轮胎径向的内侧的侧壁部7的表面设有如“lmno”这样的文字或者图案。文字或者图案表示轮胎1的商标名称或者商品名。
根据本实施方式，锯齿部100b以及锯齿部4000具有锯齿状的虚拟线(边界线)，因此能提高对于轮胎1侧面的注意力，并对商标识别力有贡献。
<实例>
接着，对关于本发明的轮胎1所实施的评价试验的结果进行说明。在评价试验中，使用轮胎尺寸为205/55r1691v、轮辋尺寸为16×6.5jj的充气轮胎。
准备比较例的轮胎和本发明的轮胎1来作为评价对象的轮胎。准备图17所示的比较例一的轮胎和图18所示的比较例二的轮胎来作为比较例的轮胎。比较例一的轮胎是锯齿部设于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的外侧的轮胎。比较例二的轮胎是锯齿部设于轮胎最大宽度位置e的轮胎径向的外侧以及内侧这两方的轮胎。比较例一以及比较例二这两方的凸脊的终端部沿轮胎最大宽度位置e配置。
准备上述第一实施方式的轮胎1(参照图6等)、上述第三实施方式的轮胎1(参照图11等)、上述第四实施方式的轮胎1(参照图13等)以及上述第五实施方式的轮胎1(参照图14等)来作为本发明的轮胎。在以下的说明中，将第一实施方式(参照图6等)的轮胎1作为实例一的轮胎1、将第三实施方式(参照图11等)的轮胎1作为实例二的轮胎1、将第四实施方式(参照图13等)的轮胎1作为实例三的轮胎1、将第五实施方式(参照图14等)的轮胎1作为实例四的轮胎1来进行说明。
评价试验的评价项目为(1)耐久性、(2)外观、(3)商标的视觉确认性。
耐久性是指包含轮胎最大宽度位置e的侧壁部7的裂纹的产生难度。在耐久性的评价试验中，在轮胎的圆周上的四处(等间隔)的凸脊间的凹部，分别形成了深度1.5[mm]、长度5.0[mm]的切槽。以气压120[kpa]对如此形成了切槽的轮胎填充空气，通过室内转鼓试验机来施加相当于轮胎最大负荷能力的88[％]的载荷，并以速度81[km/h]连续行驶62[小时]，分别测定并评价行驶后的各轮胎的各切槽的成长变大率。以将比较例一以及比较例二的轮胎设为100的指数值来计算出评价结果。数字越大，表示耐久性越优异，具体而言，表示更能抑制裂纹成长变大。需要说明的是，在这些性能试验中，如果评价在104以上则判断为存在优越性，如果评价在97～103的范围内，则判断为相同。
外观是指由轮胎的内部构造引起的侧壁部7的凹凸的识别难度。通过胎体折回部22在侧壁部7的表面形成凹凸。在外观的评价试验中，通过目测来评价由胎体折回部22引起而形成于侧壁部7的表面的凹凸明显到哪种程度。以将比较例一以及比较例二的轮胎设为100的指数值来计算出评价结果。数字越大，表示侧壁部7的外观越优异。
商标的视觉确认性是指设于侧壁部7的表示商标的文字或者图案(参照图16)的视觉确认的容易度。在商标的视觉确认性的评价试验中，通过目测来评价设于侧壁部7的表示商标的文字或者图案明显到哪种程度。以将比较例一以及比较例二的轮胎设为100的指数值来计算出评价结果。数字越大，表示商标的视觉确认性越优异。
在图19示出对上述三个评价项目进行评价试验的结果。如图19所示，可知：与比较例相比，关于(1)耐久性、(2)外观、(3)商标的视觉确认性的所有项目，实例的评价更高。通过以上可知，本发明的轮胎1具有较高的品质。
符号说明
1轮胎
2胎体
3带束层
4带束覆盖层
5胎圈部
6胎面部
7侧壁部
8胎面橡胶
9侧壁橡胶
10槽
11主槽
12横纹槽
13中央部
14胎肩部
21胎体主体部
22胎体折回部
31第一带束层片
32第二带束层片
51胎圈芯
52胎边芯
100锯齿部
100a锯齿部
100b锯齿部
100c锯齿部
101第一凸脊群
101a第一凸脊群
101b第一凸脊群
101c第一凸脊群
102第二凸脊群
102a第二凸脊群
102b第二凸脊群
102c第二凸脊群
103凸脊群
103a凸脊群
103b凸脊群
200凸脊
201第一凸脊
201a第一凸脊
201b第一凸脊
201c第一凸脊
202第二凸脊
202a第二凸脊
202b第二凸脊
202c第二凸脊
210直线部
220终端部
221内端部(第一终端部)
222外端部(第二终端部)
500模具
501扇形模具
502侧壁模具
1000锯齿区域
1000a锯齿区域
2001外表面
2002斜面
2003斜面
3000锯齿部
4000锯齿部
ax旋转轴
c轮胎中心(轮胎赤道面)
d边界部(设计末端)
e轮胎最大宽度位置
f锯齿部最大宽度位置
h放射线
h1第一放射线
h2第二放射线
j内侧虚拟线
j1第一虚拟线
j2第二虚拟线
k外侧虚拟线
k1第三虚拟线
k2第四虚拟线
l距离
m距离
ma距离
mb距离
n突出量
p距离
q宽度
r轮辋检测线
sw1轮胎剖面宽度
sw2轮胎总宽度
t接地端
tw1胎面接地端
tw2胎面展开宽度
α角度
β角度
γ1角度
γ2角度
θ角度