装载机前桥壳体的连接座的加强结构的制作方法

本实用新型涉及装载机的驱动桥，具体是一种装载机前桥壳体的连接座的加强结构。

背景技术：

现有的装载机前桥壳体轮边支撑主要由轮边减速支撑轴、前桥壳体、固定块组成（如图1、图2所示），这种前桥壳体轮边支撑结构是轮边减速支撑轴、前桥壳体、固定块通过焊接组成的，前桥壳体轮边支撑与前车架和轮胎轮毂连接，起到保护传动、支撑车架的重要作用。其中与前车架底座连接的连接座和前桥壳体为铸钢件成一体结构，通过螺栓与前车架底座连接（如图3所示）。其中限位块焊接在前车架底座上，将前桥壳体轮边支撑连接座限定在中间固定位置，前桥壳体轮边支撑连接座设计成工字形，中间一道竖筋，强度不够，在车辆使用过程中，由于螺栓松动和限位块与连接座之间存在着一定间隙而产生前后冲击力导致前桥壳体轮边支撑连接座在A处断裂，使前桥寿命缩短，断裂位置A不容易发现，造成安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决的技术问题是，提供一种装载机前桥壳体的连接座的加强结构，增加连接座的强度，减小连接座与限位块之间的间隙，避免连接座断裂。

本实用新型其解决技术问题采用的技术方案是：

一种装载机前桥壳体的连接座的加强结构，前桥壳体置于前车架底座的下方，前桥通过连接座与前车架的底座通过螺栓连接，连接座包括上座板和下座板，上座板和下座板之间设有筋板，上座板的前后端面的外侧分别设有限位块，限位块固接在前车架底座的下表面，上座板和下座板之间设有与前桥壳体轴线平行的加强板，加强板位于连接螺栓的外侧，加强板外侧面的上部与限位块的内侧面接触，加强板分别与上座板、下座板和筋板固接。

采用上述技术方案的本实用新型，与现有技术相比，有益效果是：

增加连接座的强度和刚度，减小连接座与限位块之间的间隙，减少冲击力的产生，避免连接座断裂，延长使用寿命，降低维修成本。

进一步的，本实用新型的优化方案是：

所述加强板前后对称设置。

附图说明

图1是现有前桥壳体的主视图；

图2是图1的俯视图；

图3是图2的B-B视图；

图4是本实用新型实施例的前桥壳体主视图；

图5是图4的俯视图；

图6是图5的C-C视图；

图中：轮边减速支撑轴1；前桥壳体2；连接座2-1；上座板2-2；下座板2-3；筋板2-4；固定块3；加强板4；前车架底座5；限位块6；螺栓7。

具体实施方式

下面结合附图及实施例进一步详述本实用新型。

参阅图4、图5、图6，一种装载机前桥壳体的连接座的加强结构，前桥壳体2的两端焊接有轮边减速支撑轴1，前桥壳体2的上部焊接固定块3，前桥壳体2的两侧对称设有连接座2-1，连接座2-1包括上座板2-2和下座板2-3，上座板2-2和下座板2-3的中部之间设有筋板2-4, 筋板2-4 与前桥壳体2的轴线垂直，连接座2-1的截面为工字形结构。前桥壳体2的连接座2-1置于前车架底座5的下方，连接座2-1与前车架底座5通过螺栓7连接。上座板2-2的下表面和下座板2-3的上表面之间设有加强板4, 加强板4为一矩形钢板，加强板4与前桥壳体2的轴线平行，加强板4位于连接螺栓7的外侧，加强板4外侧面的上部与限位块6的内侧面接触，加强板4的厚度根据限位块6之间的距离和连接座2-1的宽度来确定，调节间隙，减少冲击力的产生，使连接座2-1不易断裂。加强板4分别与上座板2-2、下座板2-3和筋板2-4焊接。加强板4前后对称设置。连接座2-1设计成工字形，中间一道竖直的筋板2-4与前桥壳体2为一体铸钢结构，具有较好的刚性，加强板4贴在连接座2-1的前后两端成对称结构，通过焊接将上座板2-2、下座板2-3和筋板2-4连接为一体，组成T形筋板结构，增强连接座2-1的强度。

上述装载机前桥壳体的连接座的加强结构，更加稳固，不易变形，加强了连接座2-1的塑性，使前桥在受到强大的冲击力后，不容易断裂，增长了车辆的整体寿命。

以上所述仅为本实用新型较佳可行的实施例而已，并非因此局限本实用新型的权利范围，凡运用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变化，均包含于本实用新型的权利范围之内。