一种新型高强耐蚀减震器支架的制作方法

本发明属于减震器支架领域，更具体地，涉及一种新型高强耐蚀减震器支架。

背景技术

减震器是用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击。广泛用于汽车，为加速车架与车身振动的衰减，以改善汽车的行驶平顺性。在经过不平路面时，虽然吸震弹簧可以过滤路面的震动，但弹簧自身还会有往复运动，而减震器就是用来抑制这种弹簧跳跃的。减震器支架是用于安装固定减震器的结构，其需要具有良好的强度，以承载重量载荷；现有的减震器支架多为普通的碳素结构钢，存在强度低、耐蚀性差、使用寿命短以及易损坏等问题，因此，有必要提供一种高强耐蚀减震器支架，以解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种高强耐蚀减震器支架，该减震器支架采用高强耐蚀钢制成，具有良好的强度和耐蚀性，能够延长减震器支架的使用寿命。

为了实现上述目的，本发明提供了一种新型高强耐蚀减震器支架，该减震器支架为一体成型结构，包括：

底板，所述底板上设置有第一连接孔；

第一耳板和第二耳板，所述第一耳板和第二耳板相对设置于所述底板上，所述第一耳板和第二耳板上分别设置有第二连接孔；

其中，所述减震器支架的材质为高强耐蚀钢，所述高强耐蚀钢含有以重量百分比计的以下化学成分：c0.12-0.28％，si0.3-0.5％，mn0.5-0.8％，cr0.2-0.4％，al0.3-0.5％，cu0.15-0.25％，ni0.1-0.25％，ti0.02-0.035％，w0.003-0.005％，p≤0.015％，s≤0.003％，其余为fe和不可避免的杂质。

优选地，所述高强耐蚀钢含有以重量百分比计的以下化学成分：c0.15-0.25％，si0.35-0.45％，mn0.55-0.75％，cr0.25-0.35％，al0.32-0.48％，cu0.18-0.22％，ni0.15-0.2％，ti0.025-0.03％，w0.0035-0.0045％，p≤0.015％，s≤0.003％，其余为fe和不可避免的杂质。

优选地，所述高强耐蚀钢的制造工艺依次包括：转炉冶炼→真空炉精炼→连铸→轧制成型→热处理。

优选地，所述第一连接孔为多个。

优选地，所述第一连接孔为2-6个。

优选地，所述第一耳板和第二耳板与所述底板形成的夹角均为90-110度。

优选地，所述第一耳板和第二耳板上的所述第二连接孔对称设置。

优选地，所述底板为长方形或正方形。

本发明的新型高强耐蚀减震器支架采用高强耐蚀钢制成，使得制得的减震器支架具有良好的强度和耐蚀性，不易损坏，能够延长其使用寿命。

本发明的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

通过结合附图对本发明示例性实施方式进行更详细的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本发明示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1示出了根据本发明的一个实施例的结构示意图。

图2示出了根据本发明的一个实施例的俯视图。

附图标记说明：

1、底板2、第一连接孔3、第一耳板4、第二耳板5、第二连接孔

具体实施方式

下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。

本发明提供了一种新型高强耐蚀减震器支架，该减震器支架为一体成型结构，包括：

底板，所述底板上设置有第一连接孔；

第一耳板和第二耳板，所述第一耳板和第二耳板相对设置于所述底板上，所述第一耳板和第二耳板上分别设置有第二连接孔；

其中，所述减震器支架的材质为高强耐蚀钢，所述高强耐蚀钢含有以重量百分比计的以下化学成分：c0.12-0.28％，si0.3-0.5％，mn0.5-0.8％，cr0.2-0.4％，al0.3-0.5％，cu0.15-0.25％，ni0.1-0.25％，ti0.02-0.035％，w0.003-0.005％，p≤0.015％，s≤0.003％，其余为fe和不可避免的杂质。

根据本发明，优选地，所述高强耐蚀钢含有以重量百分比计的以下化学成分：c0.15-0.25％，si0.35-0.45％，mn0.55-0.75％，cr0.25-0.35％，al0.32-0.48％，cu0.18-0.22％，ni0.15-0.2％，ti0.025-0.03％，w0.0035-0.0045％，p≤0.015％，s≤0.003％，其余为fe和不可避免的杂质。

根据本发明，优选地，所述高强耐蚀钢的制造工艺依次包括：转炉冶炼→真空炉精炼→连铸→轧制成型→热处理。

作为一种优选的实施方式，所述第一连接孔为多个。

作为一种优选的实施方式，所述第一连接孔为2-6个。

作为一种优选的实施方式，所述第一耳板和第二耳板与所述底板形成的夹角均为90-110度。

作为一种优选的实施方式，所述第一耳板和第二耳板上的所述第二连接孔对称设置。

作为一种优选的实施方式，所述底板为长方形或正方形。

以下通过实施例进一步说明本发明：

实施例1

如图1-图2所示，本实施例提供一种新型高强耐蚀减震器支架，该减震器支架为一体成型结构，包括：底板1，所述底板1上设置有第一连接孔2；第一耳板3和第二耳板4，所述第一耳板3和第二耳板4相对设置于所述底板1上，所述第一耳板3和第二耳板4上分别设置有第二连接孔5；其中，所述第一连接孔2为4个，所述第一耳板3和第二耳板4与所述底板1形成的夹角均为100度，所述第一耳板3和第二耳板4上的所述第二连接孔5对称设置，所述底板1为长方形；

其中，所述减震器支架的材质为高强耐蚀钢，所述高强耐蚀钢含有以重量百分比计的以下化学成分：c0.15％，si0.35％，mn0.55％，cr0.25％，al0.32％，cu0.18％，ni0.15％，ti0.025％，w0.0035％，p≤0.015％，s≤0.003％，其余为fe和不可避免的杂质；所述高强耐蚀钢的制造工艺依次包括：转炉冶炼→真空炉精炼→连铸→轧制成型→热处理。

实施例2

本实施例与实施例1的区别为所述高强耐蚀钢含有以重量百分比计的以下化学成分：c0.2％，si0.4％，mn0.65％，cr0.3％，al0.4％，cu0.2％，ni0.175％，ti0.0275％，w0.004％，p≤0.015％，s≤0.003％，其余为fe和不可避免的杂质；

其它关于减震器支架的结构以及高强耐蚀钢的制造工艺均与实施例1相同。

实施例3

本实施例与实施例1的区别为所述高强耐蚀钢含有以重量百分比计的以下化学成分：c0.25％，si0.45％，mn0.75％，cr0.35％，al0.48％，cu0.22％，ni0.2％，ti0.03％，w0.0045％，p≤0.015％，s≤0.003％，其余为fe和不可避免的杂质；

其它关于减震器支架的结构以及高强耐蚀钢的制造工艺均与实施例1相同。

以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。