一种电动叉车用全液压制动系统的制作方法

本实用新型涉及叉车制动技术领域，具体涉及一种大吨位电动叉车用全液压制动系统。

背景技术：

对大吨位电动（蓄电池）叉车来说，受电动叉车自身电池及满载后重量大的影响，为保证电动叉车行驶的安全性，需要提供一套独立安全可靠的制动系统。另外大吨位电动叉车在制动时会产生很大的制动力矩，因此湿式驱动桥制动器会产生很多的热量，从而大大降低了电动叉车制动的可靠性。另一方面，现有技术的电动叉车其制动系统的安全性不高，驾驶员不能及时了解制动系统的工作状态，对制动系统出现的问题不能及时进行相应的处理，大大降低了电动叉车的驾驶安全性。公开日为2011年7月13日、公开号为CN102120447A的中国专利文献公开了一种及匹配多功能湿式制动器的叉车液压系统。该系统包括油泵、优先分流阀、集成阀块、蓄能器、动力制动阀、驻车制动器、行车制动器和油箱。油泵的出油口与优先分流阀的P 口相通，优先分流阀有一个进口三个出口，其中第一出口分为两路，一路与集成阀块的P1 口相通，另一路与动力制动阀的Pz 口相通；第二出口与叉车工作装置油路相通；第三出口分为两路，一路与叉车转向系统相通，另一路与集成阀块的P2 口相通；集成阀块包括驻车制动电磁阀、单向阀、抱死解除电磁阀和单向阀等。该系统利用优先分流阀分流，不需要另外提供一套油源就能解决湿式桥驻车制动和行车制动油源问题，使得工作液压系统和制动系统成为一个有机的整体，简化管路系统，降低了成本。但该系统仅适用于小吨位叉车，不适合于大吨位的电动叉车，也没有解决大吨位电动叉车在制动时会产生很大的制动力矩、湿式驱动桥制动器会产生很多的热量而造成电动叉车制动可靠性大大降低以及现有技术电动叉车存在的驾驶安全性问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为解决现有技术的大吨位电动叉车所存在的制动系统可靠性不高问题，提供一种电动叉车用全液压制动系统，可以有效解决现有技术的大吨位电动叉车因满载后自重大而导致制动力矩较大、制动发热量大而造成制动系统可靠性降低的问题，使电动叉车的制动可靠性大大提高。

本实用新型的另一目的是为解决现有技术的电动叉车其制动系统的安全性不高的问题，提供一种电动叉车用全液压制动系统，可以有效解决现有技术的电动叉车驾驶员不能及时了解制动系统的工作状态，对制动系统出现的问题不能及时进行相应的处理而导致电动叉车的驾驶安全性不高的问题，使电动叉车的驾驶安全性显著提升。

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是，一种电动叉车用全液压制动系统，包括液压油箱及油泵，所述油泵的出油口与制动充液阀的进油口P口连通，所述制动充液阀设有多个出油口，其中第一出油口为ACC口，ACC口与蓄能器及动力制动阀的P1口连通，动力制动阀的出油口T1口连接液压油箱；第二出油口为PBR口，PBR口与驻车制动器连通；第三出油口为T口，T口连通液压油箱；第四出油口为COOL口，COOL口通过散热器连通湿式驱动桥，散热器与驱动桥之间设有液压油过滤器，制动充液阀还设有与ACC口关联的第五出油口；所述驱动桥设有三个油口，其中进油口P3口与散热器连通，高压油进油口P2口与动力制动阀的F口连通，出油口T2 口与液压油箱连通，所述动力制动阀与电动叉车的制动踏板连接。本实用新型采用采用湿式动力制动的制动方式来解决制动力矩大和散热器热量大的问题，通过散热器对液压油进行冷却降温后作为驱动桥的冷却循环油液，用于给驱动桥降温，可以有效解决现有技术的大吨位电动叉车因满载后自重大而导致制动力矩较大、制动发热量大而造成制动系统可靠性降低的问题。

作为优选，所述的第五出油口为S口，所述S口通过球阀连通液压油箱。当电动叉车因相关问题需要对制动油路检修时，此时需要将蓄能器泄压来保证安全，这时通过打开球阀，可以对蓄能器实行快速泄压，提高操作效率。

作为优选，所述的第四出油口设有温控开关，温控开关连接散热器上的冷却风扇。在液压油温度低于液压油温控开关的设定温度值时，冷却风扇的电机不启动，液压油依靠自然循环冷却；当液压油温度达到温控开关的设定温度值时，此时温控开关接通，并且通过控制信号，使油泵电机转动，循环油液，冷却风扇的电机通电转动，加快液压油的冷却速度。

作为优选，所述驱动桥的进油口P3口还与单向阀的进油口T3口连通，单向阀的出口连通液压油箱。当驱动桥的冷却油路出现堵塞的情况，而导致驱动桥内部压力增大时，此时单向阀在压力的作用下打开，油液可由单向阀流向液压油箱，从而保护驱动桥免受损坏。

作为优选，所述驱动桥的高压进油口P2口还与制动灯开关和动力切断开关连接。当制动油液压力值到达刹车灯开关的设定压力值时，刹车灯开关闭合，刹车灯亮起；随着动力制动阀继续踩下，制动油压力值增大到动力切断开关的设定压力值时，此时动力切断开关闭合，通过控制器给电动叉车的行走电机断电，保护行走电机。

作为优选，所述制动充液阀设有与ACC口关联的MACC口和AM口，所述MACC口连接蓄能器充液信号开关，AM口连接蓄能器低压报警开关。制动充液阀的MACC口接通蓄能器充液信号开关，用于控制电磁阀及油泵工作为蓄能器充液；AM口处接头蓄能器低压报警开关，用于检测蓄能器压力值是否满足电动叉车正常制动的需要。

作为优选，所述蓄能器充液信号开关的压力设定值为11.2-12.8MPa，蓄能器低压报警开关的压力设定值低于蓄能器充液信号开关的压力设定值1.55-2.45MPa。

作为优选，所述制动充液阀设有与PBR口关联的LPBR口和MPBR口，所述LPBR口连接驻车制动压力开关，驻车制动压力开关的压力设定值高于驻车制动器打开的压力值，所述的MPBR口为预留测压口。LPBR口处连通驻车制动压力开关，用于间接检测并提示制动充液阀中的驻车制动控制阀SV1是否正常开闭，从而间接检测驻车制动器是否正常开闭。当油路上压力值到达驻车制动开关的设定压力值时，驻车制动压力开关发出信号给控制器，并通过控制器将驻车制动解除信号显示在驾驶室仪表内，此时电动叉车驻车制动器解锁，电动叉车可以开动；而MPBR口为预留测压口，方便后期出现故障后的分析检测。

本实用新型针对电动叉车的特点，在整个制动系统中增加了电磁控制阀的使用，并通过控制线路将电动叉车制动系统的工作状态显示在驾驶室内，使驾驶员可以充分了解其工作状态，从而采用相应的应对措施，有效解决现有技术的电动叉车驾驶员不能及时了解制动系统的工作状态，对制动系统出现的问题不能及时进行相应的处理而导致电动叉车的驾驶安全性不高的问题，可以使电动叉车的整个制动系统更加安全，智能，便捷和节能，使电动叉车的驾驶安全性显著提升。

作为优选，所述油泵的进口端设有吸油滤油器。

本实用新型的有益效果是：

1、采用蓄能器、动力制动阀、湿式驱动桥相匹配的液压湿式制动方式，加上对液压油液的循环冷却，可以有效解决大吨位电动叉车因满载后自重大而导致制动力矩较大，制动发热量大的问题，使电动叉车制动的可靠性大大提高，相关元件的使用寿命延长；在蓄能器油路上加入蓄能器低压报警开关的使用，可以使蓄能器内压力值的变化，快速的反馈给电动叉车驾驶员，从而保证电动叉车行驶的安全性；加入蓄能器充液信号开关，可以智能快速的控制对蓄能器的充液，由此更节能，便捷，可靠。

2、使用电磁阀控制驻车制动控制阀的开闭，并配合驻车制动压力开关的使用，可以直接将驻车制动器打开或者关闭的动作信息，以及驻车制动管路的压力变化值反馈给电动叉车驾驶员，由此可以保证电动叉车驻车的安全性，同时使操作便捷化。

3、在蓄能器处接入球阀，可以为蓄能器快速泄压，增加了电动叉车检修时的便捷性，大大提高安全性。

4、驱动桥制动油进油路上，加入动力切断开关，在电动叉车制动产生制动压力时，通过动力切断开关给控制器发出信号切断行走电机电源，保护行走电机，节省电能，使电动叉车更加安全，节能和可靠。

5、驱动桥冷却油路进油口处加上单向阀，在驱动桥散热油路进油因异物等产生堵塞出现背压时，可通过单向阀来旁通泄压，保护制动器，消除制动隐患，保证制动的安全性。

6、驱动桥冷却油油路上加入温控开关，行成反馈信号控制冷却风扇电机，使冷却风扇电机的开关根据液压油温度的高低自动控制，由此使冷却油温的控制更节能，更智能。

7、将蓄能器充液控制、驻车制动控制等功能集成在一个阀内，可以实现相应控制的集成化，智能化和便捷化，同时简化了液压管路的布局，节省了内部安装空间，减少了液压元件的数量及种类，降低了综合成本。

附图说明

图1是本实用新型电动叉车用全液压制动系统的一种液压系统原理图；

图2是本实用新型制动充液阀的一种液压原理图；

图3是本实用新型液压系统内基于蓄能器压力的压力开关逻辑图；

图4是本实用新型液压系统内基于液压油温度的压力开关逻辑图。

图中：1.液压油箱，2.吸油滤油器，3.油泵，4.制动充液阀，5.球阀，6.蓄能器充液信号开关，7.蓄能器，8.蓄能器低压报警开关，9.驻车制动器，10.驻车制动压力开关，11.动力制动阀，12.制动灯开关，13.动力切断开关，14.驱动桥，15.单向阀，16.液压油过滤器，17.散热器，18.温控开关。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的描述。

实施例1

在如图1图2所示的实施例1中，一种电动叉车用全液压制动系统，包括液压油箱1及油泵3，所述油泵的进口端设有吸油滤油器2，油泵的出油口与制动充液阀4的进油口P口连通。所述制动充液阀设有五个出油口，其中第一出油口为ACC口，ACC口与蓄能器7及动力制动阀11的P1口连通，动力制动阀与电动叉车的制动踏板连接且其出油口T1口连接液压油箱；制动充液阀还设有与ACC口关联的MACC口和AM口，所述MACC口连接蓄能器充液信号开关6，AM口连接蓄能器低压报警开关8，所述蓄能器充液信号开关的压力设定值为11.2-12.8MPa，蓄能器低压报警开关的压力设定值低于蓄能器充液信号开关的压力设定值1.55-2.45MPa。第二出油口为PBR口，PBR口与驻车制动器9连通；制动充液阀还设有与PBR口关联的LPBR口和MPBR口，所述LPBR口连接驻车制动压力开关10，驻车制动压力开关的压力设定值高于驻车制动器打开的压力值，所述的MPBR口为预留测压口。第三出油口为T口，T口连通液压油箱。第四出油口为COOL口，COOL口通过散热器17及液压油过滤器16连通湿式驱动桥14，第四出油口还设有温控开关18，温控开关连接并控制散热器上的冷却风扇。第五出油口为S口，所述的S口与ACC口相关联， S口通过球阀5连通液压油箱。

湿式驱动桥设有三个油口，其中进油口P3口与散热器连通，高压油进油口P2口与动力制动阀的F口连通，同时高压进油口P2口还与制动灯开关12和动力切断开关13连接；驱动桥的进油口P3口还与单向阀15的进油口T3口连通，驱动桥的出油口T2 口及单向阀的出口均与液压油箱连通。

本实用新型的电动叉车用全液压制动系统工作时，液压油从油泵3进入制动充液阀4的P口，经制动充液阀4的内部充液功能阀体UPCV1（见图2），从ACC口为蓄能器7充液，当蓄能器7的压力值在充液信号开关6的设定压力值（本实施例为12MPa）以下时，蓄能器充液信号开关6会产生信号给电动叉车的控制器，并通过控制器发出控制信号给油泵电机供电，油泵供油为蓄能器充液。当由于故障等因素，导致蓄能器7压力值低于蓄能器低压报警开关8的设定压力值（本实施例为10MPa）时，此时蓄能器低压报警开关8会发出信号给控制器，控制器发出报警信号提醒电动叉车驾驶员，并同时限制行走电机的速度（为龟速）；当蓄能器压力值正常时，报警信号消除，行走限制解除（见图3）。当电动叉车因相关问题需要对制动油路检修时，此时需要将蓄能器7泄压来保证安全，可以打开球阀5，来为蓄能器快速泄压，提高操作效率。而电动叉车驻车制动器9的动作，是通过蓄能器7和制动充液阀4内部的电磁阀SV1来控制，蓄能器7内部的压力油液为驻车制动阀9提供打开的动力，电磁阀SV1控制来自蓄能器7压力油液的流通方向；在蓄能器7压力满足制动等需求，电磁阀SV1不得电的情况下，驻车制动器9进油腔和连通液压油箱1，由于驻车制动器9内部弹簧作用，此时驻车制动器9处于关闭状态，电动叉车驻车锁死，电动叉车无法开动，并且驾驶室内会有驻车制动的显示信号；当电动叉车驾驶员操作控制开关使电磁阀SV1得电后，使得蓄能器7内部压力油液通向驻车制动器9的进油腔，克服驻车制动器9内部弹簧的作用力后，使得驻车制动器9打开，此时驻车制动器解锁，电动叉车可以开动。在制动充液阀4内部的驻车制动阀通向驻车制动器9的油路上，连通着LPBR口和MPBR口，LPBR口处接通驻车制动开关10，用于间接检测并提示制动充液阀4中的驻车制动控制阀SV1是否正常开闭，从而间接检测驻车制动器9是否正常开闭；此开关的压力设定值略高于驻车制动器9打开的压力值，当此油路上压力值到达驻车制动开关10的设定压力值时，驻车制动压力开关10会发出信号给控制器，并通过控制器将驻车制动解除信号显示在驾驶室仪表内，此时电动叉车驻车制动器解锁，电动叉车可以开动；MPBR口为预留测压口，方便后期出现故障后的分析检测。当制动充液阀4内部的充液阀UPCV1为蓄能器7充液压力到达设定压力值后，此时从P口的进油经COOL口通向散热器17（设有冷却风扇）和液压油过滤器16；此油路上设有液压油温控开关18，在液压油温度低于液压油温控开关18的设定温度值时，冷却风扇的电机不启动，液压油冷却靠自然循环冷却；当温度达到温控开关18的设定温度值时，此时温控开关18接通，并且通过相关控制信号，使油泵电机转动，循环油液，冷却风扇的电机通电转动，加快液压油的冷却（见图4）。

湿式驱动桥14制动时，动力制动阀11踩下，制动所需要的高压油液从动力制动阀F口流出，通向驱动桥的P2口流入行车制动器，在此油路上，接通刹车灯开关12和动力切断开关13；当制动油液压力值到达刹车灯开关12的设定压力值时，刹车灯开关12闭合，刹车灯亮起；随着动力制动阀11继续踩下，制动油压力值增大到动力切断开关13的设定压力值时，此时动力切断开关13闭合，通过控制器给电动叉车的行走电机断电，保护行走电机。从制动充液阀4的COOL口流出的油液，经过散热器的冷却作用和液压油过滤器16的过滤作用后，进入到驱动桥14的P3口，并从驱动桥14的T2口流出，来为驱动桥14做循环冷却，在驱动桥14 的P3口之前，接通单向阀14，当驱动桥14的冷却油路出现堵塞的情况，而导致驱动桥14内部压力增大时，此时单向阀15打开，油液可由单向阀15通向液压油箱1，从而保护驱动桥14免受损坏。

除上述实施例外，在本实用新型的权利要求书及说明书所公开的范围内，本实用新型的技术特征或技术数据可以进行重新选择及组合，从而构成新的实施例，这些都是本领域技术人员无需进行创造性劳动即可实现的，因此这些本实用新型没有详细描述的实施方式也应视为本实用新型的具体实施例而在本实用新型的保护范围之内。