一种使用在汽车内部空腔的自卡接式高发泡填充材的制作方法

本实用新型属于汽车空腔填充材领域，涉及汽车A柱下内侧空腔的填充，由其是一种使用在汽车内部空腔(A柱下内侧空腔)的自卡接式高发泡填充材。
背景技术：
：目前随着人们对汽车的外观愈加关注，大多OEM厂家也将关注点更多的放到的外观设计上，随着各式各样的新外形被使用，各种异形的钢板空腔结构也随之而生，其中就涉及了异形加强中间板和无法开安装孔的钣金结构；此位置空腔的体积一般都较大，无法使用橡胶型贴片式填充材料来填充整体空腔，且此种空腔对于高发泡填充材的形状要求度非常高，有些又因无法开设零件安装孔又增加了零件的设计难度，目前某OEM因为异形空腔要求且无法开设安装孔(A柱下内空腔又被加强钣金分割为两部分)，需要利用加强版金缺口结构进行安装，故目前需要开发一款自卡接式并可以填充内外两部分空腔的新形状。技术实现要素：本实用新型提供一种使用在汽车内部空腔(A柱下内侧空腔)的自卡接式高发泡填充材。此填充材造价低，发泡倍率高。填充材料在发泡后可以与白车身钢板紧密结合。同时，本组合零件采用自卡接结构分为一号和二号零件两部分，自卡接后不易在发泡过程中产生填充料移位或者脱落现象，解决了现有汽车填充材料在大空腔且无法设立安装孔时，也可以安装在钢板上对空腔完成填充。为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:一种使用在汽车内部空腔的自卡接式高发泡填充材，包括以插接方式配合的一号零件及二号零件，所述的一号零件包括一号骨架、一号发泡层、挂钩、所述一号骨架由一号支撑板及一号连接板构成，在一号支撑板的一侧一体制出一号连接板，一号连接板与一号支撑板垂直，在一号支撑板的一面包覆一号发泡层，在一号连接板上一体制出三个挂钩，三个挂钩均匀对称呈三角排布；所述的二号零件包括二号骨架、二号发泡层、插孔，所述二号骨架由二号支撑板及二号连接板构成，在二号支撑板的一侧一体制出二号连接板，二号连接板与二号支撑板垂直，在二号支撑板的一面包覆二号发泡层，在二号连接板上对应三个挂钩的位置一体制出三个插孔，一号零件与二号零件的连接板相对，一号零件的挂钩插入二号零件的插孔内。而且，在二号连接板的上、下边缘一体制出两支撑块。而且，在一号连接板上一体制出两限位块，该限位块插入空腔内的钢板自带孔中。而且，在一号骨架、二号骨架的支撑板上均一体制出加强筋。而且，在发泡层包覆的一号骨架、二号骨架的支撑板上均一体制出凸点。本实用新型的有益效果：1、本实用新型所提供的车内部空腔(A柱下内侧空腔)的自卡接式高发泡填充材，综合了有骨架填充材的优点，本身具有填充大空腔；另一号零件和二号零件分别带有挂钩和插孔，将挂钩插入插孔即完成安装，空腔钢板无法开安装孔时也可安装，具有较大的市场潜力。2、本实用新型的二号零件设计有支撑块，可以利用空腔加强筋使零件安装后不发生下垂。3、本实用新型的一号零件设计有限位块，可以利用空腔加强筋使零件安装后不发生位置。4、汽车A柱下内空腔在经过20-30min，150-210℃高温烘烤后，EVA发泡层进行发泡后粘在A柱下内空腔钢板上，紧密的结合成一体，有效的将空腔通道阻隔达到全密封，从而改善了车内的隔音减振降噪的目的。附图说明图1为本实用新型一号零件结构示意图；图2为本实用新型二号零件结构示意图；图3为空腔示意图；图4为本实用新型在A柱下内空腔安装示意图。具体实施方式下面将结合附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，所述实施例仅为本实用新型较佳的实施例，不是全部实施例。一种使用在汽车内部空腔(A柱下内侧空腔)的自卡接式高发泡填充材，包括以插接方式配合的一号零件1及二号零件2。所述的一号零件包括一号骨架、一号发泡层1-1、挂钩1-4、限位块1-5，所述一号骨架由一号支撑板1-2及一号连接板1-3构成，在一号支撑板的一侧一体制出一号连接板，一号连接板与一号支撑板垂直，在一号支撑板的一面包覆一号发泡层，在一号连接板上一体制出三个挂钩，三个挂钩均匀对称呈三角排布。为了避免零件发生位移，在一号连接板上一体制出两限位块，该限位块插入空腔3内的钢板4自带孔中。所述的二号零件包括二号骨架、二号发泡层2-1、插孔2-7及支撑块2-5，所述二号骨架由二号支撑板2-3及二号连接板2-6构成，在二号支撑板的一侧一体制出二号连接板，二号连接板与二号支撑板垂直，在二号支撑板的一面包覆二号发泡层，在二号连接板上对应三个挂钩的位置一体制出三个插孔。在二号连接板的上、下边缘一体制出两支撑块，避免零件安装后发生下垂。为了增加骨架的强度，在一号骨架、二号骨架的支撑板上均一体制出加强筋2-2。为了避免发泡层位移，在发泡层包覆的一号骨架、二号骨架的支撑板上均一体制出凸点2-4。一号零件与二号零件的骨架与EVA发泡层均是通过二次注塑工艺连接到一起。一号零件与二号零件组合后EVA发泡板与汽车A柱下内空腔同形，将二号零件的挂钩插入一号零件的插孔内即完成安装，简单方便。本实用新型适用于空腔较大且无法开安装孔的白车身内空腔，例如：A柱下内侧，只需要OEM配合在空腔内加强板上开设缺口即可，这样可以省去修改模具的费用和时间，简单易操作。所述骨架由透明度高，韧性强的有机玻璃注塑而成。二号零件插孔长度4mm，宽度4mm，厚度2mm，插孔所在二号支撑板长度25mm，宽度25mm，厚度2mm，支撑块长度5mm，宽度2mm，高度2mm。一号零件挂钩长度3mm，宽度4mm，高度10mm，一号支撑板长度25mm，宽度：25mm，厚度2mm，限位块长度5mm，宽度4mm，高度6mm。本实用新型的制造方法为：首先，将树脂和其他原料混合物进行混炼、挤出、造粒，得到用于汽车车身空腔的EVA发泡层的颗粒。再通过注塑机将有机玻璃(PMMA)注塑成带有插入式方孔的骨架结构。最后再次通过注塑机将EVA发泡颗粒与估计有机玻璃(PMMA)进行注塑成型，使得EVA发泡层和带有插入式方孔的骨架材料二次注塑成型。将注塑成型的一号零件直接插入二号零件的插孔内，使得汽车空腔填充材料稳定的安装在钢板上。经过烘烤车间EVA发泡层进行发泡，完全填充在空腔截面内，将汽车A柱下内空腔截断为若干小空腔实现降低噪声的目标。而且汽车空腔填充材料发泡后无难闻气味，与车身钢板粘性好，注塑模具简单，模具费用较低，极大的节省了制造成本。实验测试结果序号项目标准结果1吸音系数顾客标准2500Hz≥0.82声音透过损失顾客标准全频带≥40dB3吸水性顾客标准≤3％4发泡倍率顾客标准≥1800％5插入力顾客标准≤47N6拔出力顾客标准≥149N当前第1页1 2 3