一种座椅固定机构及车辆的制作方法

本实用新型涉及座椅固定机构，特别是涉及一种座椅固定机构及车辆。

背景技术：

座椅是车辆的必备品，其安装固定的牢靠性关系到紧急情况下乘客的人身安全，因此车辆座椅的安装固定非常重要，尤其是座椅的椅背，如果固定不牢固，在急刹车或者车速猛然改变时候，会与车体固定机构脱离，并压向坐在座椅上的乘客，严重威胁乘客的安全。

现有技术中，为保证座椅安装固定牢靠，尤其是后排座椅的固定牢靠性，椅背固定机构通常采用靠背锁钩由锁杆和底座两部份通过铆接组成，然后通过螺栓连接的方式装配到车身侧围上面。首先锁杆与底座两部分先通过铆接进行固定，如强度不足还需在锁钩上焊接补强片对结构进行加强。该结构靠背锁钩为独立供货并在整车装配时安装，且在与车身侧围固定时需增加安装螺栓。

这样的椅背固定方式，不但装配耗时长，而且成本高、重量大，严重阻碍了座椅的安装固定。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是要提供一种座椅固定机构及车辆。

本实用新型一个进一步的目的是要通过降低重量、便于安装并且固定牢靠以提高椅背固定机构的综合使用性能。

特别地，本实用新型一方面提供了一种座椅固定机构，所述座椅安装在车辆内，包括：

靠背锁，固定于所述座椅并形成有钩状部；以及

连接件，其一端与所述车辆的车体表面贴合固定，其另一端形成有锁扣并与所述钩状部扣合固定，使所述座椅的椅背与所述车辆的车体固定。

进一步地，所述连接件由杆状件弯折成预设形状而成。

进一步地，所述预设形状为U形，所述锁扣形成在所述U形的弯折处。

进一步地，所述锁扣呈弧形，所述连接件还具有由所述锁扣的两端向外延伸的两个杆状区段，每个所述杆状区段的邻近其延伸末端的尾部子区段的延伸方向均与所述车体表面的延伸方向相适配。

进一步地，每个所述杆状区段的所述尾部子区段的至少部分侧壁通过焊接的方式与所述车体表面固定连接。

进一步地，所述座椅固定机构还包括设置于两个所述杆状区段之间的加强板，所述加强板邻近两个所述杆状区段的延伸末端，以使所述杆状件保持设定的弯折形状。

进一步地，所述车体表面形成有多个凸起部或/和凹陷部，所述杆状件与多个所述凸起部或/和所述凹陷部配合，使所述连接件定位于所述车体指定位置处。

进一步地，所述座椅为所述车辆后排座椅，所述座椅安装有靠背骨架，所述靠背锁固定于所述靠背骨架处。

进一步地，所述车辆的车体为所述座椅安装处的车身钣金。

本实用新型另一方面还提供了一种车辆，所述车辆内安装有座椅，所述座椅安装有所述的座椅固定机构。

对于连接件一端与车辆的车体表面贴合固定，显然可以通过焊接方式或者粘接方式实现，这就大幅度降低了座椅固定机构的装配时间，提高了装配效率，同时由于实现“连接件一端与车辆的车体表面贴合固定”相对现有技术变得非常简单，因此可以根据支撑强度来适当削减连接件的重量，如通过使用焊接方式替代铆接方式的过程中避免使用铆钉，从而降低重量。另一方面，连接件另一端形成有锁扣并与钩状部扣合固定，实现了座椅的椅背与车辆的车体固定，从而保证了座椅固定机构的原有功能。

因此，本实施例的座椅固定机构实现了降低重量、便于安装并且固定牢靠，从而提高了座椅固定机构的综合使用性能。

进一步地，通过由杆状件弯折成预设形状；一方面，相对现有技术中的座椅固定机构具有底座等加重部件，实现了进一步降低后排座椅固定结构的重量，从而更加利于车辆轻量化；另一方面，通过杆状件弯折可以使连接件的制备方式简单化，从而进一步降低连接件的制造成本。

进一步地，相对于其他的预设形状，由于U形弯折过程更为简单，并且U形的重量更为轻巧，因此既便于制造、又便于轻量化，另外还便于安装固定，因此进一步提高了座椅固定机构的综合使用性能。

根据下文结合附图对本实用新型具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本实用新型的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是根据本实用新型实施例的座椅固定机构的一个示意性透视图；

图2是根据本实用新型实施例的座椅固定机构的另一个示意性透视图；

图3是根据本实用新型实施例的座椅固定机构的示意性主视图。

具体实施方式

图1是根据本实用新型实施例的座椅固定机构的一个示意性透视图；图2是根据本实用新型实施例的座椅固定机构的另一个示意性透视图；图3是根据本实用新型实施例的座椅固定机构的示意性主视图。参见图1至图3，本实施例提供了一种座椅固定机构，座椅安装在车辆内，包括：靠背锁100以及连接件200。靠背锁100固定于座椅并形成有钩状部101；连接件200一端与车辆的车体300表面贴合固定，其另一端形成有锁扣201并与钩状部101扣合固定，使座椅的椅背与车辆的车体300固定。

对于连接件200一端与车辆的车体300表面贴合固定，显然可以通过焊接方式或者粘接方式实现，这就大幅度降低了座椅固定机构的装配时间，提高了装配效率，同时由于实现“连接件200一端与车辆的车体300表面贴合固定”相对现有技术变得非常简单，因此可以根据支撑强度来适当削减连接件200的重量，如通过使用焊接方式替代铆接方式的过程中避免使用铆钉，从而降低重量。另一方面，连接件200另一端形成有锁扣201并与钩状部101扣合固定，实现了座椅的椅背与车辆的车体300固定，从而保证了座椅固定机构的原有功能。

因此，本实施例的座椅固定机构实现了降低重量、便于安装并且固定牢靠，从而提高了座椅固定机构的综合使用性能。

参见图1至图3，进一步地，连接件200由杆状件弯折成预设形状而成。

通过由杆状件弯折成预设形状；一方面，相对现有技术中的座椅固定机构具有底座等加重部件，实现了进一步降低后排座椅固定结构的重量，从而更加利于车辆轻量化；另一方面，通过杆状件弯折可以使连接件200的制备方式简单化，从而进一步降低连接件200的制造成本。

具体地，预设形状可以是U形、8字形、A形等等，这要根据座椅固定机构的具体安装情况而定。

参见图1至图3，进一步地，预设形状为U形，锁扣201形成在U形的弯折处。

相对于其他的预设形状，由于U形弯折过程更为简单，并且U形的重量更为轻巧，因此既便于制造、又便于轻量化，另外还便于安装固定，因此进一步提高了座椅固定机构的综合使用性能。

特别地，连接件200弯折处形成直线部A，直线部A与连接件200两端的轴线保持垂直状态，直线部A的长度保持25mm至33mm，并优先采用28mm。

参见图1至图3，进一步地，在预设形状为U形的情况下，其开口端的轴线的距离B保持在41mm至43mm，并优先采用41.7mm或42mm。

参见图1至图3，进一步地，连接件200由钢筋制成，以便于采购。

特别地，杆状件为直径10mm的20号钢。

参见图1至图3，进一步地，锁扣201呈弧形，连接件200还具有由锁扣201的两端向外延伸的两个杆状区段202，每个杆状区段202的邻近其延伸末端的尾部子区段203的延伸方向均与车体300表面的延伸方向相适配。

如预设形状为U形和A形时，每个杆状区段202的邻近其延伸末端的尾部子区段203的延伸方向均与车体300表面的延伸方向相适配，使得杆状区段202的邻近其延伸末端的尾部子区段203的侧壁可以与车体300表面尽可能充分的贴合，从而利于焊接，使得连接件200的一端与车体300表面固定更加牢靠。

参见图1至图3，进一步地，每个杆状区段202的尾部子区段203的至少部分侧壁通过焊接的方式与车体300表面固定连接。

参见图1至图3，进一步地，座椅固定机构还包括设置于两个杆状区段202之间的加强板400，加强板400邻近两个杆状区段202的延伸末端，以使杆状件保持设定的弯折形状。

特别地，加强板400采用热轧钢板，也就是SPHC，从而保证强度并降低重量。并且板的厚度保持在3mm至5mm之间，并优先选用4mm。

参见图1至图3，进一步地，车体300表面形成有多个凸起部或/和凹陷部301，杆状件与多个凸起部或/和凹陷部301配合，使连接件200定位于车体300表面指定位置处。

参见图2，特别地，在车体300表面仅仅形成多个凸起部的情况下，形成四个凸起部，并且每个凸起部呈长条状，并与杆状件201两端202的延伸方向平行，杆状件201的一端至于两个相邻的凸起部之间，杆状件201的另一端至于另外两个相邻的凸起部之间。

参见图1至图3，进一步地，座椅为车辆后排座椅，座椅安装有靠背骨架，靠背锁100固定于靠背骨架处。

参见图1至图3，进一步地，车辆的车体300为座椅安装处的车身钣金。

参见图1至图3，进一步地，座椅为车辆后排座椅，座椅安装有靠背骨架500，靠背锁100固定于靠背骨架500处。

另外，本实施例还提供了一种车辆，车辆内安装有座椅，座椅安装有前述座椅固定机构，其实现的功能及相应效果如前所述，在此不再绕述。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。