一种改进的机动车铝合金轮毂的制作方法

本发明涉及机动车零部件
技术领域：
，具体地涉及一种改进的机动车铝合金轮毂。
背景技术：
：轮毂，别名轮圈，即轮胎内廓用以支撑轮胎的圆桶形、中心装配在轴上的部件。常见的汽车轮毂有钢质轮毂及铝合金质轮毂。钢质轮毂的强度高，常用于大型载重汽车；但钢质轮毂质量重，外形单一，不符合如今低碳、时尚的理念，正逐渐被铝合金轮毂替代。与钢质汽车轮毂相比，铝合金轮毂的优点比较明显：密度小，约为钢的1/3，这意味着采用相同体积的铝合金轮毂将比钢质轮毂轻2/3。有统计表明，汽车整车质量减少10%，燃油效率可以提升6%~8%，因而推广铝合金轮毂对于节能减排、低碳生活具有重要意义。在商用车辆，如客车、厢式货车等车辆中，往往使用钢制轮毂或者铝合金锻造轮毂。然而现有的铝合金锻造轮毂具有强度不够、减重效果不明显等特点。为了实现铝铝合金锻造轮毂的广泛运用，需要寻找一种更加优良的轮毂构型结构。与此同时，目前钢制轮毂已经被纳入美国“双反”调查目录，并且很可能于未来遭受美国的报复性关税，进而导致市场竞争力下降，市场萎缩。开发具有高性能的铝合金商用车辆轮毂，有助于提高我国企业的竞争力和出口实力。技术实现要素：因此，本发明的目的是提供一种改进的机动车铝合金轮毂，从而克服以上的问题。除非另外地说明，在本发明内，“铝合金”是指以铝为主要合金材料的合金，例如为a356.2铝合金、7系铝合金、8系铝合金等。只要在现有技术内已经用于铝合金车轮的锻造、铸造或者其他成型方式的生产，那么就认为该铝合金可以选择用于该铝合金车轮。除非另外地说明，在本发明内，“轮毂”与“车轮”、“轮圈”等术语可替换地使用，并且意图表示安装到机动车辆的前轴和后轴上用于动力传动和滚动前进的装置。该“轮毂”的外侧一般地包括橡胶、树脂、皮革、塑料、编织物或者其他材料，或者以上材料的复合物所制成的部分，例如轮胎。除非另外地说明，在本发明内所描述的“轮毂”也包括安装到机动车的其他位置如车身后方或者后备箱下方，用于装饰或者用于备用替换用途，而非直接安装到机动车辆的前轴和后轴的车轮。除非另外地说明，在本发明内，“机动车”是指在其全部或者部分功能模式下，在地面上依靠轮状结构运行的人造装置。在狭隘的术语定义中，“机动车”包括紧凑型乘用车、suv、mpv、跑车、大中型货车、面包车、皮卡、卡车、厢式货车、拖拉机、拖挂车、矿山车等各种车辆。在广泛的术语定义中，“机动车”也包括需要在地面滑翔起飞和降落的飞机、月球车等行星或卫星探索设备、水陆两栖运载工具、军用装甲车、大型设备的可移动底座、运梁车、坦克、蒸汽机车、电力机车、内燃机车、手动轨道工程车。在其他的术语定义中，“机动车”也包括固定在地面或者装置上的辊压装置。在该辊压装置的环境下，轮毂的转动带动了与其贴紧的皮带或者链条，并且驱动该皮带或者链条运动。在本发明的一个方面，所述的“机动车铝合金轮毂”包括法兰盘、轮辐和轮辋；所述的法兰盘为圆筒形，并且均匀分布有穿透该圆筒底面的法兰盘螺栓孔；所述的轮辐的内侧一端连接到法兰盘，外侧一端通过胎圈座连接到轮辋；所述的轮辋沿着垂直于法兰盘所在平面的方向包括首尾依次连接的外轮唇、外轮唇胎圈座、轮井、轮辋中段、内轮唇胎圈座和内轮唇；所述的外轮唇沿着外轮唇胎圈座，向远离法兰盘的方向延伸，并且在末端包括外轮缘；所述的外轮唇胎圈座在轮盘的外侧方向连接到外轮唇，侧面连接到轮盘，轮盘的内侧方向连接到轮井；所述的轮井为锥面或者圆筒状，并且在轮盘的外侧方向连接到轮辋中段；所述的轮辋中段为锥面或者圆筒状，并且在轮盘的外侧方向连接内轮唇胎圈座；所述的内轮唇胎圈座相对于内轮唇为凹陷的，并且在轮盘的外侧方向连接到内轮唇；所述的内轮唇朝向远离法兰盘中轴线的方向延伸，并且在末端包括内轮缘。在本发明的一个方面，提供了一种改进的机动车铝合金轮毂，所述的改进的机动车铝合金轮毂的轮辐限定出多个圆形的窗口，所述的轮辐位于法兰盘和外轮唇胎圈座之间，所述的外轮唇表面与通过法兰盘中轴线的平面相交的线段由依次连接的弧线e0、线段e1、弧线e2、线段e3、弧线e4、弧线e5和弧线e6所组成；所述的弧线e0位于靠近轮辐的一侧，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为1.0-2.0mm，圆弧角为70.0-95.0度，弧线e0的两端分别和轮辐上表面、线段e1相切；所述的线段e1位于弧线e2和e0之间，并且为水平线段，其长度为2.0-4.0mm，线段e1的两端分别和弧线e0、弧线e2相切；所述的弧线e2位于线段e1和弧线e3之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为2.0-5.0mm，圆弧角为90.0度，弧线e2的两端分别和线段e1、线段e3相切；所述的线段e3位于弧线e2和弧线e4之间，并且为竖直线段，其长度为3.0-6.0mm，线段e3的两端分别和弧线e2、弧线e4相切；所述的弧线e4位于线段e3和弧线e5之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为5.0-7.0mm，圆弧角为20.0-35.0度，弧线e4的两端分别和线段e3、弧线e5相切；所述的弧线e5位于弧线e4和弧线e6之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为10.0-15.0mm，圆弧角为30.0-50.0度，弧线e5的两端分别和弧线e4、弧线e6相切；所述的弧线e6位于弧线e5和外轮唇胎圈座之间，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为5.0-10.0mm，圆弧角为60.0-75.0度，弧线e6的两端分别和弧线e5、外轮唇胎圈座外表面相切。在本发明优选的方面，所述的弧线e0位于靠近轮辐的一侧，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为1.4-1.6mm，圆弧角为85.0-95.0度，弧线e0的两端分别和轮辐上表面、线段e1相切。在本发明优选的方面，所述的线段e1位于弧线e2和e0之间，并且为水平线段，其长度为2.5-3.5mm，线段e1的两端分别和弧线e0、弧线e2相切。在本发明优选的方面，所述的弧线e2位于线段e1和弧线e3之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为3.0-4.0mm，圆弧角为90.0度，弧线e2的两端分别和线段e1、线段e3相切。在本发明优选的方面，所述的线段e3位于弧线e2和弧线e4之间，并且为竖直线段，其长度为4.2-4.8mm，线段e3的两端分别和弧线e2、弧线e4相切。在本发明优选的方面，所述的弧线e4位于线段e3和弧线e5之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为6.0-6.8mm，圆弧角为25.5-30.0度，弧线e4的两端分别和线段e3、弧线e5相切。在本发明优选的方面，所述的弧线e5位于弧线e4和弧线e6之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为11.5-13.0mm，圆弧角为40.0-48.0度，弧线e5的两端分别和弧线e4、弧线e6相切。在本发明优选的方面，所述的弧线e6位于弧线e5和外轮唇胎圈座之间，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为7.0-7.8mm，圆弧角为60.0-65.0度，弧线e6的两端分别和弧线e5、外轮唇胎圈座外表面相切。在本发明优选的方面，所述的改进的机动车铝合金轮毂的轮辐限定出多个圆形的窗口，所述的轮辐位于法兰盘和外轮唇胎圈座之间，所述的外轮唇表面与通过法兰盘中轴线的平面相交的线段由依次连接的弧线e0、线段e1、弧线e2、线段e3、弧线e4、弧线e5和弧线e6所组成；所述的弧线e0位于靠近轮辐的一侧，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为1.5mm，圆弧角为90.0度，弧线e0的两端分别和轮辐上表面、线段e1相切；所述的线段e1位于弧线e2和e0之间，并且为水平线段，其长度为3.0mm，线段e1的两端分别和弧线e0、弧线e2相切；所述的弧线e2位于线段e1和弧线e3之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为3.2mm，圆弧角为90度，弧线e2的两端分别和线段e1、线段e3相切；所述的线段e3位于弧线e2和弧线e4之间，并且为竖直线段，其长度为4.6mm，线段e3的两端分别和弧线e2、弧线e4相切；所述的弧线e4位于线段e3和弧线e5之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为6.4mm，圆弧角为28.4度，弧线e4的两端分别和线段e3、弧线e5相切；所述的弧线e5位于弧线e4和弧线e6之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为12.7mm，圆弧角为45.0度，弧线e5的两端分别和弧线e4、弧线e6相切；所述的弧线e6位于弧线e5和外轮唇胎圈座之间，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为7.3mm，圆弧角为61.8度，弧线e6的两端分别和弧线e5、外轮唇胎圈座外表面相切。在本发明优选的方面，和实施例1的区别在于，所述的改进的机动车铝合金轮毂的轮辐限定出多个圆形的窗口，所述的轮辐位于法兰盘和外轮唇胎圈座之间，所述的外轮唇表面与通过法兰盘中轴线的平面相交的线段由依次连接的弧线e0、线段e1、弧线e2、线段e3、弧线e4、弧线e5和弧线e6所组成；所述的弧线e0位于靠近轮辐的一侧，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为1.6mm，圆弧角为90度，弧线e0的两端分别和轮辐上表面、线段e1相切；所述的线段e1位于弧线e2和e0之间，并且为水平线段，其长度为2.8mm，线段e1的两端分别和弧线e0、弧线e2相切；所述的弧线e2位于线段e1和弧线e3之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为3.3mm，圆弧角为90度，弧线e2的两端分别和线段e1、线段e3相切；所述的线段e3位于弧线e2和弧线e4之间，并且为竖直线段，其长度为4.5mm，线段e3的两端分别和弧线e2、弧线e4相切；所述的弧线e4位于线段e3和弧线e5之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为7.0mm，圆弧角为29.9度，弧线e4的两端分别和线段e3、弧线e5相切；所述的弧线e5位于弧线e4和弧线e6之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为11.6mm，圆弧角为43.4度，弧线e5的两端分别和弧线e4、弧线e6相切；所述的弧线e6位于弧线e5和外轮唇胎圈座之间，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为7.3mm，圆弧角为61.8度，弧线e6的两端分别和弧线e5、外轮唇胎圈座外表面相切。在本发明优选的方面，和实施例1的区别在于，所述的改进的机动车铝合金轮毂的轮辐限定出多个圆形的窗口，所述的轮辐位于法兰盘和外轮唇胎圈座之间，所述的外轮唇表面与通过法兰盘中轴线的平面相交的线段由依次连接的弧线e0、线段e1、弧线e2、线段e3、弧线e4、弧线e5和弧线e6所组成；所述的弧线e0位于靠近轮辐的一侧，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为1.8mm，圆弧角为76.9度，弧线e0的两端分别和轮辐上表面、线段e1相切；所述的线段e1位于弧线e2和e0之间，并且为水平线段，其长度为2.8mm，线段e1的两端分别和弧线e0、弧线e2相切；所述的弧线e2位于线段e1和弧线e3之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为3.0mm，圆弧角为90度，弧线e2的两端分别和线段e1、线段e3相切；所述的线段e3位于弧线e2和弧线e4之间，并且为竖直线段，其长度为4.8mm，线段e3的两端分别和弧线e2、弧线e4相切；所述的弧线e4位于线段e3和弧线e5之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为5.0mm，圆弧角为24.5度，弧线e4的两端分别和线段e3、弧线e5相切；所述的弧线e5位于弧线e4和弧线e6之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为11.5mm，圆弧角为43.4度，弧线e5的两端分别和弧线e4、弧线e6相切；所述的弧线e6位于弧线e5和外轮唇胎圈座之间，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为7.3mm，圆弧角为61.8度，弧线e6的两端分别和弧线e5、外轮唇胎圈座外表面相切。本发明的改进的机动车铝合金轮毂的优点在于：（1）应力分布更均匀；（2）轮毂整体受力水平更低；（3）轮毂可靠性更高。附图说明以下，结合附图来详细说明本发明的实施方案。图1：本发明的实施例1的轮毂的立体结构示意图。图2：本发明的实施例1的轮毂的剖面示意图。图3：本发明的对比例1的轮毂的剖面示意图。图中：1-法兰盘螺栓孔、2-法兰盘、3-轮辐、4-轮辋、41-外轮唇、42-外轮唇胎圈座、43-轮井、44-轮辋中段、45-内轮唇胎圈座和46-内轮唇。e0-弧线e0、e1-弧线e1、e2-弧线e2、e3-弧线e3、e4-弧线e4、e5-弧线e5、e6-弧线e6、f0-弧线f0、f1-弧线f1、f2-弧线f2、f3-弧线f3、f4-弧线f4、f5-弧线f5。具体实施方式实施例1：在本实施例中，公开了一种改进的机动车铝合金轮毂，其包括法兰盘2、轮辐3和轮辋4；所述的法兰盘2为圆筒形，并且均匀分布有穿透该圆筒底面的法兰盘螺栓孔1；所述的轮辐3的内侧一端连接到法兰盘2，外侧一端通过外轮唇胎圈座42连接到轮辋4；所述的轮辋4沿着垂直于法兰盘2所在平面的方向包括首尾依次连接的外轮唇41、外轮唇胎圈座42、轮井43、轮辋中段44、内轮唇胎圈座45和内轮唇46；所述的外轮唇41沿着外轮唇胎圈座42，向远离法兰盘2的方向延伸，并且在末端包括外轮缘；所述的外轮唇胎圈座42在轮盘的外侧方向连接到外轮唇，侧面连接到轮盘，轮盘的内侧方向连接到轮井43；所述的轮井43为锥面或者圆筒状，并且在轮盘的外侧方向连接到轮辋中段44；所述的轮辋中段44为锥面或者圆筒状，并且在轮盘的外侧方向连接到内轮唇胎圈座42；所述的内轮唇胎圈座42相对于内轮唇46为凹陷的，并且在轮盘的外侧方向连接到内轮唇46；所述的内轮唇46朝向远离法兰盘2中轴线的方向延伸，并且在末端包括内轮缘。所述的改进的机动车铝合金轮毂的轮辐限定出多个圆形的窗口，所述的轮辐位于法兰盘和外轮唇胎圈座之间，所述的外轮唇表面与通过法兰盘中轴线的平面相交的线段由依次连接的弧线e0、线段e1、弧线e2、线段e3、弧线e4、弧线e5和弧线e6所组成；所述的弧线e0位于靠近轮辐的一侧，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为1.5mm，圆弧角为90.0度，弧线e0的两端分别和轮辐上表面、线段e1相切；所述的线段e1位于弧线e2和e0之间，并且为水平线段，其长度为3.0mm，线段e1的两端分别和弧线e0、弧线e2相切；所述的弧线e2位于线段e1和弧线e3之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为3.2mm，圆弧角为90度，弧线e2的两端分别和线段e1、线段e3相切；所述的线段e3位于弧线e2和弧线e4之间，并且为竖直线段，其长度为4.6mm，线段e3的两端分别和弧线e2、弧线e4相切；所述的弧线e4位于线段e3和弧线e5之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为6.4mm，圆弧角为28.4度，弧线e4的两端分别和线段e3、弧线e5相切；所述的弧线e5位于弧线e4和弧线e6之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为12.7mm，圆弧角为45.0度，弧线e5的两端分别和弧线e4、弧线e6相切；所述的弧线e6位于弧线e5和外轮唇胎圈座之间，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为7.3mm，圆弧角为61.8度，弧线e6的两端分别和弧线e5、外轮唇胎圈座外表面相切。实施例2：在本实施例中，和实施例1的区别在于，所述的改进的机动车铝合金轮毂的轮辐限定出多个圆形的窗口，所述的轮辐位于法兰盘和外轮唇胎圈座之间，所述的外轮唇表面与通过法兰盘中轴线的平面相交的线段由依次连接的弧线e0、线段e1、弧线e2、线段e3、弧线e4、弧线e5和弧线e6所组成；所述的弧线e0位于靠近轮辐的一侧，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为1.6mm，圆弧角为90度，弧线e0的两端分别和轮辐上表面、线段e1相切；所述的线段e1位于弧线e2和e0之间，并且为水平线段，其长度为2.8mm，线段e1的两端分别和弧线e0、弧线e2相切；所述的弧线e2位于线段e1和弧线e3之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为3.3mm，圆弧角为90度，弧线e2的两端分别和线段e1、线段e3相切；所述的线段e3位于弧线e2和弧线e4之间，并且为竖直线段，其长度为4.5mm，线段e3的两端分别和弧线e2、弧线e4相切；所述的弧线e4位于线段e3和弧线e5之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为7.0mm，圆弧角为29.9度，弧线e4的两端分别和线段e3、弧线e5相切；所述的弧线e5位于弧线e4和弧线e6之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为11.6mm，圆弧角为43.4度，弧线e5的两端分别和弧线e4、弧线e6相切；所述的弧线e6位于弧线e5和外轮唇胎圈座之间，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为7.3mm，圆弧角为61.8度，弧线e6的两端分别和弧线e5、外轮唇胎圈座外表面相切。实施例3：在本实施例中，和实施例1的区别在于，所述的改进的机动车铝合金轮毂的轮辐限定出多个圆形的窗口，所述的轮辐位于法兰盘和外轮唇胎圈座之间，所述的外轮唇表面与通过法兰盘中轴线的平面相交的线段由依次连接的弧线e0、线段e1、弧线e2、线段e3、弧线e4、弧线e5和弧线e6所组成；所述的弧线e0位于靠近轮辐的一侧，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为1.8mm，圆弧角为76.9度，弧线e0的两端分别和轮辐上表面、线段e1相切；所述的线段e1位于弧线e2和e0之间，并且为水平线段，其长度为2.8mm，线段e1的两端分别和弧线e0、弧线e2相切；所述的弧线e2位于线段e1和弧线e3之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为3.0mm，圆弧角为90度，弧线e2的两端分别和线段e1、线段e3相切；所述的线段e3位于弧线e2和弧线e4之间，并且为竖直线段，其长度为4.8mm，线段e3的两端分别和弧线e2、弧线e4相切；所述的弧线e4位于线段e3和弧线e5之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为5.0mm，圆弧角为24.5度，弧线e4的两端分别和线段e3、弧线e5相切；所述的弧线e5位于弧线e4和弧线e6之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为11.5mm，圆弧角为43.4度，弧线e5的两端分别和弧线e4、弧线e6相切；所述的弧线e6位于弧线e5和外轮唇胎圈座之间，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为7.3mm，圆弧角为61.8度，弧线e6的两端分别和弧线e5、外轮唇胎圈座外表面相切。对比例1：本对比例和实施例1的区别在于，所述的机动车铝合金轮毂的轮辐限定出多个圆形的窗口，所述的轮辐位于法兰盘和外轮唇胎圈座之间，所述的外轮唇表面与通过法兰盘中轴线的平面相交的线段由依次连接的弧线f0、线段f1、弧线f2、线段f3、弧线f4和弧线f5所组成；所述的弧线f0位于靠近轮辐的一侧，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为1.5mm，圆弧角为76.8度，弧线f0的两端分别和轮辐上表面、线段f1相切；所述的线段f1位于弧线f2和f0之间，并且为水平线段，其长度为3.0mm，线段f1的两端分别和弧线f0、弧线f2相切；所述的弧线f2位于线段f1和弧线f3之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为3.5mm，圆弧角为90度，弧线f2的两端分别和线段f1、线段f3相切；所述的线段f3位于弧线f2和弧线f4之间，并且为竖直线段，其长度为1.2mm，线段f3的两端分别和弧线f2、弧线f4相切；所述的弧线f4位于线段f3和弧线f5之间，并且为向法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为12.7mm，圆弧角为71.5度，弧线f4的两端分别和线段f3、弧线f5相切；所述的弧线f5位于弧线f4和外轮唇胎圈座之间，并且为向远离法兰盘方向凹陷的圆弧形，其半径为8.0mm，圆弧角为56.5度，弧线f5的两端分别和弧线f4、外轮唇胎圈座外表面相切。轮辋、法兰盘的结构均与实施例相同。实施例4：对实施例1、2和3及对比例1的轮毂进行了重量测量，其结果显示在表1中。表1：实施例1、2和3及对比例1重量测量结果（单位：kg）。实施例1实施例2实施例3对比例1重量25.6025.6125.6225.59从表1可见，在其他部位结构一致的情况下，实施例1、2和3与对比例相比，重量略有上升，实施例1相比对比例1重量升高了10g。实施例5：对实施例1、2和3及对比例1的轮毂进行了两种性能试验及应力水平测量。在中信戴卡股份有限公司的试验中心对以上的车轮依照国标gb/t5909-2009进行了弯曲疲劳和径向疲劳试验。除非另外地说明，本实施例中所使用的径向疲劳试验机又称为车轮径向疲劳试验机，购自济南永测工业设备有限公司。在径向疲劳试验过程之前，首先将轮毂固定到径向疲劳试验机，随后在轮毂窗口正面固定应变片，应变片通过导线连接到数据采集装置。随后按照国标gb/t5909-2009的方法进行疲劳试验的加载和旋转。在车轮旋转至少一圈之后，应变片将应变信息（ε，无量纲，常用百分数表示）传输到数据采集装置。然后根据应力应变关系：σ=e*ε，将应变转换为应力（σ为应力，单位mpa；e为弹性模量，68980mpa）。其试验通过性及应力水平结果显示在表2中。在本实施例中，应变片是购自中航工业电测仪器股份有限公司的弹性应变片。其试验通过性及应力水平结果显示在表2中。表2：实施例1、2和3及对比例1的车轮性能试验及应力水平测量（单位：mpa）。实施例1实施例2实施例3对比例1弯曲疲劳yyyy径向疲劳yyyn应力水平75.277.678.184.9说明：表中y表示通过该试验，n表示未通过该试验。从表2中可见，实施例1、2和3均能通过两项试验，对比例1只能通过弯曲疲劳试验。从表2中可见，实施例1、2和3外轮唇最高应力水平较低，对比例1应力水平较高。实施例1应力比对比例1低9.7mpa。由此可见，实施例1-3的轮毂通过轮毂形状的特殊设置，实现了在提高极少重量的条件下轮毂应力水平的下降。而这种应力下降在不具备特殊的形状的对比例1中无法被观察到。实施例6：对实施例1、2和3及对比例1的轮毂进行了静刚性测量。在中信戴卡股份有限公司的试验中心对以上的车轮依照美国车轮工程协会的行标saej328的方法进行了静刚性测量。静刚性代表车轮在承受静力时抵抗变形的能力，数值越高，抵抗变形的能力的越强，车轮可靠性越高。其试验测量结果显示在表3中。表3：实施例1、2和3及对比例1车轮静刚性测量结果（单位：knm/rad）。实施例1实施例2实施例3对比例1静刚性19367.519300.819287.417561.4从表3中可见，实施例1、2和3均具有较高的静刚性值，对比例1静刚性值较低。说明在同样外力作用下，实施例1、2和3具有较高的结构稳定性，其可靠性较高。对比例1静刚性值较低，结构稳定性差，可靠性较低。从实施例6可以看到，在实施例1-3的车轮中实现了提高极少质量（10g）的同时，较大幅度的增加了静刚性，实现了更强的机械强度。当前第1页1 2 3