汽车制动主缸用中心阀的制作方法

本实用新型属于汽车制动部件技术领域，特别涉及汽车制动主缸用中心阀。

背景技术：

制动主缸是汽车制动系统的关键组成部分，其压力传动性能的好坏直接影响刹车效果。制动主缸内充满着制动液，由密封圈与骨架共同起到密封作用，属于安全件。随着abs在汽车安全制动系统中的发展与应用，传统制动主缸采用的补偿孔式结构满足不了abs系统的快速补油、液压的高频振动和制动保压过程中绝对的无泄漏要求，影响汽车的制动效果，从而给行车安全带来较大的隐患。

技术实现要素：

本实用新型针对上述现有技术的存在的问题，提供汽车制动主缸用中心阀。

本实用新型通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：

汽车制动主缸用中心阀，其特征在于，包括骨架和同轴包覆在骨架一端的密封橡胶，所述骨架包括头部和尾部，所述头部的直径大于尾部，所述密封橡胶包覆在头部外，所述密封橡胶的一侧端面边缘设有一圈密封凸缘，所述密封凸缘的轴向剖面为圆弧状，所述密封凸缘的外侧与密封橡胶的侧面相切，且所述密封凸缘设置在头部和尾部的连接面一侧。

作为本实用新型的进一步改进，所述头部的侧壁上设有止位凸台，所述凸台靠近密封凸缘的一侧为平面。

作为本实用新型的进一步改进，所述密封橡胶上与密封凸缘相对的端面设有回位弹簧配和槽，所述回位弹簧配和槽的两侧壁上均设有防滑纹。

作为本实用新型的进一步改进，所述防滑纹包括由平面和弧面构成的波浪式，所述平面和弧面交替间隔设置。

作为本实用新型的进一步改进，所述弧面的角度不小于90°，不超过180°。

作为本实用新型的进一步改进，所述回位弹簧配和槽的端面上还设有导向凸台，所述导向凸台与回位弹簧配和槽同轴设置且位于回位弹簧配和槽的内部。

本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型通过在密封橡胶的端面设置圆弧状的密封凸缘，与主缸活塞端面进行点密封，有效防止制动液的渗漏；

(2)本实用新型通过设置止位凸台，在密封橡胶的剥落行程上造成阻碍，避免密封橡胶从骨架上剥落后使中心阀失去密封效果；

(3)本实用新型通过开设回位弹簧配和槽及在回位弹簧配和槽内壁上设置防滑纹，将回位弹簧的端部固定在回位弹簧配和槽内，且能防止回位弹簧与中心阀脱落，拆装便捷，提高制动主缸的安全性；同时，回位弹簧设置在回位弹簧配和槽内起到填充效果，抵抗压缩力，大大提高密封橡胶在端部的密封性能。

附图说明

图1是本实用新型中心阀的结构示意图；

图2是图1中a处的局部放大图；

图3是本实用新型中心阀的立体示意图；

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

如图1和3所示，汽车制动主缸用中心阀，包括骨架10和同轴包覆在骨架10一端的密封橡胶20，所述骨架10包括大直径的头部11和小直径的尾部12，所述密封橡胶20包覆在头部11外，所述密封橡胶20的一侧端面边缘设有一圈密封凸缘21，所述密封凸缘21的轴向剖面为圆弧状，所述密封凸缘21的外侧与密封橡胶20的侧面相切，且所述密封凸缘21设置在头部11和尾部12的连接面一侧。

本实施例的中心阀由骨架10和密封橡胶20组成，其中骨架10采用铝制骨架并对表面进行阳极氧化处理，重量轻，耐腐蚀，结构新颖，制动效果良好，密封橡胶20选用耐制动液橡胶以及耐磨性优良的乙丙橡胶，解决天然胶以及丁腈胶寿命短的缺陷，生产采用注压成型工艺。采用注压成型工艺，产品致密性好，硫化温度压力以及单耗易控制。在生产时，采用大吨位翻板式硫化压机，骨架采用加料器一次填入模具内，取产品时间和辅助时间短，脱模速度快，生产效率高，同时减少硫化时热能耗的损失，保证产品质量的稳定性能，硫化成型后，直接用手撕去外圆飞边，检验后包装入库，减少产品流程，提高了产品质量水平，保证了产品的性能。密封橡胶20的端面设置圆弧状的密封凸缘21，与主缸活塞端面进行点密封，有效防止制动液的渗漏。

进一步的，如图1所示，所述头部11的侧壁上设有止位凸台13，所述凸台13靠近密封凸缘21的一侧为平面。骨架10和密封橡胶20为不同材质的构造，经过在制动主缸内长期的油浸和应力，必然会产生分离甚至剥落的情况，通过设置止位凸台13，在密封橡胶20的剥落行程上造成阻碍，避免密封橡胶20从骨架10上剥落后使中心阀失去密封效果。

进一步的，如图2所示，所述密封橡胶20上与密封凸缘21相对的端面设有回位弹簧配和槽22，所述回位弹簧配和槽22的两侧壁上均设有防滑纹23。传统的制动主缸内回位弹簧与中心阀配合面均为平面，这样会导致回位弹簧存在从中心阀上脱落的状况，特别是回位弹簧长期使用后存在一定程度的老化，其长度会缩短更容易脱落，这就导致制动时存在延迟，从而给行车安全带来较大的隐患。本实施例中，通过开设回位弹簧配和槽22及在回位弹簧配和槽22内壁上设置防滑纹23，将回位弹簧的端部固定在回位弹簧配和槽22内，且能防止回位弹簧与中心阀脱落，拆装便捷，提高制动主缸的安全性；回位回位弹簧与中心阀外圆面配合，并起到支撑作用，可以使中心阀在作用时保持良好的直线往复运动，这种结构不仅有极高的密封性，同时也有良好的固定性，确保在制动工作时平稳流畅，制动效果好；另外，回位弹簧设置在回位弹簧配和槽22内替代原有的橡胶成分，起到填充效果，由于弹簧为刚形体，其受力压缩程度远低于橡胶，能大大提高密封橡胶20在端部的密封性能。

进一步的，如图2所示，所述防滑纹23包括由平面231和弧面232构成的波浪式，所述平面231和弧面232交替间隔设置。回位弹簧的截面为圆形，通过将平面231和弧面232交替间隔设置形成具有卡合功能的卡合槽，能将回位弹簧卡在相对的两个弧面232之间，从而将回位弹簧固定住防止其脱落。

进一步的，如图2所示，所述弧面232的角度不小于90°，不超过180°，所述弧面232的角度为弧面232对应的圆心角。由于弧面232主要用于夹持固定回位弹簧，弧面232的角度过小对回位弹簧包裹性差，失去了夹持固定的效果，弧面232的角度过大导致弧面232与回位弹簧之间产生间隙，影响回位弹簧固定的稳定性。

进一步的，如图1和3所示，所述回位弹簧配和槽22的端面上还设有导向凸台24，所述导向凸台24与回位弹簧配和槽22同轴设置且位于回位弹簧配和槽22的内部。回位弹簧配和槽22的侧壁形成导向臂，对回位弹簧具有导向作用，保证其运动过程的稳定性。

需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。