一种三段式客车车架后桥下推力杆处传力结构的制作方法

本实用新型涉及三段式客车车架技术领域，尤其是涉及一种三段式客车车架后桥下推力杆处传力结构。

背景技术：

客车在道路行驶时，路面情况复杂，制动、弯扭情况经常发生，客车后空气悬架下纵向推力杆与行李舱段、后桥段矩形管连接处往往存在着应力过大的情况，甚至断裂情况偶有发生。通常，推力杆连接结构包括推力杆座、推力杆和将推力杆连接在推力杆座上的球头关节，球头关节由于受力集中，易发生损坏或脱落等问题，同时客车行驶中，发生紧急制动等情况时，可能会出现后桥段矩形管发生受力撕裂现象。

中国实用新型cn203832190u公开了一种推力杆座，该推力杆座包括底板和连接部，且连接部包括相对于底板向上延伸的两个末端，该两个末端上分别设置有连接孔，其中，连接部为至少两个，同一连接部上的连接孔的轴线相互平行，不同连接部上的连接孔的轴线相互成角度。本实用新型还公开了一种推力杆连接结构和车辆。通过上述技术方案，推力杆座上设置有两个或两个以上的连接部，每个连接部分别通过球头关节分别连接推力杆，并且各个推力杆延伸的方向互成角度。这样，避免了球头关节上发生应力集中的现象，而且能够保持各个推力杆之间互成角度的延伸，确保了推力杆和推力杆座的连接结构能够承受车辆横向和纵向的推力。然而，该技术方案不能避免客车行驶中发生紧急制动等情况时，后桥段矩形管会发生受力撕裂现象，且不具有对后桥段与行李舱段车架模块连接处加强作用。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种三段式客车车架后桥下推力杆处传力结构。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种三段式客车车架后桥下推力杆处传力结构，包括后桥下推力杆、推力杆支座合件、侧边加强腹板、行李舱下纵梁、内横梁和内纵梁，所述内横梁、内纵梁和行李舱下纵梁互相垂直连接形成一个立方体的顶角结构，后桥下推力杆一端的球头关节连接推力杆支座合件，同时，后桥下推力杆和行李舱下纵梁的径向方向一致，所述的侧边加强腹板连接内纵梁，还包括推力杆支座垫板、纵梁合件、垫板加固横梁和加强梁组件；

所述推力杆支座垫板设置在行李舱下纵梁和内横梁组成的平面底部，所述的加强梁组件包括加强梁直管和加强梁斜管，加强梁直管平行设置在行李舱下纵梁的一侧，加强梁斜管的一端连接加强梁直管，另一端连接内横梁，加强梁直管和加强梁斜管的底部均连接推力杆支座垫板；

所述的纵梁合件包括纵梁直管和纵梁斜管，所述垫板加固横梁平行于内横梁设置，垫板加固横梁的一端连接纵梁直管共同形成t字型，纵梁直管的一端连接垂直内纵梁，所述的纵梁斜管一端连接纵梁直管，另一端连接内纵梁，并且纵梁直管和纵梁斜管的侧面均固定在侧边加强腹板上，纵梁直管和垫板加固横梁的底部连接推力杆支座垫板；

所述推力杆支座合件设置在推力杆支座垫板的下表面。

进一步地，所述的推力杆支座垫板为z型冲压板，包括依次设置的长边部分、竖边部分和短边部分，所述的推力杆支座合件固定在短边部分的下方，短边部分的上方固定在纵梁合件和垫板加固横梁上，长边部分固定在行李舱下纵梁、加强梁组件和内横梁上。

进一步地，所述的长边部分的一侧设有倒斜角。

进一步地，所说的推力杆支座垫板厚度为6～10mm。

进一步地，所述推力杆支座合件包括推力杆支座和支座连接钢管，支座连接钢管设置在两个推力杆支座之间。

进一步地，所述的推力杆支座合件为一体式制造的合件。

进一步地，所述推力杆支座的厚度为38～45mm。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、当客车发生紧急制动等情况时，后桥下推力杆的前球头集中受力，通常是通过推力杆支座直接将力传递至周边后桥段及行李舱段矩形管(行李舱下纵梁、内横梁和内纵梁等)上，而本实用新型通过设置推力杆支座垫板、纵梁合件、垫板加固横梁和加强梁组件，力先由推力杆支座合件传递至推力杆垫板再传递到固定在推力杆垫板上的行李舱下纵梁、加强梁组件、内横梁、纵梁合件、垫板加固横梁和侧边加强腹板上，从而有效降低后桥段及行李舱段矩形管受力撕裂的风险，同时，对行李舱段与后桥段车架模块连接处起到加强作用。

2、推力杆支座垫板为z型冲压板，其制造工艺简单，推力杆支座垫板的竖边部分紧贴内横梁的侧面，有利于应力的分散，同时，也便于推力杆支座垫板与推力杆支座合件、行李舱下纵梁和侧边加强腹板等周边后桥段及行李舱段的矩形管的固定。

3、在推力杆支座垫板的长边部分的一侧设有倒斜角，起到了轻量化结构重量的作用。

4、本实用新型成本低，制造工艺简单，具有通用性，可在多种三段式客车车架上使用。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中a部放大示意图。

图3为推力杆支座垫板的结构示意图。

图4为推力杆支座合件的结构示意图。

附图标记：1、后桥下推力杆，2、推力杆支座合件，201、推力杆支座，202、支座连接钢管，3、推力杆支座垫板，301、短边部分，302、竖边部分，303、长边部分，4、垫板加固横梁，5、内横梁，6、加强梁组件，601、加强梁直管，602、加强梁斜管，7、行李舱下纵梁，8、侧边加强腹板，9、纵梁合件，901、纵梁直管，902、纵梁斜管，10、内纵梁。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。本实施例以本实用新型技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

如图1～3所示，本实施例提供了一种三段式客车车架后桥下推力杆处传力结构。该传力结构包括后桥下推力杆1、推力杆支座合件2、侧边加强腹板8、行李舱下纵梁7、内横梁5、内纵梁10、推力杆支座垫板3、纵梁合件9、垫板加固横梁4和加强梁组件6。内横梁5、内纵梁10和行李舱下纵梁7互相垂直连接形成一个立方体的顶角结构。后桥下推力杆1一端的球头关节连接推力杆支座合件2，并且后桥下推力杆1和行李舱下纵梁7的径向方向一致。侧边加强腹板8的一侧焊接在内纵梁10，并且连接车身一侧的外骨架上。

推力杆支座垫板3为z型冲压板，包括依次设置的长边部分303、竖边部分302和短边部分301，在z型冲压板设有多个焊接孔。长边部分303的一侧设有倒斜角，起到了轻量化结构重量的作用。推力杆支座垫板3厚度一般为6～10mm，本实施例中采用8mm。

长边部分303设置在行李舱下纵梁7和内横梁5组成的平面底部，长边部分303和行李舱下纵梁7以及内横梁5焊接。并且，竖边部分302紧贴内横梁5的外侧。加强梁组件6包括加强梁直管601和加强梁斜管602。加强梁直管601平行设置在行李舱下纵梁7的一侧；加强梁斜管602的一端连接加强梁直管601，另一端连接内横梁5。加强梁直管601和加强梁斜管602的底部均焊接在推力杆支座垫板3的长边部分303上。

纵梁合件9包括纵梁直管901和纵梁斜管902。垫板加固横梁4平行于内横梁5设置，垫板加固横梁4的一端连接纵梁直管901共同形成t字型，纵梁直管901的一端连接垂直内纵梁10。纵梁斜管902的一端连接纵梁直管901，另一端连接内纵梁10，并且纵梁直管901和纵梁斜管902的侧面均焊接固定在侧边加强腹板8上，纵梁直管901和垫板加固横梁4的底部焊接推力杆支座垫板3的短边部分301。

推力杆支座合件2设置在短边部分301的下表面，同时倚靠住竖边部分302。

如图4所示，推力杆支座合件2为一体式制造的合件，包括推力杆支座201和支座连接钢管202，支座连接钢管202设置在两个推力杆支座201之间推力杆支座201的厚度一般为38～45mm，本实施例中采用40mm。

本实施例的工作原理为：当客车发生紧急制动等情况时，后桥下推力杆1的前球头集中受力，通常是通过推力杆支座合件2直接将力传递至内横梁5、行李舱下纵梁7和纵梁合件9上，使得上述部件存在受力撕裂的风险。而本实用新型中推力杆支座合件2焊接在推力杆支座垫板3的短边部分301下方；短边部分301上方焊接纵梁合件9、侧边加强腹板8和垫板加固横梁4；长边部分303上方焊接行李舱下纵梁7、加强梁组件6和内横梁5。当客车发生紧急制动等情况时，后桥下推力杆1的前球头集中受力，推力杆支座合件2先将力传递给推力杆支座垫板3，再由推力杆支座垫板3传递至垫板加固横梁4、内横梁5、加强梁组件6、行李舱下纵梁7、侧边加强腹板8、纵梁合件9上。推力杆垫板3使得力缓和过渡至周边后桥段及行李舱段的矩形管，降低了周边后桥段及行李舱段矩形管受力撕裂的风险，同时，该结构对行李舱段与后桥段车架模块连接处还起到加强作用。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。