钣金件1、第三钣金件3之间，将车体空腔分割成第一腔和第二腔，两个隔板4分别横置于第二钣金件2两侧的第一腔和第二腔内，如图1所示，每个隔板4上设有挡板7，挡板7环绕隔板4设置并且位于隔板4的外缘以内一定距离，因此挡板7与车体空腔的内壁之间具有一定的空隙，该空隙内设有的热膨胀胶条6通过受热体积膨胀，从而将挡板7与车体空腔的内壁之间的所有空隙填满，即，隔板4与热膨胀胶条6将车体空腔的截面封堵住，以达到密封车体空腔的目的。
[0052]热膨胀胶条6在挡板7与空腔内壁的两面夹持作用下，受热之后体积向未受到限制的方向膨胀，从而将挡板7与车体空腔之间的空隙充分的填满，车体空腔则被严密的封隔；同时，两个隔板4的设置增加了本装置的强度，其边缘对热膨胀胶条6在注塑和热膨胀过程中起到了支撑的作用，使热膨胀胶条6始终附着在隔板4上，而不易因重力掉落，两个隔板4始终支撑热膨胀胶条6保持与车体空腔内壁之间的紧密贴合，保证了密封的稳定性；
[0053]两个隔板4的形状分别适应于第一腔、第二腔的横截面的形状，且隔板4的外缘与空腔的内壁相贴近，二者之间的距离可选5-14mm，优选6_10mm，使热膨胀胶条6附着在隔板4的边缘的同时，留余出合适的膨胀空间，防止构成车体空腔的钣金件被膨胀的热膨胀胶条6撑开变形。
[0054]如图3至图7所示，本发明先将热膨胀胶条6注塑于隔板4的边缘，再将两个隔板4通过卡扣5和安装孔21的配合安装到第二钣金件2上，然后将第一钣金件I和第三钣金件3对应的扣在隔板4外侧，并分别与第二钣金件2焊接在一起，则使两个隔板4分别固定于第一腔和第二腔内；
[0055]隔板4安装固定完毕，以及车身焊接完成后进入涂装空间加工，经前处理、电泳工序之后，车体送入油漆烘炉内高温烘烤15-25min，则热膨胀胶条6受热发生膨胀，将挡板7与空腔内壁之间的空隙全部填满，并且热膨胀胶条6将隔板4、挡板7与钣金件紧密的粘接固定成一体，封堵住整个车体空腔截面，从而将车体空腔密封，参见图7。
[0056]如图3所示，两个隔板4上靠近第二钣金件2的侧面分别设有卡扣5，且第二钣金件2上设有与之对应的安装孔21，卡扣5两两相对的穿设在第二钣金件2上的同一安装孔21内，使两个隔板4从第二钣金件2的两侧分别固定于第二钣金件2上，令隔板4和热膨胀胶条6均牢固的固定在车体空腔中的预定位置，使本发明的各部分之间连接稳固，始终保证车体空腔的密封；
[0057]安装孔21的形状可根据结构的需求而定，可为正方形、圆形或多边形，只要能令卡扣5穿过，使热膨胀胶条6固定在预定位置即可，本发明优选边长为6-10mm的正方形的安装孔21。
[0058]实施例二
[0059]如图1所示，也可参见图2，本发明又一实施例提供了一种车体空腔密封装置，所述车体空腔密封装置包括:第一钣金件1、第二钣金件2、第三钣金件3、两个隔板4、位于所述隔板4上的挡板7、多个卡扣5和热膨胀胶条6，所述第一钣金件I与所述第三钣金件3相对扣合形成车体空腔，所述第二钣金件2位于所述第一钣金件I与所述第三钣金件3之间，且所述第二钣金件2与所述第一钣金件1、第三钣金件3分别固定连接，所述第二钣金件2将所述车体空腔分割成第一腔和第二腔，所述第二钣金件2上设有安装孔21，
[0060]两个所述隔板4分别位于所述第一腔和所述第二腔内，且所述第一腔内的隔板4的外缘与所述第一腔的内壁相贴近，所述第二腔内的隔板4的外缘与所述第二腔的内壁相贴近，每个所述隔板4上均设有所述卡扣5，两个所述隔板4上的卡扣5相对设置，且分别从所述第二钣金件2的两侧穿设在同一个安装孔21内，
[0061]每个所述隔板4上均垂直的设有所述挡板7，所述挡板7靠近所述隔板4的外缘且环绕所述隔板4设置，所述挡板7与所述车体空腔的内壁之间设有空隙，所述空隙中设有所述热膨胀胶条6，所述热膨胀胶条6受热膨胀后填满所述空隙。
[0062]作为优选，所述挡板7与所述车体空腔内壁之间的空隙宽度为7.5-19mm，优选8.5-15mm。该空隙包括挡板7到隔板4外缘之间的距离和隔板4外缘到空腔内壁之间的距离，该空隙的宽度可参考实际操作中的热膨胀胶条6的体积膨胀倍率、挡板7与隔板4的刚度等因素而灵活设定，以确保热膨胀胶条6能够在膨胀之后填满挡板7与空腔之间的空隙。
[0063]如图8所示，也可参见图9，进一步地，所述车体空腔密封装置还包括凸台9，每个所述隔板4上均垂直的设有所述凸台9，所述凸台9位于所述隔板4的外缘且环绕所述隔板4设置，所述凸台9与所述挡板7之间相距2.5-5mm，且所述挡板7的高度大于所述凸台9的高度，所述挡板7与所述凸台9之间形成第一通道。
[0064]如图8所示，也可参见图9，进一步地，所述隔板4上设有多个通孔41，所述隔板4上沿每个所述通孔41的内缘设置有凸台9，所述凸台9外侧环绕设置有挡板7，所述挡板7与所述凸台9之间的距离为2.5-5mm，且所述挡板7的高度大于所述凸台9的高度，所述挡板7与所述凸台9之间形成第二通道，所述第二通道与所述第一通道连通。
[0065]其中，凸台9用于防止热膨胀胶条6从隔板4上滑落造成的密封不严；每个隔板4分为上下两个侧面，两个侧面相对并对称，即隔板4的两个侧面均设有所述的凸台9和挡板7，为便于描述，以下均只对其中一面作描述，因此所述的凸台9和挡板7的高度，均为其位于隔板4的其中一面上的高度。
[0066]隔板4上设有通孔41，每个隔板4上的通孔41个数优选1_3个，通孔41优选长度为11-21_的腰型孔，热膨胀胶条6注塑在第二通道，即围绕通孔41设置的凸台9与挡板7所形成的条形通道内之后，在受热膨胀之前，每个通孔41内的热膨胀胶条6围成一个长为5-16mm的腰型孔，该腰型孔可参见图10或图13 ；
[0067]该腰型孔的设置便于汽车在制造过程中，向各车体空腔内通入所需的工艺液体，从而令组成车体空腔的各元件，即第一钣金件1、第二钣金件2、第三钣金件3的内壁均得到充分的浸润，减少车体空腔内部发生的腐蚀现象，同时也利于热膨胀胶条6与钣金件之间的粘接；
[0068]现将两个隔板4区分为第一隔板4和第二隔板4，其中，如图8所示，为第一隔板4与其上设置的凸台9、挡板7和通孔41的立体视图，如图9所示，为第二隔板4与其上设置的凸台9、挡板7和通孔41的立体视图，第一隔板4上优选3个通孔41，第二隔板4上优选I个大型的通孔41，两个隔板4上的通孔41均可根据实际情况选择尺寸；如图9所示，若通孔41的尺寸偏大，则可在通孔41的内缘布置多个固定柱411，用于固定热膨胀胶条6 (可参见图13)，增加其刚度，以及使热膨胀胶条6在受热膨胀过程中均匀膨胀，避免产生破浪形扭曲导致通孔41密封不完整。
[0069]如图8所示，也可参见图9，第一通道环绕在隔板4周围，第二通道环绕在各通孔41的周围，且互相连通，便于将热膨胀胶条6直接注入整个隔板4上的通道中；第一通道和第二通道均为两侧分设挡板7和凸台9，用于将热膨胀胶条6固定支撑在隔板4上，防止热膨胀胶条6在注塑过程中以及受热熔融之后因重力而下垂并脱离隔板4，同时也用于限制热膨胀胶条6受热膨胀时的膨胀方向，使之尽量朝向垂直于隔板4的方向膨胀，从而控制热膨胀胶条6膨胀后在隔板4上的厚度，保证热膨胀胶条6受热膨胀冷却后的刚度；上述两个通道的设计，便于隔板4注塑成型后的脱模，减少了脱模工序，节约了工件的准备时间。
[0070]隔板4的厚度可选在1-4_之间，优选1.5-3_，满足汽车对隔声量的需求；挡板7的高度可选为5-13_，优选7_ ;第一通道和第二通道的宽度均优选3.7_。
[0071]如图10所示，也可参见图11和图12，当钣金件上因需要设有工艺孔22时，则可将隔板4设计为弧形结构，避开该工艺孔22。
[0072]如图8所示，也可参见图9，进一步地，所述车体空腔密封装置还包括防溢料台阶10，所述第一通道、所述第二通道中均设有所述防溢料台阶10，且所述防溢料台阶10紧贴所述挡板7设置，所述防溢料台阶10的高度小于所述挡板7的高度。
[0073]其中，防溢料台阶10设置在第一通道和第二通道中之后，使得两个该通道的截面均呈T形，T形的通道有利于防止热膨胀胶条6在注塑过程中发生溢料、飞边的现象；防溢料台阶10在隔板4上的高度可选2-5mm，优选3mm，其宽度优选0.5-lmm ;防溢料台阶10远离挡板7的一侧到凸台9之间的距离可选2-4_，优选3_，该尺寸可根据所选的热膨胀胶条6的膨胀倍率而灵活选择。
[0074]如图14所示，进一步地，所述车体空腔密封装置还包括多个支撑挡块8，所述隔板4上位于每个所述卡扣5的两侧均设有所述支撑挡块8，每个所述支撑挡块8均位于所述隔板4与所述第二钣金件2之间。
[0075]其中，支撑挡块8 —端固定在隔板4上，另一端正对第二钣金件2，当两个隔板4上的卡扣5穿设在安装孔内时，支撑挡块8远离其所在隔板4的一端则贴近第二钣金件2 (参见图1)，防止热膨胀胶条6在热膨胀过程中或在工艺液体的冲刷下，与第二钣金件2之间发生偏移，即，限制热膨胀胶条6在车体空腔内产生窜动，使热膨胀胶条6牢固的固定在车体空