非充气轮胎的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种在使用时无需充填加压空气的非充气轮胎。
[0002]本申请要求于2012年10月31日递交的日本专利申请N0.2012-240523的优先权，通过引用将该日本专利申请的内容并入本文。
【背景技术】
[0003]在内部填充加压空气来使用的现有技术的充气轮胎中，爆胎的发生是结构上不可避免的问题。
[0004]近年来，为了解决该问题，例如，提出了如以下专利文献I中公开的非充气轮胎。
[0005]现有技术文献
[0006]专利文献
[0007]专利文献1:日本特开2011-156905号公报
【发明内容】
[0008]发明要解决的问题
[0009]然而，在现有技术的非充气轮胎中，应当在限制重量增加的同时更加确保足够的强度。
[0010]考虑到上述情况，本发明旨在提供一种能够在限制重量增加的同时确保足够的强度的非充气轮胎。
[0011]用于解决问题的方案
[0012]在本发明的第一方面的非充气轮胎中，在一个连接板的弯曲部中，具有最大中心角的最大弯曲部的厚度最大，在该最大弯曲部中，产生大的弯曲变形以容易施加负荷，具有最小中心角的最小弯曲部的厚度最小，在该最小弯曲部中，不能容易地产生弯曲变形以难以施加负荷。为此，能够在限制重量增加的同时容易地确保足够的强度。
[0013]在本发明的第二方面的非充气轮胎中，在第一方面的基础上，由于与连接板的最容易被施加负荷的一端部相连的弯曲部为最大弯曲部，因此能够有效地提高连接板的强度。同时，由于配置在中间部分处的弯曲部为最小弯曲部，因此能够在限制重量增加的同时确保得到足够的强度。
[0014]在本发明的第三方面的非充气轮胎中，在第一或第二方面的基础上，在第一连接板和第二连接板的中间部分中，分别与一端部相连的弯曲部在轮胎周向上彼此反向地突出，分别与另一端部相连的弯曲部在轮胎周向上彼此反向地突出。为此，当向非充气轮胎施加外力时，能够使第一连接板和第二连接板容易地弹性变形，并且非充气轮胎能够提供柔软性以确保良好的乘坐舒适性。
[0015]在本发明的第四方面的非充气轮胎中，在第一至第三方面中的任一方面的基础上，由于外装体、环状体和多个连接构件是彼此形成为一体的，因此当组装非充气轮胎时，即使在多个连接构件的两端部不是与外装体和环状体连接的情况下，只要在环状体和多个连接构件彼此形成为一体的状态下将环状体和多个连接构件安装于安装体就足够了，因此能够缩短制造时间。
[0016]另外，由于环状体与多个连接构件是彼此形成为一体的，因此与使用紧固构件等将连接构件的两端部分别连接至外装体和环状体的情况相比，能够限制例如重量的增加。另外，由于连接构件的连接部分与环状体的连接部分是彼此形成为一体的，因此与使用紧固构件等使连接构件的连接部分与环状体的连接部分连接的情况相比，能够缓解应力集中。
[0017]发明的效果
[0018]在本发明中，能够在抑制重量增加的同时确保足够的强度。
【附图说明】
[0019]图1是根据本发明的一实施方式的非充气轮胎的局部分解的示意性立体图。
[0020]图2是当从轮胎宽度方向上的一侧观察时的图1中示出的非充气轮胎的侧视图。
[0021]图3是当从轮胎宽度方向上的一侧观察图1中示出的非充气轮胎的第一分割壳体时的平面图，或者图3是当从轮胎宽度方向上的另一侧观察第二分割壳体时的平面图。
[0022]图4是示出图2的主要部分的放大图。
[0023]图5A是示出轮胎尺寸为3.00-8的非充气轮胎的实施方式(实施例1)的连接板的放大图。
[0024]图5B是示出轮胎尺寸为3.00-8的非充气轮胎的比较例I的连接板的放大图。
[0025]图6A是示出轮胎尺寸为4.00-5的非充气轮胎的实施方式(实施例2)的连接板的放大图。
[0026]图6B是示出轮胎尺寸为4.00-5的非充气轮胎的比较例2的连接板的放大图。
【具体实施方式】
[0027]以下，将参照附图来说明根据本发明的非充气轮胎的实施方式。
[0028]此外，可以将本实施方式的非充气轮胎I用于低速行驶的小型车辆等，例如，用于由日本工业标准JIS T 9208规定的电动滑板车(electrically power scooter)等。另外，在以下说明中，将说明轮胎尺寸为例如3.00-8的非充气轮胎I。
[0029]如图1和图2所示，本实施方式的非充气轮胎I包括:安装体11，其安装于车轴(未示出)；环状体13，其被构造成从轮胎径向上的外侧围绕安装体11 ;多个连接构件15，其沿轮胎周向配置在安装体11和环状体13之间并且被构造成使安装体11和环状体13以可相对地弹性移位的方式连接；以及胎面构件16，其遍及整周地配置在环状体11的外周面侧。
[0030]这里，安装体11、环状体13和胎面构件16配置于作为公共轴线的同一轴线。以下，将公共轴线称作轴线0，沿着轴线O的方向称作轮胎宽度方向H，与轴线O垂直的方向称作轮胎径向，绕着轴线O的方向称作轮胎周向。此外，以在轮胎宽度方向H上的中央部彼此重合的方式配置安装体11、环状体13和胎面构件16。
[0031]安装体11包括:安装筒部17，车轴的顶端部安装在该安装筒部17上；外环部18，其被构造成从轮胎径向上的外侧围绕安装筒部17 ;多个肋19，其被构造成使安装筒部17与外环部18连接。
[0032]安装筒部17、外环部18和肋19由诸如铝合金等的金属材料形成为一体。安装筒部17和外环部18被形成为圆筒状并且配置于与轴线O相同的轴线。多个肋19相对于轴线O点对称地配置。
[0033]沿轮胎径向向内凹陷且沿轮胎宽度方向H延伸的多个键槽部18a在轮胎周向上间隔开地形成于外环部18的外周面。在外环部18的外周面中，键槽部18a的在轮胎宽度方向H上的两端中仅一侧是开口的，而另一侧是封闭的。
[0034]此外，多个孔列18c在轮胎周向上间隔开地形成在外环部18的如下部分处:该部分配置于在轮胎周向上相邻的键槽部18a之间，在每个孔列18c中在轮胎宽度方向H上间隔开地配置有在轮胎径向上贯通的多个减重孔(weight-reducing hole) ο另外，在轮胎宽度方向H上贯通的减重孔19a还形成于肋19。
[0035]另外，在外环部18的轮胎宽度方向H上的一侧的端缘中，朝向轮胎宽度方向H上的另一侧凹陷且供板构件28嵌入的凹部18b形成在与键槽部18a对应的位置处。板构件28形成有通孔，并且在形成凹部18b的壁面中，与嵌入凹部18b的板构件28的通孔连通的阴螺纹部形成于面对轮胎宽度方向H上的一侧的底壁面。此外，多个阴螺纹部和多个通孔在轮胎周向上间隔开地形成。
[0036]然后，圆筒状的外装体12外嵌到安装体11。向轮胎径向内侧突出且遍及轮胎宽度方向H上的整个长度延伸的多个突条部12a在轮胎周向上间隔开地配置于外装体12的内周面。突条部12a嵌合到安装体11的键槽部18a中。
[0037]在突条部12a嵌合到键槽部18a中的状态下，随着板构件28固定到凹部18b内，外装体12被固定到安装体11。在这种状态下，突条部12a在轮胎宽度方向H上被板构件28和凹部18b的底壁面夹住。
[0038]此外，在被构造成形成键槽部18a的壁面中，在轮胎周向上彼此面对的一对侧壁面与底壁面垂直。此外，在突条部12a的外表面中，从外装体12的内周面向上立起的一对侧壁面与面向轮胎径向内侧的顶壁面垂直。此外，突条部12a和键槽部18a的轮胎周向上的尺寸彼此相等。
[0039]环状体13的尺寸比外装体12的尺寸大，即环状体13的轮胎宽度方向H上的宽度比外装体12的轮胎宽度方向H上的宽度大，并且在图示的示例中，环状体13被形成为圆筒状。
[0040]连接构件15连接安装体11的外周面侧和环状体13的内周面侧，在图示的示例中，该连接构件15包括第一连接板21和第二连接板22，该第一连接板21和第二连接板22可弹性地变形且被构造成连接外装体12的外周面和环状体13的内周面。
[0041]在连接构件15中，多个第一连接板21沿轮胎周向配置在轮胎宽度方向H上(轮胎宽度方向H上的一侧)的一位置处，多个第二连接板22沿轮胎周向配置在与该轮胎宽度方向H上的一位置不同的轮胎宽度方向H上(轮胎宽度方向H上的另一侧)的另一位置处。也就是，多个第一连接板21沿轮胎周向配置在轮胎宽度方向H上的相同位置处，多个第二连接板22沿轮胎周向配置于在轮胎宽度方向H上与第一连接板21间隔开的、同一轮胎宽度方向H的位置处。此外，在图示的示例中，沿轮胎周向安装60个连接板21和60个连接板22。
[0042]此外，多个连接构件15配置在外装体12和环状体13之间的、相对于轴线O点对称的位置处。另外，所有的连接构件15均具有相同的形状和相同的尺寸。此外，连接构件15的宽度比环状体13的宽度小。
[0043]然后，在沿轮胎径向未施加压缩载荷的状态下，在轮胎周向上相邻的第一连接板21彼此不接触。同样地，在轮胎周向上相邻的第二连接板22在沿轮胎径向未施加压缩载荷的状态下彼此也不接触。此外，在轮胎宽度方向H上相邻的第一连接板21和第二连接板22彼此也不接