互分离，而第一和第二侧向圆周行的块体21沿着圆周方向由中央横向槽9相互分离。
[0093]在图3的胎面花纹中，就肩部部分而言，能够看到的是一个肩部部分(S卩，图中左侧的肩部部分)具有一行肩部块体22，所述一行肩部块体22由肩部横向槽23相互分离，类似地，另一个肩部部分具有一行肩部块体25，所述一行肩部块体25由肩部横向槽26相互分离。
[0094]至少一个胎面带磨损指示件30位于限定块体20、21、22、25的圆周槽3、4、5、6、7和/或至少一个边缘27的壁W和至少一条大体横向的横向槽8、9、23、26的壁W中的至少一个壁W上。
[0095]如图1和图2更好地示出的那样，胎面带磨损指示件30包括多个径向叠置的凹口31，所述凹口 31从块体壁的径向最靠外的表面开始以预定距离基本相互平行地延伸。
[0096]在图3示出的实施例中，设置有若干磨损指示件30。为了简化描绘，示出的磨损指示件30位于大体沿着圆周的圆周槽3、4、5、6、7或者边缘27的壁W上，然而，为了检测不同胎面区域中的胎面磨损，能够在任何一个壁W上形成磨损指示件，例如，在横向槽8、9、23、26的壁W上形成磨损指示件。
[0097]为了简化描述，将参照位于圆周槽3的壁W上的磨损指示件30，所述圆周槽3轴向限定了块体21，S卩，所述圆周槽3轴向限定了面向圆周槽3的块体21，应当理解的是，所描述的内容同样适用于可能存在于胎面带2上的所有磨损指示件30，并且同样适用于圆周槽3、4、
5、6、7的所有壁W和/或边缘27的所有壁W和/或大体横向的横向槽8、9、23、26的所有壁W。
[0098]如图1和图2更好地示出的那样，每个磨损指示件30均具有至少一组多个径向叠置的凹口 31，所述凹口 31从块体21的面向与该磨损指示件30相关的横向槽9的径向最靠外的表面开始沿着径向方向相互平行地延伸。
[0099]同一磨损指示件30的凹口31沿着径向方向存在于从块体21的径向最靠外的表面开始的至少Icm的范围内。同一磨损指示件30的凹口31沿着径向方向的相互间隔开一介于约0.4mm和约2mm之间的预定距离。优选地，所述预定距离介于约0.4mm和约Imm之间。
[0100]优选地，对于至少一个磨损指示件的所有凹口而言，该距离基本相等，从而确定间距do
[0101]在图1和图2中示出的磨损指示件的实施例中，凹口31具有方形横截面，两个毗邻的凹口 31之间的径向方向上的间距d被看作例如是凹口自身的中心线之间的距离。
[0102]然而，其它凹口形状(例如，朝向壁的内部渐缩的三角形)也是可行的；在这种情况下，间距d被看做是两个毗邻的顶点之间的距离。
[0103]优选地，同一磨损指示件30的凹口31具有相同的截面最大宽度I，所述截面最大宽度I介于约0.2mm和约Imm之间。优选地，所述截面最大宽度I介于约0.2mm和约0.5mm之间。
[0104]优选地，凹口31沿着大体垂直于径向方向的方向具有延伸部p，以便当块体的一些部分由于磨损和/或撕裂而被移除时也变得可见。
[0105]凹口 31的延伸部P等于或大于约5mm，优选地所述延伸部P介于约6mm和约30mm之间。
[0106]在不考虑模制公差的情况下，同一磨损指示件30的每个凹口31沿着其纵向延伸部具有恒定的深度，并且同一磨损指示件30的所有凹口 31均具有相同的深度。优选地，每个凹口31的深度介于约0.3mm和约1.6mm之间。
[0?07] 如图1所示，在每个磨损指示件30中，凹口31布置成多个组24。详细地，具有更大延伸部P’的凹口 31插置在各个凹口组24之间，每个凹口组24中的所有凹口 31具有相同的纵向延伸部P。
[0108]凹口组24具有相同数量的凹□31。换言之，作为示例，如图1所示，每个凹口组24均由具有相同的延伸部P的四个凹口 31形成。
[0109]仍然参照图3，能够看到的是，圆周槽3具有两个磨损指示件30，一个磨损指示件30位于轴向地限定了第一块体21(其沿着圆周方向由横向槽9界定)的槽和/或边缘的壁上，另一个磨损指示件30位于面向轴向地界定了与该第一块体沿着圆周方向毗邻的块体21的同一圆周槽3的壁上。
[0110]在图3示出的实施例中，能够看到的是，对于轮胎的需要检测磨损的每个横向槽8、
9、23、26而言，设置有两个磨损指示件30。
[0111]换言之，对于每个横向槽8、9、23、25(第一磨损指示件30位于面对横向槽8、9、23、25的块体的壁W上)而言，第二磨损指示件30位于面对同一横向槽8、9、23、26的沿着圆周毗邻的块体的壁W上。
[0112]优选地，对于每个胎面带模块而言，设置有若干对磨损指示件30，所述若干对磨损指示件30在沿着圆周对应的横向槽8、9、23、26处相互轴向地间隔开。
[0113]换言之，作为示例，能够看到的是，在图3中，所示出的胎面带部分由一模块限定，所述模块包括:在两条沿着圆周毗邻的横向槽23处并位于胎面带2的边缘27上的两对磨损指示件30;和位于轴向地毗邻的块体21的圆周行的横向槽9上的一对磨损指示件30。沿着轴向方向朝向胎面带2的边缘运动，胎面带2还包括:分别位于块体20的圆周行的两条圆周毗邻的横向槽8上的两对磨损指示件30 ；位于块体21的圆周行的横向槽9上的一对磨损指示件30 ο
[0114]以这种方式，能够检测由从一个边缘到相对的另一个边缘的模块确定的胎面带部分中的磨损的轴向特性，尤其是该胎面带部分中的成对的毗邻块体中的磨损的轴向特性。
[0115]通过在界定块体的槽的壁和/或边缘的壁上复制大体度量刻度(metricscale)，磨损指示件30允许直接定量检测磨损，所述磨损在给定里程之后影响块体。有利地，磨损指示件能够用于简单且快速地检查胎面磨损，这种检查能够在机动车辆停止期间实施，而不需要复杂的装置或者移除车轮。
[0116]由于这种磨损指示件，能够直接在室外实施磨损测量，尤其是锯齿形磨损测量，而不需要专用设备。
[0117]为此，制造这样的轮胎，所述轮胎设置有如上所述的至少一个胎面带指示件，并且该指示件位于横向槽附近，尤其位于圆周槽的壁上或者位于界定了面对所选定的横向槽的块体中的至少一个块体的胎面带边缘的壁上。
[0118]然后，将该轮胎安装在车辆上，并且参照图3和图4的实施例安装在重型车辆上。
[0119]优选地，为了使检测更加容易，当安装轮胎时，至少一个磨损指示件布置在胎面带的面向车辆外部的边缘上。
[0120]在使用车辆时，其轮胎通常承受滚动。
[0121]在任何时间均能够评估磨损，所述磨损影响胎面带部分的径向外轮廓，并且具体地影响块体(磨损指示件30位于该块体附近)的径向外轮廓。
[0122]对于必须实施评估的用户或者人员而言，通过观察轮胎来视觉检测设置有胎面带磨损指示件的块体的外轮廓的磨损就足够了。
[0123]优选地，为了视觉检测至少一个块体的外轮廓的磨损，用户必须数胎面带磨损指示件30的凹口 31的数量，所述胎面带磨损指示件30设置在界定该块体的槽的壁和/或边缘的壁上。
[0124]换言之，用户数界定块体21的槽的壁和/或边缘的壁上仍然存在多少个磨损指示件30的凹口 31以及由于磨损移除了多少凹口。
[0125]对初始存在的(即在轮胎为新轮胎时存在的)凹口31的数量进行类似的计数允许直接获得影响设置有磨损指示件30的块体21的磨损量的测量值。
[0126]实际上，每个缺失的凹口31与由凹口 31和沿着基本径向方向上的下一个凹口之间的距离d所表示的磨损量有关。
[0127]可以由必须用裸眼实施检测的用户或者人员来视觉检测包括磨损指示件30的至少一个块体的外轮廓的磨损，但是也可以借助于照相机或者摄像机来实施上述检测。
[0128]在这种情况下，可以通过在可视化装置(例如显示器，其余捕获图像的装置成一体)上对所获取的图像进行可视化处理来确定已经被磨损的凹口 30的数量，或者通过将所获