电动汽车顶边梁的制作方法

本发明涉及电动汽车技术领域，尤其是涉及一种电动汽车顶边梁。

背景技术：

电动汽车作为一种新能源汽车，具有节能环保的优势，电动汽车越来越成为汽车领域研究的热点。目前电动汽车领域普遍存在的难题为电动汽车蓄电池续航里程有限，这限制了电动汽车的推广应用。

现有的车身上顶边梁多为钢结构，重量大，不利于电动汽车轻量化，不利有效延长电动汽车续航里程，且金属件制作装配及维护成本均较高，不利于降低成本，不能满足节能环保要求；为达到碰撞要求，顶边梁结构重量大，碰撞和重量两者难以同时兼顾。

技术实现要素：

针对现有技术不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种电动汽车顶边梁，以达到重量轻，结构强度大的目的。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：该电动汽车顶边梁，所述顶边梁为沿侧围总成的整个长度方向延伸设置，所述顶边梁为中空的铝型材结构。

进一步的，所述顶边梁的前端与车身上A柱下结构相连，顶边梁的后端与车身上尾立柱相连。

所述顶边梁的内部设有将顶边梁内中空腔体分隔成一组独立空腔的加强筋。

所述顶边梁为等截面梁。

所述顶边梁的顶部靠外侧设有凸筋，顶边梁的顶部位于凸筋内侧的顶面用于固定前风挡玻璃和顶盖总成。

所述顶边梁的相连接的两个顶边梁侧壁之间为圆弧过渡连接。

所述顶边梁的前端与A柱下结构上的连接梁相连，顶边梁的后端通过连接板与尾立柱以及车身上的后顶横梁相连。

所述加强筋与顶边梁为一体结构。

所述加强筋为十字加强筋。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：该电动汽车顶边梁结构设计合理，顶边梁为中空的铝型材结构，重量轻，结构强度大，具有较好的碰撞效果，碰撞和重量两者可以同时兼顾；有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本发明车身顶部骨架示意图。

图2为本发明车身顶部骨架局部示意图。

图3为本发明顶边梁结构示意图。

图4为本发明顶边梁剖视图。

图中：1.顶盖中横梁、2.前风挡下横梁、3.前顶横梁、

4.顶边梁、

407.第一顶梁侧壁、408.第二顶梁侧壁、409.第三顶梁侧壁、410.第四顶梁侧壁、411.第五顶梁侧壁、412.第六顶梁侧壁、413.第七顶梁侧壁、414、凸筋、415.加强筋、

5.后顶横梁、6.尾立柱、7.连接板、8.A柱下结构、9.连接梁。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1至图4所示，该电动汽车顶边梁，顶边梁4为沿侧围总成的整个长度方向延伸设置，贯穿整个侧围总成；A柱下结构8上端前部焊接有纵向的连接梁9，连接梁9的长度方向与车身的Y方向相平行，顶边梁4前端的端面为平端面，顶边梁4的前端面焊接在连接梁9的上表面上，顶边梁4的后端通过连接板7与尾立柱6以及车身上的后顶横梁5焊接相连，顶边梁4前后两端固定可靠。

顶边梁4、A柱下结构8、连接梁9、尾立柱6以及后顶横梁5均中空的铝型材结构。铝型材结构通过模具挤出成型，重量小，结构强度大，碰撞和重量两者可以同时兼顾，并且有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程。

顶边梁4的前端还与前风挡下横梁2相连，顶边梁4的后端与后顶横梁5相连，在前顶横梁3和后顶横梁5之间设有顶盖中横梁1，顶盖中横梁1的端部固定在顶边梁上。前风挡下横梁2、顶盖中横梁1、后顶横梁5以及前顶横梁3均为中空的铝型材结构，与顶边梁4配合形成框架结构，重量轻，结构强度大，从而提高顶边梁的固定可靠性。

顶边梁4的材质为铝型材，通过原材料挤出成型，然后将具有成型出的空腔结构的管材按照车身设计形状折弯，即可形成顶边梁4。

顶边梁4包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的加强筋415，加强筋415将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔，加强筋与顶边梁为一体结构，通过模具一起挤出成型，顶边梁4的刚度好、重量轻。

顶边梁4为等截面梁，顶边梁4具有依次连接的第一顶梁侧壁407、第二顶梁侧壁408、第三顶梁侧壁409、第四顶梁侧壁410、第五顶梁侧壁411、第六顶梁侧壁412和第七顶梁侧壁413。第一顶梁侧壁407和第二顶梁侧壁408用于安装电动汽车车身的外饰件，车身顶部的外饰件可以通过紧固件和/或卡接的方式安装到顶边梁4上，方便拆装。

B柱总成与第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410连接，C柱总成与第三顶梁侧壁409连接，第七顶梁侧壁413用于安装前挡风玻璃和顶盖总成，第六顶梁侧壁412用于安装车身骨架顶部的其它梁体。

在车身骨架上，具有两个侧围总成，两个侧围总成的顶边梁4分别前挡风玻璃和顶盖总成的一端对前挡风玻璃和顶盖总成提供支撑，因此作为顶边梁4的顶壁的第七顶梁侧壁413的宽度方向与X向相平行。第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410作为顶边梁的底壁部分且与第七顶梁侧壁413为相对设置，第一顶梁侧壁407和第六顶梁侧壁412分别位于第七顶梁侧壁413的一侧且朝向第七顶梁侧壁413的同一侧延伸，第一顶梁侧壁407和第六顶梁侧壁412为相对设置，第二顶梁侧壁408和第五顶梁侧壁411为相对设置。

作为优选的，第五顶梁侧壁411和第六顶梁侧壁412作为顶边梁位于驾驶室一侧的侧壁，第六顶梁侧壁412相对于大致呈水平状态的第七顶梁侧壁413为竖直设置，第六顶梁侧壁412与第七顶梁侧壁413之间的夹角大致为90度，第五顶梁侧壁411相对于大致呈水平状态的第七顶梁侧壁413为倾斜设置，第五顶梁侧壁411与第七顶梁侧壁413之间的夹角为锐角，而且第五顶梁侧壁411为向下朝向第七顶梁侧壁413的内侧下方倾斜延伸，第五顶梁侧壁411与第六顶梁侧壁412之间的夹角为钝角，第五顶梁侧壁411的上端与第六顶梁侧壁412的下端连接，第五顶梁侧壁411的下端偏向第三顶梁侧壁409。顶边梁4的第五顶梁侧壁411位于乘员的头部上方，而将第五顶梁侧壁411设置成相对于乘员头部为朝向外侧下方倾斜延伸的，从而可以提高车内乘员头部空间，提高乘坐舒适性。

作为优选的，顶边梁4的相连接的两个顶梁侧壁之间为圆弧过渡连接，第一顶梁侧壁407和第二顶梁侧壁408为V形布置，第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410为V形布置，第一顶梁侧壁407、第二顶梁侧壁408、第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410相对于呈水平状态的第七顶梁侧壁413均为倾斜设置，第一顶梁侧壁407与第二顶梁侧壁408之间的夹角为钝角，第二顶梁侧壁408与第三顶梁侧壁409之间的夹角为钝角，第三顶梁侧壁409与第四顶梁侧壁410之间的夹角为钝角，第四顶梁侧壁410与第五顶梁侧壁411之间的夹角为钝角。

作为优选的，顶边梁4还具有位于第一顶梁侧壁407和第七顶梁侧壁413之间且朝向第七顶梁侧壁413的外侧上方凸出的凸筋414，凸筋414与第一顶梁侧壁407的端部和第七顶梁侧壁413的端部连接，凸筋414的宽度较小，凸筋414与顶边梁4的七个顶梁侧壁使顶边梁4的横截面形成封闭环形结构。顶边梁4上设置凸出的凸筋414，可以增大顶边梁4的尺寸，提高顶边梁4整体的刚度。

作为优选的，顶边梁4的内部还具有一个加强筋415，加强筋415优选为横截面为十字形的十字加强筋，十字加强筋使顶边梁内部形成四个独立的空腔。加强筋415在周向上具有四个端部，加强筋415的第一端与第二顶梁侧壁408连接，第二端在第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410的连接处与第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410连接，第三端在第五顶梁侧壁411和第六顶梁侧壁412的连接处与第五顶梁侧壁411和第六顶梁侧壁412连接，第四端与第七顶梁侧壁413连接。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。