电动汽车车身侧围前部骨架结构的制作方法

本发明涉及电动汽车车身技术领域，尤其是涉及一种电动汽车车身侧围前部骨架结构。

背景技术：

电动汽车作为一种新能源汽车，具有节能环保的优势，电动汽车越来越成为汽车领域研究的热点。目前电动汽车领域普遍存在的难题为电动汽车蓄电池续航里程有限，这限制了电动汽车的推广应用。

现有的车身侧围前部骨架结构为钢板结构，重量大，不利于电动汽车轻量化，不利有效延长电动汽车续航里程，且金属件制作装配及维护成本均较高，不利于降低成本，不能满足节能环保要求；为达到侧碰要求，侧围前部骨架结构重量大，侧碰和重量两者难以同时兼顾。

技术实现要素：

针对现有技术不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种电动汽车车身侧围前部骨架结构，以达到重量轻，结构强度大的目的。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：

该电动汽车车身侧围前部骨架结构，包括A柱上结构、A柱下结构、门槛梁以及B柱，所述A柱上结构与A柱下结构通过连接结构相连，所述B柱上并排设有B柱加强柱，所述A柱下结构的前部焊接有前围前支撑梁，所述A柱上结构、A柱下结构、门槛梁、B柱、B柱加强柱、前围前支撑梁均为中空的铝型材结构，连接结构为铝件结构。

进一步的，所述连接结构包括连接板和连接梁，连接梁一端焊接在A柱下结构上端前部，连接梁另一端与A柱上结构的前端相焊接，连接板为三角板，连接板的上部边与A柱上结构相连，连接板的下部边与连接梁及A柱下结构上端相连。

所述B柱加强柱的上端设有锁扣安装板，锁扣安装板上设有外翻边和内翻边，外翻边与B柱加强柱相连，内翻边与B柱相连。

所述前围前支撑梁的下部与A柱下结构的下部之间焊接有侧围下支撑梁，侧围下支撑梁为中空的铝型材结构。

所述门槛梁内部设有用于固定电池的电池固定结构。

所述门槛梁上部设有中空的凸起，凸起与门槛梁为一体结构，A柱下结构和B柱的下端均卡在凸起上，并通过焊接相连。

所述A柱下结构的内部设有加强筋，所述加强筋包括十字交叉的横向加强筋和纵向加强筋，门前止口为纵向加强筋延伸出的板。

所述A柱下结构一侧设有门前止口，A柱上结构下方设有门上止口，所述门前止口和门上止口之间通过侧围前止口相连，侧围前止口的内侧与连接板的侧边相连。

所述前围前支撑梁上方设有用于支撑连接梁的竖梁。

所述电池固定结构包括螺母板安装条和设在螺母板安装条上的电池安装螺母板，螺母板安装条固定在门槛梁的底板上，底板上设有与电池安装螺母板上的螺孔相对应的通孔。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：该电动汽车车身侧围前部骨架结构设计合理，主要结构件采用中空的铝型材结构，重量轻，结构强度大，具有较好的侧碰效果，侧碰和重量两者可以同时兼顾；有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程，降低使用成本。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本发明车身侧围前部骨架结构示意图。

图2为本发明A柱下结构示意图。

图3为本发明A柱下结构在安装孔剖视图。

图4为本发明门槛梁中部剖视图。

图5为本发明门槛梁后端剖视图。

图6为本发明门槛梁内部分解示意图。

图7为本发明A柱上结构示意图。

图中：

1.A柱下结构、2.门前止口、3.止口连接板、

4.门槛梁、401.螺母板安装条、402.电池安装螺母板、403.铆钉、404.举升固定架、405.后封板、406.前封板、

5.门下止口、6.连接板、7.A柱上结构、8.门上止口、9.侧围前止口、10.侧围下支撑梁、11.前围侧边板、12.前围前支撑梁、13.B柱、14.B柱加强柱、15.门后止口、

16.仪表梁支架安装孔、17.铰链安装孔、18.门槛护板安装孔、19.螺纹套筒。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1至图7所示，该电动汽车车身侧围前部骨架结构，包括A柱上结构7、A柱下结构1、门槛梁4以及B柱13，其中，A柱上结构7与A柱下结构1通过连接结构相连，B柱13上并排设有B柱加强柱14，B柱加强柱14位于B柱13的外侧，A柱下结构的前部焊接有前围前支撑梁，A柱上结构7、A柱下结构1、门槛梁4、B柱13、B柱加强柱14、前围前支撑梁均为中空的铝型材结构，连接结构为铝件结构。铝型材通过模具挤压成型，重量轻，结构强度大，具有较好的侧碰效果，侧碰和重量两者可以同时兼顾；有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程，降低使用成本。

连接结构包括连接板6和连接梁，连接梁为车身上的纵梁，连接梁一端焊接在A柱下结构上端前部，连接梁另一端与A柱上结构的前端相焊接，A柱上结构的前端面为平面，平面与连接梁上表面贴合通过焊接相连，对A柱上结构的前端固定同时又形成可靠的支撑，结构设计合理，连接固定可靠。

连接板6为三角板，连接板的上部边与A柱上结构相连，连接板的下部边与连接梁及A柱下结构上端相连。连接板固定的同时也对A柱上结构形成的可靠支撑。

A柱下结构1一侧设有门前止口2，A柱上结构7下方设有门上止口8，门前止口2和门上止口8之间通过侧围前止口9相连，侧围前止口9的内侧与连接板6的侧边相连，结构简单，连接可靠；侧围前止口9为铝板结构，重量轻，有利于车身轻量化。

连接板6为一对，一个连接板位于A柱下结构1及A柱上结构7的外侧，另一个连接板位于A柱下结构及A柱上结构的内侧。侧围前止口9为一对，一对侧围前止口焊接在一起，一对侧围前止口内侧的两连接边分别与相同侧的连接板侧边相焊接，两个连接板之间形成腔体，重量轻，保证结构强度同时具有良好的侧碰效果。

A柱上结构7的内部设有加强筋，A柱上结构和车身上的顶边梁为一体结构，即为一整根梁，整根梁前端与连接梁及连接板相连，后部与B柱13以及尾柱相连，车身侧面形成多个框架结构，结构简单，连接可靠。

A柱下结构1内设有用于将A柱下结构内部分割成一组腔体的加强筋，重量轻，保证结构强度。加强筋为十字交叉结构，即一个横向加强筋，一个纵向加强筋，在A柱下结构内部形成四个腔体，即A柱下结构内部靠内侧为两个腔体，靠外侧为两个腔体，保证结构强度的同时具有一定吸能效果，具有较好侧碰效果。

门前止口2与A柱下结构1为一体结构，通过模具挤压在一起成型。门前止口为位于A柱下结构内部中间的纵向加强筋的延伸，可保证门前止口的结构强度，对侧围前止口形成可靠的支撑，连接结构简单。

A柱下结构1的前部焊接有前围前支撑梁12，前围前支撑梁12也为纵梁，前围前支撑梁12后端焊接在A柱下结构上，前围前支撑梁上方设有用于支撑连接梁的竖梁，竖梁的下端焊接在前围前支撑梁上，竖梁的上端焊接在连接梁的下部，对连接梁形成可靠的支撑。

连接梁的前端与A柱下结构的前端均与车身上的前风挡下横梁相连接。前围前支撑梁的下部与A柱下结构的下部之间焊接有侧围下支撑梁10，即侧围下支撑梁10的上端与前围前支撑梁前端下部相焊接，侧围下支撑梁10的下端与A柱下结构的下部相焊接，形成三角的支撑结构，从而对上部的连接梁形成可靠的支撑。

在A柱下结构1、前围前支撑梁12以及侧围下支撑梁10的内侧焊接有前围侧边板11，前围前支撑梁12和侧围下支撑梁10均为中空的铝型材结构，前围侧边板11为铝板结构，重量轻，结构强度大；中空的铝型材结构具有良好侧碰吸能效果。

连接板6为铝板结构，连接板上设有螺母固定孔，螺母固定孔内固定有翼子板固定螺母，用于对翼子板安装固定。翼子板固定螺母为圆柱套筒结构，翼子板固定螺母与螺母固定孔配合处设有凸齿，凸齿为间隔设置的一组，一组凸齿均布在翼子板固定螺母配合处的外圆周上，凸齿为尖齿，凸齿嵌在连接板中，固定可靠，并且可防止翼子板固定螺母转动，结构简单，成本低。

A柱下结构1上设有安装孔，安装孔分别为仪表梁支架安装孔16、铰链安装孔17、门槛护板安装孔18，各个安装孔均设有螺纹套筒19，螺纹套筒19为铝制的内螺纹套筒，螺纹套筒两端与A柱下结构过盈配合，通过螺纹套筒对仪表梁支架、铰链、门槛护板进行固定。

螺纹套筒19的外径为一端大另一端小，A柱下结构1内外侧壁上的两安装孔的孔径也是一大一小；两安装孔分别与螺纹套筒内外两端相对应，螺纹套筒的端部与A柱下结构配合处设有凸齿，凸齿为间隔设置的一组，一组凸齿均布在螺纹套筒配合处的外圆周上，凸齿为尖齿，凸齿嵌在A柱下结构中，固定可靠，并且可防止螺纹套筒转动，结构简单，成本低。

门前止口2与门槛梁上部的门下止口5通过止口连接板3相连，止口连接板3为铝板结构，重量轻。门槛梁的内设有用于将门槛梁内部分割成一组腔体的加强板。电池固定结构设在门槛梁内部最下方的腔体中，即安装在门槛梁的底板上，不占用外部空间，便于布置安装。

门槛梁4的两端均设有封板，封板分别为前封板406和后封板405，两封板均为铝板，重量小。

门槛梁4上部设有中空的凸起，凸起与门槛梁为一体结构，A柱下结构和B柱的下端均卡在凸起上，并通过焊接相连。门槛梁的内部设有加强板，加强板包括竖直加强板，门下止口为竖直加强板向上延伸出的板，一体结构，结构强度大，省去焊接工序，降低成本。

电池固定结构包括螺母板安装条401和设在螺母板安装条上的电池安装螺母板402，螺母板安装条401固定在门槛梁的底板上，底板上设有与电池安装螺母板上的螺孔相对应的通孔。

门槛梁4的底板上设有卡槽，螺母板安装条401插在卡槽中，螺母板安装条安装拆卸简便，方便后续维护。螺母板安装条上设有一对卡子，电池安装螺母板卡在一对卡子中，电池安装螺母板安装简便，电池安装螺母板上设有凸焊螺母。各个部件为独立部件，通过组装在一起，结构简单，便于加工，制作成本低，便于后续的维修更换。

电池安装螺母板为一组，均匀间隔设在螺母板安装条上，螺母板安装条插入卡槽后，螺母板安装条两端通过抽芯的铆钉403固定在门槛梁的底板上。电池框架上的螺栓与电池安装螺母板上的螺孔相配合，对电池进行固定，门槛梁受力均匀，电池固定可靠。并且整个电池固定结构位于门槛梁中，不占用外部空间，方便安装。

门槛梁4两端下方均设有举升固定架404，即举升固定架404固定在门槛梁的底板的底面上，螺母板安装条与举升固定架上下位置错开，举升固定架靠门槛梁的外侧设置，螺母板安装条靠门槛梁的内侧设置，保证门槛梁的结构强度，举升固定架为铝型材结构，重量轻。螺母板安装条和止口连接板均为铝板结构，重量小，有利于电动汽车轻量化。

两个举升固定架404位于门槛梁的两端，其中位于前部的举升固定架位于A柱下结构1的正下方，位于后部的举升固定架位于B柱13的正下方，通过举升固定架对车身举升时，两端举升固定架的受力分别通过门槛梁传递给A柱下结构和B柱上，稳定可靠，门槛梁不易弯曲变形。

B柱加强柱14的上端设有锁扣安装板，锁扣安装板上设有外翻边和内翻边，外翻边与B柱加强柱相连，内翻边与B柱相连。锁扣安装板固定可靠，并且可对B柱结构进行加强。

B柱加强柱14下端焊接在门槛梁4上，B柱加强柱位于B柱的外侧，可提高侧碰效果。B柱的内侧设有门后止口，其中，门前止口、侧围前止口、门上止口、门后止口、门下止口以及止口连接板形成一个整圈门洞止口，门洞止口所有部件均为铝板结构，重量轻。

B柱加强柱的截面为并排设置一大一小的长方形，锁扣安装板上下两端均设有翻边，上下两端的翻边固定在小长方形的型面上，锁扣安装板外翻边固定在大长方形的型面，固定不同的型面提高锁扣安装板的固定强度。

整体采用铝材结构，重量轻，结构强度大，具有较好的侧碰效果，侧碰和重量两者可以同时兼顾；有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程，降低使用成本。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。