本实用新型涉及汽车制造领域，尤其是涉及一种整体式车身骨架结构。
背景技术：
目前人们使用的汽车车身可分为两种：骨架式车身和钣金式车身，传统汽车基本都采用钣金式车身，部分汽车采用骨架式车身，骨架式车身能够将汽车的受力均匀散布于车身骨架，较为安全可靠，但是现有的骨架式车身结构基本都是下部车身为矩形管焊接，其他部分结构为钣金焊接，整体强度不高。
技术实现要素：
为了克服上述技术问题，本实用新型提供了一种整体式车身骨架结构，采用的技术方案如下：
一种整体式车身骨架结构，地板骨架总成、后地板骨架总成、左侧围总成、右侧围总成、前机舱总成、车顶总成、下A柱总成和B柱总成，所述地板骨架总成为矩形管纵梁与"U"形梁、矩形管搭接焊接而成，所述后地板骨架总成为矩形管与压型钣金梁搭接焊接而成，所述左侧围总成和右侧围总成为矩形管、“8”字管通过多角度斜口拼接焊接而成，所述前机舱总成为折弯圆管、矩形管和压型支架通过开切多角度斜口搭接焊接而成，所述车顶总成为半圆管与矩形管连接焊接而成；所述地板骨架总成、后地板骨架总成、左侧围总成、右侧围总成、下A柱总成与和B柱总成之间通过矩形管交错焊接在一起。
进一步的，所述前机舱总成下部具有两根圆管，所述圆管分别穿过地板骨架总成上的前横梁并与前横梁和“U”形梁焊接在一起，所述圆管中的上部圆管与左侧围总成和右侧围总成的上切圆口的“8”字管焊接在一起。
进一步的，所述左侧围总成和右侧围总成通过车顶总成的两根矩形管连接焊接在一起。
进一步的，所述下A柱总成和B柱总成为压型高强钢焊接而成。
采用上述技术方案，具有以下优点：
（一）车架前舱整体框架采用圆管结构，使整车结构更结实，电动汽车在行驶过程中安全系数更高。
（二）整车侧围采用“8”字管结构，不会像钣金车那样产生形变，增强了整车侧围的稳定性。
（三）将前机舱下部圆管插入地板前横梁的圆切口之后再焊接，可以使前机舱整体受力分散至整车下部地板和车身，使整车受力均匀分布。
（四） “U"型结构的后电瓶框前固定梁既可以承受上方后电池架的重量，又可以将上方压力传送给两侧围车身，是一种非常省力便捷的结构设计。
附图说明
图1为一种整体式车身骨架结构的示意图。
具体实施方式
如图1所示一种整体式车身骨架结构，地板骨架总成1、后地板骨架总成2、左侧围总成3、右侧围总成4、前机舱总成5、车顶总成6、下A柱总成7和B柱总成8，所述地板骨架总成1为矩形管纵梁与"U"形梁、矩形管搭接焊接而成，所述后地板骨架总成2为矩形管与压型钣金梁搭接焊接而成，所述左侧围总成3和右侧围总成4为矩形管、“8”字管通过多角度斜口拼接焊接而成，所述前机舱总成5为折弯圆管、矩形管和压型支架通过开切多角度斜口搭接焊接而成，所述车顶总成6为半圆管与矩形管连接焊接而成；所述地板骨架总成1、后地板骨架总成2、左侧围总成3、右侧围总成4、下A柱总成7与和B柱总成8之间通过矩形管交错焊接在一起。所述前机舱总成5下部具有两根圆管，所述圆管分别穿过地板骨架总成1上的前横梁并与前横梁和“U”形梁焊接在一起，所述圆管中的上部圆管与左侧围总成3和右侧围总成4的上切圆口的“8”字管焊接在一起，所述左侧围总成3和右侧围总成4通过车顶总成6的两根矩形管连接焊接在一起，所述下A柱总成7和B柱总成8为压型高强钢焊接而成。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，熟悉本领域的技术人员在本实用新型揭露的范围内，可轻易想到的变化，都应涵盖在实用新型的保护范围之内。