厢式挂车连接件的制作方法

本发明涉及厢式挂车的厢体与车架连接技术领域，尤其涉及一种厢式挂车连接件。

背景技术：

钢制厢式挂车在角件的使用上大多采用焊接的连接方式，故钢角件应用到铝制厢式挂车后，往往需要大量的中间过渡件进行连接。参照图1-2所示，相关技术中与车架角锁装置配合的连接件固定于铝制厢体1的底部，其一端连接固定于铝制厢体1的侧壁11，另一端连接固定于鹅颈槽型材12，该连接件包括两相互平行的加固钢横梁21、平行设置于两加固钢横梁21一侧的连接钢横梁22、两端分别连接固定连接钢横梁22和靠近连接钢横梁22的加固钢横梁21的加固纵梁23、固定于加固纵梁23上的角件24以及固定于连接钢横梁22的远离加固钢横梁21的一侧表面的封板25，角件24的一端抵持固定于加固钢横梁21，另一端抵持固定于封板25，连接钢横梁22设有缺槽(未图示)，角件24的一部分收容固定于缺槽内。角件24包括顶板241、与顶板241平行的底板(未图示)以及连接顶板241与底板的若干连接板242，顶板241上开设有与角锁装置配合的对接孔240。因而，相关技术中的厢式挂车连接件存在重量大、制作难度高、轻量化效果差的不足。

因此，实有必要提供一种新的厢式挂车连接件来克服上述技术问题。

技术实现要素：

本发明需要解决的技术问题是提供一种重量轻、制作难度低、轻量化效果好的厢式挂车连接件。

本发明一种厢式挂车连接件，固定设置于厢体的底部，包括固定于所述厢体底部的基座以及固定于所述基座底部的角件，所述基座包括顶板、与所述顶板平行的底板以及垂直连接所述顶板与底板的两平行的连接板，所述顶板、底板以及连接板围设形成对接腔，所述底板设有贯穿于其上的对接孔，所述角件包括对接板、设置于所述对接板底部的凸座以及设置于所述对接板顶部的两凸台，所述对接板设有贯穿于其上的角锁孔，所述凸座围设于所述角锁孔的周侧，两所述凸台沿所述角锁孔的长轴线呈轴对称，所述凸台通过对接孔并延伸于对接腔内。

优选的，所述对接板的两侧设有凸缘，所述凸缘设有一排螺栓孔，所述对接板通过螺栓方式固定于所述底板上。

优选的，所述底板和顶板还对称设有贯穿于其上的减重孔，所述减重孔的圆周面积小于所述对接孔的圆周面积。

优选的，所述减重孔于所述对接孔的两侧均有设置，且数目为4。

优选的，所述基座为铝合金型材，所述角件为铸钢件。

优选的，所述基座通过焊接方式固定于所述厢体的底部。

优选的，所述连接板设有减重孔。

与相关技术相比，本发明的有益效果在于，提出一种新的厢式挂车连接件，应用于厢体与骨架车的连接，角件结构进行优化后，替代了之前的行业协会所使用的标准角件，并使用基座将角件与厢体进行连接，整体结构简便，解决了在铝制厢式挂车上使用该标准角件所带来的连接繁琐、标准角件重量大、制作复杂等问题。本发明的整个厢式挂车连接件与相关技术中的厢式挂车连接件相比，前者重量仅为后者重量的三分之一，且使用部件更少、制作工时更低，有效降低了生产成本，提高了生产效率，轻量化效果显著。

【附图说明】

图1为相关技术的厢式挂车连接件应用示意图；

图2为相关技术的厢式挂车连接件的角件结构示意图；

图3为本发明厢式挂车连接件应用示意图；

图4为本发明厢式挂车连接件的角件结构示意图；

图5为本发明的角件结构另一角度示意图；

图6为本发明的基座结构立体示意图；

图7为本发明的基座结构主视图。

【具体实施方式】

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

参照图3-7所示，本发明一种厢式挂车连接件，固定设置于厢体3的底部。该厢式挂车连接件包括固定于所述厢体3底部的基座41以及固定于所述基座41底部的角件42。所述基座41包括顶板413、与所述顶板413平行的底板412以及垂直连接所述顶板413与底板412的两平行的连接板414。所述顶板413、底板412以及连接板414围设形成与车架角锁装置配合的对接腔(未图示)。所述底板412设有贯穿于其上的对接孔410。所述角件42包括对接板(未图示)、设置于所述对接板底部的凸座422以及设置于所述对接板顶部的两凸台423。所述对接板设有贯穿于其上的角锁孔424，该角锁孔424呈椭圆状。所述凸座422围设于所述角锁孔424的周侧，凸座422的设置既增强了角件42的强度，又避免了对接板与骨架车的直接刮擦。两所述凸台423沿所述角锁孔424的长轴线呈轴对称，所述凸台423通过对接孔410并延伸于对接腔内。

本发明提出一种新的厢式挂车连接件，应用于厢体与骨架车的连接，角件结构进行优化后，替代了之前的行业协会所使用的标准角件，并使用基座将角件与厢体进行连接，整体结构简便，解决了在铝制厢式挂车上使用该标准角件所带来的连接繁琐、标准角件重量大、制作复杂等问题。本发明的整个厢式挂车连接件与相关技术中的厢式挂车连接件相比，前者重量仅为后者重量的三分之一，且使用部件更少、制作工时更少，有效降低了生产成本，提高了生产效率，轻量化效果显著。

在本实施方式中，所述对接板的两侧设有凸缘420，所述凸缘420设有一排螺栓孔421，所述对接板通过螺栓方式固定于所述底板412上。由此，本申请厢式挂车连接件的制作、装拆更为简便，进一步提高了生产效率。更为具体地，每一排螺栓孔的螺栓孔数目为4，即螺栓组件的43的数目为8，与之对应地，基座41的底板412所设置螺孔4121数目亦为8。由此，获得了较佳的连接强度，同时兼具了良好的轻量化效果。更为具体地，凸座422的高度与螺栓组件43外露出对接板部分的高度相匹配，可避免螺栓组件43与骨架车相互刮擦，可有效保证连接质量，延长使用寿命。值得注意的是，虽然本实施方式中示出的螺栓孔421数目为10，螺栓组件43数目为10，螺孔4121数目亦为10，但不应以此为限。

在本实施方式中，所述底板和顶板还对称设有贯穿于其上的减重孔411，所述减重孔411的圆周面积小于所述对接孔410的圆周面积。由此，更进一步减轻了整个厢式挂车连接件的重量，又确保了较好的连接强度。

更为具体地，所述减重孔411于所述对接孔410的两侧均有设置，且数目为4。由此，可兼具减重和连接强度效果。值得注意的是，本实施方式中，示出减重孔411数目为3。与此相对应地，顶板413可对应设置相同数目的减重孔。

在本实施方式中，所述基座411为铝合金型材，所述角件42为铸钢件。由此，实现了基座材质和角件材质的较佳选择和搭配，角件选择铸钢件，获得了良好的连接强度，保证了连接效果，基座选择铝合金型材，既便利于生产制作，又保证了强度，同时还进一步降低了整个厢式挂车连接件的重量。

更为具体地，所述基座41通过焊接方式固定于所述厢体3的底部。应用于铝制厢体时，基座42可通过焊接方式与厢体3连接固定，一端焊接固定厢体3的侧壁31上，另一端焊接固定于鹅颈槽型材32上。在基座获得了稳固的连接效果的基础上，仅需通过螺栓方式即可实现角件的装拆，极大地提高了装拆效率，匹配兼容性也更强。

更为具体地，所述连接板414设有减重孔。具体可根据强度需求，设置一个或多个减重孔，达到进一步减重的目的。

与相关技术相比，本发明的主要有益效果在于，重量轻、制作难度低、轻量化效果好。

以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。