车身中的梁以及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆领域，并且更为具体地，涉及一种车身中的梁以及车辆。

背景技术：

随着汽车工业的不断发展，人们对车辆的性能、外观等各个方面提出了不同的要求，车身小型化是其中一个重要方向。

车身的纵梁和横梁是车身的重要组成部件，承受了车身的主要的弯曲和扭转力。在车身小型化的过程中，车身中的梁也需要相应地进行小型化。

图1是现有车身中通常使用的一种梁的横截面图。如图1所示，该梁是将两个U形零件的侧壁通过焊接或铆接的方式固定在一起，从而形成了封闭的空腔结构。该空腔结构具有良好的受力和力传导性能，可以很好地满足用户对梁的受力和力传导性能的需要。

但是，焊接或铆接工具的尺寸一般较大，这就要求梁上端的U形开口的宽度足够大，以容纳焊接或铆接工具，为焊接或铆接工具的操作提供操作空间，这样会导致车身中的梁的尺寸较大，不利于车辆中的梁的小型化。

技术实现要素：

本申请提供一种车身中的梁以及车辆，以缩小车身中的梁的尺寸。

第一方面，提供一种车身中的梁，所述车身中的梁包括U形梁本体与位于所述U形梁本体内部的U形上盖板，所述U形上盖板的第一侧壁和第二侧壁上均具有多个豁口或通孔，所述U形上盖板的第一侧壁上的豁口或通孔与所述第二侧壁上的豁口或通孔交错设置，所述第一侧壁上与第二侧壁上豁口或通孔相对的部位以及第二侧壁上与第一侧壁上的豁口或通孔对应的部位形成连接部，所述U形梁本体的两个侧壁上也具有多个豁口或通孔，且所述U形梁本体的两个侧壁上的豁口或通孔与所述U形上盖板的第一侧壁及第二侧壁上的豁口或通孔分别对应，所述U形上盖板通过连接部与U形梁本体连接在一起。

本方案中，车身中的梁的两个侧壁上设置有交错排布的豁口或通孔，固定工具的加工端(如焊接工具的电极或铆接工具的铆鼻)可以穿过豁口或通孔，对豁口或通孔对应的连接部进行固定(如焊接或铆接)，而无需像现有技术那样通过扩大车身中的梁的U形口上端的尺寸以容纳固定工具。因此，本实用新型能够设计出尺寸较小的梁，以满足车辆小型化的需求。

结合第一方面，在第一方面的某些实现方式中，所述U形梁本体的侧壁、所述U形梁本体的底面以及所述U形上盖板的底面共同限定了封闭的空腔结构。

具有封闭空腔结构的梁的受力性能和力传导性能良好，能够提升整车的安全性。

结合第一方面，在第一方面的某些实现方式中，所述U形上盖板上的豁口或通孔的大小与所述U形梁本体上的豁口或通孔的大小相同。

结合第一方面，在第一方面的某些实现方式中，所述U形上盖板2上的豁口或通孔的间距与所述U形梁本体上的豁口或通孔的间距相同。

结合第一方面，在第一方面的某些实现方式中，所述U形梁本体和/或所述U形上盖板为铝合金制件。

U形上盖板选取铝制件，能够降低车身中的梁的重量，从而满足车辆轻质化的要求。

结合第一方面，在第一方面的某些实现方式中，所述U形梁本体和/或所述U形上盖板为钢制件。

U形上盖板选取钢制件，能够加强车身中的梁的刚度，从而提升整车的安全性。

结合第一方面，在第一方面的某些实现方式中，所述U形上盖板与所述U形梁本体通过焊接的方式连接在一起；或者，所述U形上盖板与所述U形梁本体通过铆接的方式连接在一起。

结合第一方面，在第一方面的某些实现方式中，所述车身中的梁为车身的后纵梁；或所述车身中的梁为车身的地板纵梁；或所述车身中的梁为车身的前纵梁；或所述车身中的梁为车身的横梁。

可选地，在上述某些实现方式中，所述车身为电动汽车的车身。

可选地，在上述某些实现方式中，所述车身为电动和油动相混合的混合动力汽车的车身。

本方案中，车身中的梁的两个侧壁上设置有交错排布的豁口或通孔，固定工具的加工端(如焊接工具的电极或铆接工具的铆鼻)可以穿过豁口或通孔，对豁口或通孔对应的连接部进行固定(如焊接或铆接)，而无需像现有技术那样通过扩大U形口上端的尺寸以容纳固定工具。因此，本实用新型能够设计出尺寸较小的梁，以满足车辆小型化的需求。

第二方面，提供一种车辆，所述车辆包括如第一方面或第一方面的各个实现方式所述车身中的梁。

本方案中，梁的两个侧壁上设置有交错排布的豁口或通孔，固定工具的加工端(如焊接工具的电极或铆接工具的铆鼻)可以穿过豁口或通孔，对豁口或通孔对应的连接部进行固定(如焊接或铆接)，而无需像现有技术那样通过扩大U形口上端的尺寸以容纳固定工具。因此，本实用新型能够设计出尺寸较小的梁，以满足车辆小型化的需求。

结合第二方面，在第二方面的某些实现方式中，所述车辆为电动汽车。

因此，本方案中，车身中的梁的两个侧壁上设置有交错排布的豁口或通孔，固定工具的加工端(如焊接工具的电极或铆接工具的铆鼻)可以穿过豁口或通孔，对豁口或通孔对应的连接部进行固定(如焊接或铆接)，而无需像现有技术那样通过扩大U形口上端的尺寸以容纳固定工具。因此，本实用新型能够设计出尺寸较小的梁，以满足车辆小型化的需求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有车身中的梁的横截面图。

图2是本实用新型实施例的梁的加工方式的示意图。

图3是本实用新型实施例的梁的加工方式的另一示意图。

图4是本实用新型实施例的梁的横截面图。

图5是本实用新型实施例的梁的各部件的分解图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本实用新型保护的范围。

如图2所示，车身中的梁包括U形梁本体1与位于U形梁本体1内部的U形上盖板2，U形上盖板2的第一侧壁和第二侧壁上均具有多个豁口或通孔7(图2仅示意出豁口7)，U形上盖板2的第一侧壁上的豁口或通孔7与第二侧壁上的豁口或通孔7交错设置，第一侧壁上与第二侧壁上豁口或通孔相对的部位以及第二侧壁上与第一侧壁上的豁口或通孔对应的部位形成连接部8(如图2中示意的部位8)，U形梁本体1的两个侧壁上也具有多个豁口或通孔7，且U形梁本体1的两个侧壁上的豁口或通孔7与U形上盖板2的第一侧壁及第二侧壁上的豁口或通孔7分别对应，U形上盖板通过连接部8与U形梁本体连接在一起。

为了便于理解与描述，在本实用新型实施例中，可以将U形梁本体1和U形上盖板2的侧壁贴合所形成的部分称为侧壁贴合部。

进一步地，侧壁贴合部包括左贴合部11和右贴合部12，左贴合部11和右贴合部12均包括多个豁口或通孔7，且左贴合部11的豁口7对应右贴合部12上的连接部8，右贴合部12的豁口7对应左贴合部11上的连接部8。

本实用新型实施例中，梁的两个侧壁上设置有交错排布的豁口或通孔，固定工具的加工端(如焊接工具的电极或铆接工具的铆鼻)可以穿过豁口或通孔，对豁口或通孔对应的连接部进行固定(如焊接或铆接)，而无需像现有技术那样通过扩大U形口上端的尺寸以容纳固定工具。因此，本实用新型实施例能够设计出尺寸较小的梁，以满足车辆小型化的需求。

可选地，在一些实施例中，U形梁本体1的侧壁、U形梁本体1的底面以及U形上盖板2的底面共同限定了封闭的空腔结构5。

具有封闭空腔结构的梁的受力性能和力传导性能良好，能够提升整车的安全性。

需要说明的是，本实用新型实施例对车身中的梁的类型不作具体限定，可以是车身中的任意梁。

例如，上述车身中的梁为车身的后纵梁；或者，上述车身中的梁为车身的地板纵梁；或者，上述车身中的梁为车身的前纵梁；或者，上述车身中的梁为车身的横梁。

需要说明的是，U形梁本体1是指梁本体1呈大致U形结构。换句话说，U形梁本体1的横截面为大致U形。

具体地，U形梁本体1可以包括两个侧壁和一个底面，U形梁本体1的两个侧壁和一个底面首尾连接，围成内凹的U形结构。此外，U形梁本体1包括一个开口端。

需要说明的是，U形上盖板2是上盖板2呈大致U形结构。换句话说，U形上盖板2的横截面为大致U形。

具体地，U形上盖板2可以包括两个侧壁和一个底面，U形上盖板2的两个侧壁和一个底面首尾连接，围成内凹的U形结构。此外，U形上盖板2包括一个开口端。

可选地，在一些实施例中，如图5所示，U形梁本体1可以具有条状延伸结构，该条状延伸结构可以沿图5所示的X方向延伸。

可选地，在一些实施例中，如图5所示，U形上盖板2可以具有条状延伸结构，该条状延伸结构可以沿图5所示的X方向延伸。

如图4所示，为了能够将U形上盖板2放置到U形梁本体1的内部，U形上盖板2的开口端的宽度会略小于U形梁本体1的开口端的宽度。

继续参见图4，在一些实施例中，U形梁本体1的侧壁、U形梁本体1的底面以及U形上盖板2的底面共同限定了封闭的空腔结构5。

具体地，U形上盖板2的侧壁的高度可以小于U形梁本体1的侧壁的高度。实际装配时，可以将U形上盖板2固定到U形梁本体1的内部的靠近端口的位置，这样一来，就可以在U形梁本体1的底面和U形上盖板2的底面之间留下一部分空间，形成上述封闭的空腔结构5。

具有封闭空腔结构的梁的受力性能和力传导性能良好，能够提升整车的安全性。

需要说明的是，本实用新型实施例对U形梁本体1的侧壁与U形上盖板2的侧壁之间的固定方式不作具体限定。

可选地，在一些实施例中，U形上盖板2与U形梁本体1通过焊接的方式连接在一起；或

U形上盖板2与U形梁本体1通过铆接的方式连接在一起。

需要说明的是，本实用新型实施例对U形梁本体1与U形上盖板2的材质不作具体限定。

可选地，在一些实施例中，U形梁本体1可以为铝合金制件。

U形梁本体选取铝制件，能够降低车身中的梁的重量，从而满足车辆轻质化的要求。

可选地，在一些实施例中，U形梁本体1可以为钢制件。

U形梁本体选取钢制件，能够加强车身中的梁的刚度，从而提升整车的安全性。

可选地，在一些实施例中，U形上盖板2为铝合金制件。

U形上盖板选取铝制件，能够降低车身中的梁的重量，从而满足车辆轻质化的要求。

可选地，在一些实施例中，U形上盖板2为钢制件。

U形上盖板选取钢制件，能够加强车身中的梁的刚度，从而提升整车的安全性。

如图4所示，可将U形上盖板2的两个侧壁上边沿之间的间距称为梁间距，该梁间距在图4中用L示出。

为了能够容纳固定工具，现有技术的梁间距的尺寸一般较大。为了缩小梁间距的尺寸，本实用新型实施例在贴合部上交错排布了多个豁口7。下面对豁口7的排布方式和功能进行详细描述。

具体地，如图2、3、5所示，U形梁本体1的两个侧壁的每个侧壁上都设置若干个豁口7，在一个侧壁上，相邻两个豁口7之间形成一个连接部8，且U形梁本体1的两个侧壁上的豁口7交错排布。换句话说，U形梁本体1的左侧壁上的每一个豁口7正对着U形梁本体1的右侧壁上的连接部8，U形梁本体1的右侧壁上的每一个豁口正对着U形梁本体1的左侧壁上的连接部8。

同理，如图2、3、5所示，U形上盖板2的两个侧壁的每一个侧壁上都设置若干个豁口7，在一个侧壁上，相邻两个豁口7之间形成一个连接部8，且U形上盖板2的两个侧壁上的豁口7交错排布。换句话说，U形上盖板2的左侧壁上的每一个豁口7正对着U形上盖板2的右侧壁上的连接部8，U形上盖板2的右侧壁上的每一个豁口7正对着U形上盖板2的左侧壁上的连接部8。

可选地，在一些实施例中，U形上盖板上的豁口或通孔的大小与U形梁本体上的豁口或通孔的大小相同。

具体地，如图2、3和5所示，U形上盖板2上的豁口7的宽度与U形梁本体1上的豁口7的宽度相同。

可选地，在一些实施例中，U形上盖板上的豁口或通孔的间距与U形梁本体上的豁口或通孔的间距。

具体地，如图2、3和5所示，U形上盖板2上的豁口7的间距与U形梁本体1上的豁口7的间距相同。

应理解，上文所述的U形上盖板2上的豁口7的宽度与U形梁本体1上的豁口7的宽度相同，以及U形上盖板2上的豁口7的间距与U形梁本体1上的豁口7的间距相同，均指的是大致相同。换句话说，U形上盖板2上的豁口7的宽度与U形梁本体1上的豁口7的宽度可以在误差允许的范围内相同，U形上盖板2上的豁口7的间距与U形梁本体1上的豁口7的间距可以在误差允许的范围内相同。

需要说明的是，在U形梁本体1和U形上盖板2使用焊接方式固定时，U形梁本体1和U形上盖板2的每一个豁口7的尺寸与焊接工具3的尺寸有关。

例如，在U形梁本体1和U形上盖板2使用焊接方式固定时，该豁口7的尺寸可以设计成至少满足焊接工具3的电极通过。在本实施例中，即使梁间距L非常小，也不会对焊接工具的电极造成妨碍，可方便地实现U形梁本体1和U形上盖板2的焊接。

具体地，在焊接U形梁本体1和U形上盖板2的某一侧上的连接部8时，焊接工具的电极可以从另一侧的豁口7通过，从而对该豁口对应的连接部8进行焊接。图2展示了U形梁本体1和U形上盖板2的左侧壁的固定方式；图3展示了U形梁本体1和U形上盖板2的右侧壁的固定方式。

同理，在U形梁本体1和U形上盖板2使用铆接方式固定时，U形梁本体1和U形上盖板2的每一个豁口7的尺寸与铆接工具3的尺寸有关。

例如，如果U形梁本体1和U形上盖板2使用的是铆接工具连接在一起，该豁口7的尺寸可以设计成至少满足铆接工具3的铆鼻(或铆模)通过。这样，即使梁间距L非常小，也不会对铆接工具的铆鼻造成妨碍，可方便地实现U形梁本体1和U形上盖板2的铆接。

具体地，在铆接U形梁本体1和U形上盖板2的某一侧时，铆接工具的铆鼻可以从另一侧的豁口7通过，从而对其进行铆接。图2展示了U形梁本体1和U形上盖板2的左侧壁的固定方式；图3展示了U形梁本体1和U形上盖板2的右侧壁的固定方式。

进一步地，在焊接或铆接之前，可以先将U形梁本体1和U形上盖板2对准在一起，使得U形梁本体1和U形上盖板2的侧壁的豁口7都重合在一起。

本实用新型实施例还提供一种车身的后纵梁，所述后纵梁包括：U形梁本体与位于所述U形梁本体内部的U形上盖板，所述U形上盖板的第一侧壁和第二侧壁上均具有多个豁口或通孔，所述U形上盖板的第一侧壁上的豁口或通孔与所述第二侧壁上的豁口或通孔交错设置，所述第一侧壁上与第二侧壁上豁口或通孔相对的部位以及第二侧壁上与第一侧壁上的豁口或通孔对应的部位形成连接部，所述U形梁本体的两个侧壁上也具有多个豁口或通孔，且所述U形梁本体的两个侧壁上的豁口或通孔与所述U形上盖板的第一侧壁及第二侧壁上的豁口或通孔分别对应，所述U形上盖板通过连接部与U形梁本体连接在一起。

应理解，本实用新型实施例提供的所述车身中的后纵梁与图2-图5中描述的梁的结构和功能类似，具体可以参见图2-图5中的描述，此处不再赘述。

本实用新型实施例中，后纵梁的两个侧壁上设置有交错排布的豁口或通孔，固定工具的加工端(如焊接工具的电极或铆接工具的铆鼻)可以穿过豁口或通孔，对豁口或通孔对应的连接部进行固定(如焊接或铆接)，而无需像现有技术那样通过扩大U形口上端的尺寸以容纳固定工具。因此，本实用新型实施例能够设计出尺寸较小的梁，以满足车辆小型化的需求。

本实用新型实施例还提供一种车身的地板纵梁，所述地板纵梁包括：U形梁本体与位于所述U形梁本体内部的U形上盖板，所述U形上盖板的第一侧壁和第二侧壁上均具有多个豁口或通孔，所述U形上盖板的第一侧壁上的豁口或通孔与所述第二侧壁上的豁口或通孔交错设置，所述第一侧壁上与第二侧壁上豁口或通孔相对的部位以及第二侧壁上与第一侧壁上的豁口或通孔对应的部位形成连接部，所述U形梁本体的两个侧壁上也具有多个豁口或通孔，且所述U形梁本体的两个侧壁上的豁口或通孔与所述U形上盖板的第一侧壁及第二侧壁上的豁口或通孔分别对应，所述U形上盖板通过连接部与U形梁本体连接在一起。

应理解，本实用新型实施例提供的所述车身的地板纵梁与图2-图5中描述的梁的结构和功能类似，具体可以参见图2-图5中的描述，此处不再赘述。

本实用新型实施例中，地板纵梁的两个侧壁上设置有交错排布的豁口或通孔，固定工具的加工端(如焊接工具的电极或铆接工具的铆鼻)可以穿过豁口或通孔，对豁口或通孔对应的连接部进行固定(如焊接或铆接)，而无需像现有技术那样通过扩大U形口上端的尺寸以容纳固定工具。因此，本实用新型实施例能够设计出尺寸较小的梁，以满足车辆小型化的需求。

本实用新型实施例还提供一种车身的前纵梁，所述前纵梁包括：U形梁本体与位于所述U形梁本体内部的U形上盖板，所述U形上盖板的第一侧壁和第二侧壁上均具有多个豁口或通孔，所述U形上盖板的第一侧壁上的豁口或通孔与所述第二侧壁上的豁口或通孔交错设置，所述第一侧壁上与第二侧壁上豁口或通孔相对的部位以及第二侧壁上与第一侧壁上的豁口或通孔对应的部位形成连接部，所述U形梁本体的两个侧壁上也具有多个豁口或通孔，且所述U形梁本体的两个侧壁上的豁口或通孔与所述U形上盖板的第一侧壁及第二侧壁上的豁口或通孔分别对应，所述U形上盖板通过连接部与U形梁本体连接在一起。

应理解，本实用新型实施例提供的所述车身的前纵梁与图2-图5中描述的梁的结构和功能类似，具体可以参见图2-图5中的描述，此处不再赘述。

本实用新型实施例中，前纵梁的两个侧壁上设置有交错排布的豁口或通孔，固定工具的加工端(如焊接工具的电极或铆接工具的铆鼻)可以穿过豁口或通孔，对豁口或通孔对应的连接部进行固定(如焊接或铆接)，而无需像现有技术那样通过扩大U形口上端的尺寸以容纳固定工具。因此，本实用新型实施例能够设计出尺寸较小的梁，以满足车辆小型化的需求。

本实用新型实施例还提供一种车身的横梁，所述横梁包括：U形梁本体与位于所述U形梁本体内部的U形上盖板，所述U形上盖板的第一侧壁和第二侧壁上均具有多个豁口或通孔，所述U形上盖板的第一侧壁上的豁口或通孔与所述第二侧壁上的豁口或通孔交错设置，所述第一侧壁上与第二侧壁上豁口或通孔相对的部位以及第二侧壁上与第一侧壁上的豁口或通孔对应的部位形成连接部，所述U形梁本体的两个侧壁上也具有多个豁口或通孔，且所述U形梁本体的两个侧壁上的豁口或通孔与所述U形上盖板的第一侧壁及第二侧壁上的豁口或通孔分别对应，所述U形上盖板通过连接部与U形梁本体连接在一起。

应理解，本实用新型实施例提供的所述车身中的横梁与图2-图5中描述的梁的结构和功能类似，具体可以参见图2-图5中的描述，此处不再赘述。

本实用新型实施例中，横梁的两个侧壁上设置有交错排布的豁口或通孔，固定工具的加工端(如焊接工具的电极或铆接工具的铆鼻)可以穿过豁口或通孔，对豁口或通孔对应的连接部进行固定(如焊接或铆接)，而无需像现有技术那样通过扩大U形口上端的尺寸以容纳固定工具。因此，本实用新型实施例能够设计出尺寸较小的梁，以满足车辆小型化的需求。

本实用新型实施例还提供一种车辆，该车辆的车身包括梁，所述梁包括：U形梁本体与位于所述U形梁本体内部的U形上盖板，所述U形上盖板的第一侧壁和第二侧壁上均具有多个豁口或通孔，所述U形上盖板的第一侧壁上的豁口或通孔与所述第二侧壁上的豁口或通孔交错设置，所述第一侧壁上与第二侧壁上豁口或通孔相对的部位以及第二侧壁上与第一侧壁上的豁口或通孔对应的部位形成连接部，所述U形梁本体的两个侧壁上也具有多个豁口或通孔，且所述U形梁本体的两个侧壁上的豁口或通孔与所述U形上盖板的第一侧壁及第二侧壁上的豁口或通孔分别对应，所述U形上盖板通过连接部与U形梁本体连接在一起。

具体地，该车辆的车身包括的梁可以是上文所述的后纵梁、地板纵梁、前纵梁、横梁中的任意一种或多种，具体描述详见上文，为了简洁，这里不再赘述。

应理解，本实用新型实施例提供的车辆的梁与图2-图5中描述的梁的结构和功能类似，具体可以参见图2-图5中的描述，此处不再赘述。

本实用新型实施例中，车辆的车身包括的梁的两个侧壁上设置有交错排布的豁口或通孔，固定工具的加工端(如焊接工具的电极或铆接工具的铆鼻)可以穿过豁口或通孔，对豁口或通孔对应的连接部进行固定(如焊接或铆接)，而无需像现有技术那样通过扩大U形口上端的尺寸以容纳固定工具。因此，本实用新型实施例能够设计出尺寸较小的梁，以满足车辆小型化的需求。

可选地，在一些实施例中，所述车辆为电动汽车，例如可以是低速小型的电动汽车。

可选地，在一些实施例中，所述车辆为普通的油动车辆，例如可以是小型的油动车辆。

可选地，在一些实施例中，所述车辆可以是电动和油动相混合的混合动力汽车。

应当理解，这里使用的术语“车辆”或“车辆的”或者其它类似术语包括通常的机动车辆，比如包括运动型多用途车(SUV)的客车，公共汽车，卡车，各种商用车辆等，并且包括混合动力汽车，纯电动汽车，插电式混合动力汽车，氢动力汽车和其它替代燃料(例如，从除石油以外的资源得到的燃料)汽车。

本文中术语“和/或”表示可以存在三种关系。例如，A和/或B可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中的字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

除非上下文特别规定或明显说明，否则如本文所用的术语“大致”应理解为在本领域正常公差的范围之内，例如在平均值的两个标准偏差之内。“大致”可理解为在设定值的10％、9％、8％、7％、6％、5％、4％、3％、2％、1％、0.5％、0.1％、0.05％，或0.01％之内。除非另有明确的上下文，本文提供的所有数值可通过术语“大致”来修正。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。