一种新型鹅颈纵梁结构的制作方法

本实用新型属于半挂车领域，具体涉及一种新型鹅颈纵梁结构。

背景技术：

鹅颈纵梁下翼板需与纵梁腹板经焊接连接，如图1所示。纵梁鹅颈处接头为10mm与22mm板厚的T型接头，焊道为3层4道焊，焊角要求达到a8。现有技术主要存在以下两点问题：(1)由于采用多层多道焊接，不仅焊接工作时间增加，且焊接质量、焊接变形难以控制，给工人带来了较大的操作难度；(2)焊接时，由于焊缝位于纵梁下翼板，局部受热后会导致焊后纵梁前端变形，严重超出了设计的要求标准；(3)多层多道焊，焊接接头热影响区增大，会导致母材力学性能下降，变形严重，所以在焊后需要进行多次火焰调修，这不但增加了额外的工作量，影响生产效率，且多次火焰调修后也降低了纵梁的力学性能。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型在于提供一种新型鹅颈纵梁结构，通过改进纵梁结构，从而缩短纵梁生产周期，提高生产效率，减少焊接变形，最终实现优化焊接结构的目的。

为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型鹅颈纵梁结构，包括腹板及下翼板，所述下翼板顶面中心处设有凸出顶面的“凹”字形定位槽，所述腹板下端面卡嵌在定位槽内，所述腹板的两侧面与定位槽间焊接。

进一步，所述下翼板与定位槽一体成型。

进一步，所述定位槽的槽底面高出下翼板顶面。

进一步，所述定位槽与下翼板顶面间圆弧过渡。

本实用新型的有益效果在于：通过改进下翼板结构，可一次性达到设计要求标准，不仅减少了焊道数，还解决了鹅颈下翼板焊接变形的问题，同时使生产工序减少了反复调修的过程，缩短了整车的生产周期，加快了生产效率；焊道数减少，焊接热影响区也相对缩小，进而提高了母材的性能，保证了质量，降低了生产成本，同时也保证了纵梁的综合性能。

附图说明

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本实用新型提供如下附图进行说明：

图1为现有技术结构示意图；

图2为本实用新型中的下翼板结构示意图；

图3为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的描述。

如图所示，本实用新型中的新型鹅颈纵梁结构，包括腹板1及下翼板2，所述下翼板2顶面中心处设有凸出顶面的“凹”字形定位槽21，所述腹板1下端面卡嵌在定位槽21内，所述腹板1的两侧面与定位槽间焊接。该结构的纵梁焊接时只需焊接腹板1左右两条单道焊缝，减少了焊道数，降低了工人焊接难度，同时控制了焊接变形，提高了纵梁的力学性能。

本实施例中的下翼板2与定位槽21为一体成型结构，其中，定位槽的槽底面高出下翼板顶面，定位槽两侧与下翼板顶面间圆弧过渡。通过该设置，能可靠保证定位槽21本身的结构强度，进而保证整个纵梁的综合性能。

最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本实用新型进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本实用新型权利要求书所限定的范围。