本实用新型属于标准动车组加工模具领域，更具体地说，涉及标准动车组玻璃钢车头铝合金模具。
背景技术：
目前，对于城轨、地铁车头整体玻璃钢模具的加工基本上是采用木板放样堆制结构，人工修磨工艺制成：先按三维1∶1数学模型沿Z方向均匀分层截取得到模型截面；根据截取后的模型截面加工木板；将木板按照数模分层截取的高度罗列起来；将模型表面用一定厚度的木料填充；最后通过木工手工修磨木质的模型表面，制成所需模具。
这种沿用木板放样拼块堆制结构为玻璃钢模具行业多年所接受，但缺点是图纸放样及木板堆制工期长，耗费木料费用高，对环境温度和湿度要求严格，易于变形等，由于对曲面采用人工修磨成型工艺，制成的模具尺寸精度较差，无法保证模具完全符合原数字模型的设计思想，更无法保证小流线型车头曲面的形位精度。
所以铝合金材料制成的模具就成为最新的模具。但是铝合金的模具质量重，搬运不易，在搬运或者移动的过程就需要吊机等吊装设备进行搬运，但是车间内空间不大，影响吊装设备的进入和吊装作业的效率。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供了一种标准动车组玻璃钢车头铝合金模具，设计合理，制作标准动车组玻璃钢车头的铝合金模具安装在底座上，铝合金模具在底座上可以实现升降和被夹持固定，同时，底座的下部设置有差速驱动的移动，在狭小空间内设置可以实现原地转向，移动方便，不需要吊装设备进入到车间内就可以实现移动，提高了生产效率，减少了成本，实用性强，适于推广。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
标准动车组玻璃钢车头铝合金模具，与标准动车组玻璃钢车头的模具本体相对应，其特征在于：所述模具本体的通过夹持机构安装在底座上，且底座上设置有对应模具底座的顶板，顶板的下端连接有顶升装置；所述顶升装置安装在底座内；所述底座的下端面两侧设置有四个移动轮，且底座下端面的转盘支架，转盘支架通过转轴轴连接在底座上；所述转盘支架上对称设置有两个驱动轮，每一个驱动轮传动连接有电机，电机通过编码器连接有设置在底座内的控制器；所述控制器连接夹持机构和顶升装置。
作为一种优化的技术方案，所述夹持机构包括设置在底座上端两侧的左夹持板和右夹持板，左夹持板上设置有左夹持支架，右夹持板的外侧设置有夹持动力装置，夹持动力装置传动连接有贯穿右夹持板的右夹持支架，左夹持支架配合可以伸缩的右夹持支架实现模具本体的夹持。
作为一种优化的技术方案，所述顶升装置包括安装在底座内的竖向油缸，竖向油缸的顶端固定连接有顶升支架，顶升支架的上端连接顶板。
作为一种优化的技术方案，所述控制器采用的是工控机，工控机连接触摸显示屏。
由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型设计合理，制作标准动车组玻璃钢车头的铝合金模具安装在底座上，铝合金模具在底座上可以实现升降和被夹持固定，同时，底座的下部设置有差速驱动的移动，在狭小空间内设置可以实现原地转向，移动方便，不需要吊装设备进入到车间内就可以实现移动，提高了生产效率，减少了成本，实用性强，适于推广。
参照附图和实施例对本实用新型做进一步说明。
附图说明
图1为本实用新型一种实施例中的结构示意图。
具体实施方式
实施例
如图1所示，标准动车组玻璃钢车头铝合金模具，与标准动车组玻璃钢车头的模具本体相对应，所述模具本体的通过夹持机构安装在底座9上，且底座9上设置有对应模具底座的顶板5，顶板5的下端连接有顶升装置。所述顶升装置安装在底座内。所述底座9的下端面两侧设置有四个移动轮10，且底座9下端面的转盘支架12，转盘支架12通过转轴轴连接在底座9上。所述转盘支架12上对称设置有两个驱动轮11，每一个驱动轮11传动连接有电机，电机通过编码器连接有设置在底座内的控制器。所述控制器连接夹持机构和顶升装置。在本实施例中，所述控制器采用的是工控机，工控机连接触摸显示屏。
所述夹持机构包括设置在底座上端两侧的左夹持板1和右夹持板7，左夹持板1上设置有左夹持支架2，右夹持板7的外侧设置有夹持动力装置8，夹持动力装置8传动连接有贯穿右夹持板7的右夹持支架6，左夹持支架配合可以伸缩的右夹持支架实现模具本体的夹持。在本实施例中夹持动力装置8采用的是油缸。
所述顶升装置包括安装在底座内的竖向油缸3，竖向油缸3的顶端固定连接有顶升支架4，顶升支架4的上端连接顶板5。
本实用新型设计合理，制作标准动车组玻璃钢车头的铝合金模具安装在底座上，铝合金模具在底座上可以实现升降和被夹持固定，同时，底座的下部设置有差速驱动的移动，在狭小空间内设置可以实现原地转向，移动方便，不需要吊装设备进入到车间内就可以实现移动，提高了生产效率，减少了成本，实用性强，适于推广。
本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。