一种车架结构的制作方法

本实用新型涉及汽车领域，特指一种车架结构。

背景技术：

电动车在国家政策的推动下，产量持续攀高，各行业资金争先恐后介入，使得行业快速发展。电动车行业得以迅速做大。但做大不等于做强，国家鼓励政策的良苦用心，一是节能减排，二是希望借新能源这个难得的机会，促进国家的汽车设计技术能够闯出一条新路，摆脱传统燃油车行业设计技术受制于国外的局面。目前的电池、电机及电控技术取得了明来进步，但电动车的整车设计技术并没有得到任何促进，也没有带动相关汽车零部件技术的更新。电动汽车行业，普遍技术路线是，各电动车企业采购传统燃油车企业的底盘，摘去发动机，装上电动机和控制器，摘去油箱，装上电池，再装上相应的油泵、汽泵和水泵，就可以出来一台电动车了。

由于现在的电动车大多采用的还是传统燃油车的底盘，而传统燃油车的底盘重量大，且传统燃油车的底盘与车轮之间采用钢板弹簧进行减振，钢板弹簧重量大、刚性强，应用在电动车上减振效果不好，还没办法降低电动车的整体重量，同时增加电动车在行驶使过程中的负载，增加能耗量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：针对上述问题，提供一种车架结构，该车架结构便于在车架安装独立悬架，采用独立悬架来替代原有传统燃油车底盘上的钢板弹簧，降低车架的整体重量和减振机构的刚性，便于电动车在行驶过程中的达到更好的减振效果和减小能耗。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种车架结构，它包括由纵梁和横梁构成的车架，所述车架前端和后端分别安装有前独立悬架安装架和后独立悬架安装架；

所述前独立悬架安装架包括前左支架、前右支架和前底支架；所述前左支架和前右支架的上端均和车架底部相连，位于车架两边；所述前左支架的下端与前底支架的左端相连，前右支架的下端与前底支架的右端相连；所述前左支架和前右支架的上端分别设置有前左上摆臂安装座和前右上摆臂安装座，所述前左支架和前右支架的下端分别设置有前左下摆臂安装座和前右下摆臂安装座；

所述后独立悬架安装架包括后左支架、后右支架和后底支架；所述后左支架和后右支架的上端均和车架底部相连，位于车架两边；所述后左支架的下端与后底支架的左端相连，后右支架的下端与后底支架的右端相连；所述后左支架和后右支架的上端分别设置有后左上摆臂安装座和后右上摆臂安装座，所述后左支架和后右支架的下端分别设置有后左下摆臂安装座和后右下摆臂安装座。

由于上述结构，车架的前端和后端均提供了独立悬架安装架，便于在车架上安装独立悬架；通过独立悬架替换钢板弹簧，能够减振减轻车架的整体重量，节省电动车在行驶过程中的能耗，同时独立悬架的刚性没有钢板弹簧大，在轻量电动车中的减振效果更好。

进一步的，每个上摆臂安装座和每个下摆臂安装座上均设置一对摆臂安装孔，两摆臂安装孔的中心距a1为110～120mm。

进一步的，述前左支架和前右支架的下端均设置有两个中心距相距a2为215～225mm的前左下摆臂安装座和前右下摆臂安装座；所述后左支架和后右支架的下端均设置有两个中心距相距a3为425～435mm的后左下摆臂安装座和后右下摆臂安装座；每个下摆臂安装座上，摆臂安装孔的中心到车架底部的距离a4为345～355mm。

上述结构中，后左下摆臂安装座和后右下摆臂安装座间的中心距a3大于前左下摆臂安装座和前右下摆臂安装座间的中心距a2，是因为正常工作时，车架后段受到的载荷大，而使a3>a2有利于保证整车平衡和提高负载承载能力。

进一步的，所述车架包括相互连接的前段和后段；所述前段包括两相互平行的前纵梁和位于两前纵梁间的若干前横梁，所述前横梁连接在两前纵梁上；所述后段包括两相互平行的后纵梁和位于两后纵梁间的若干后横梁，所述后横梁连接在两后纵梁上；所述前段和后段通过前纵梁和后纵梁连接在一起；且两前纵梁间的距离小于两后纵梁间的距离。

由于前轮需要转向，而车身中的车头占用空间大，当车身宽度一致时，若车架前段和后段设为一样宽，则前轮没有足够的转向空间；因此车架段宽度小于后段宽度，能够保证前轮有足够的转向空间，同时后端宽度足够宽，便于保持平衡。

进一步的，所述前纵梁和后纵梁通过过渡梁进行连接，所述过渡梁的前端与前纵梁的后端相连，过渡梁的后端与后纵梁的前端相连;所述前纵梁、过渡梁和后纵梁一体成型或可拆卸连接。当车架可拆卸连接时，便于车架根据需要调整长度和方便运输。

进一步的，两前纵梁外侧间的距离a7为715～725mm，两后纵梁外侧间的距离a8为990～1010mm；所述两前纵梁和两后纵梁的高度a9均为175～185mm。

将a7，a8，a9控制在上述数值范围内，更够最有效的保证车辆的平衡和重量，减少行驶过程中消耗的电能。

进一步的，在后独立悬架安装架中，后左支架上的后左上摆臂安装座到对应的后右支架上的后右上摆臂安装座的距离a5为715～725mm；后左支架上的后左下摆臂安装座到对应的后右支架上的后右下摆臂安装座的距离a6为690～700mm。

在上述结构中，将a5控制在715～725mm，a6控制在690～700mm内，能够最有效的保持车辆的平衡。

进一步的，所述车架对应安装独立悬架处还安装有气囊安装架；所气囊安装架包括设置在车架前端位于车架两侧的前左气囊安装架和前右气囊安装架、设置在车架后端位于车架两侧的后左气囊安装架和后右气囊安装架；所述气囊安装架包括顶板和连接在顶板两侧的加强支撑板，所述顶板和加强支撑板的一端均固定在车架侧面。

进一步的，每个气囊安装架的顶板上均开设有气囊安装孔；其中前左气囊安装架上的气囊安装孔的中心到前右气囊安装架上的气囊安装孔的中心的距离a10为1010～1020mm；后左气囊安装架上的气囊安装孔的中心到后右气囊安装架上的气囊安装孔的中心的距离a11为1280～1295mm。

进一步的，所述车架底部还设置有电池架。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

本车架结构，在车架上设置了独立悬架安装架，便于在车架上安装独立悬架，采用独立悬架来替代原有传统燃油车底盘上的钢板弹簧，降低车架的整体重量和减振机构的刚性，便于电动车在行驶过程中的达到更好的减振效果和减小能耗。同时本实用新型的独立悬架安装架结构简单，且稳定性好，便于推广和使用。

附图说明

图1是车架的整体结构图；

图2是前悬架系统安装架的结构图；

图3是后悬架系统安装架的结构图；

图4和5是车架的车架的尺寸关系图；

图6是后独立悬架安装架的尺寸关系图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种车架结构，它包括由纵梁和横梁构成的车架1，所述车架1前端和后端分别安装有前独立悬架安装架2和后独立悬架安装架3；

所述前独立悬架安装架2包括前左支架2-1、前右支架2-2和前底支架2-3；所述前左支架2-1和前右支架2-2的上端均和车架1底部相连，位于车架1两边，所述前左支架2-1的下端与前底支架2-3的左端相连，前右支架2-2的下端与前底支架2-3的右端相连；所述前左支架2-1和前右支架2-2上的端均设置有前左上摆臂安装座2-4和前右上摆臂安装座，所述前左支架2-1和前右支架2-2的下端均设置有前左下摆臂安装座和前右下摆臂安装座2-5；

所述后独立悬架安装架3包括后左支架3-1、后右支架3-2和后底支架3-3；所述后左支架3-1和后右支架3-2的上端均和车架1底部相连，位于车架1两边，所述后左支架3-1的下端与后底支架3-3的左端相连，后右支架3-2的下端与后底支架3-3的右端相连；所述后左支架3-1和后右支架3-2上的端均设置有后左上摆臂安装座3-4和后右上摆臂安装座，所述后左支架3-1和后右支架3-2的下端均设置有后左下摆臂安装座和后右下摆臂安装座3-5。

每个上摆臂安装座和每个下摆臂安装座上均设置一对摆臂安装孔，两摆臂安装孔的中心距a1为110～120mm，a1的值可以为110mm、115mm、120mm，在本实施例中a1的值为115mm。

所述前左支架2-1和前右支架2-2的下端分别设置有两个中心距a2为215～225mm的前左下摆臂安装座和前右下摆臂安装座2-5；其中a2的值可以为215mm、220mm、225mm，在本实施例中a2的值为220mm。

所述后左支架3-1和后右支架3-2的下端分别设置有两个中心距a3为425～435mm的后左下摆臂安装座和后右下摆臂安装座3-5；其中a3的值可以为425mm、430mm、435mm，在本实施例中a3的值为430mm。

每个下摆臂安装座上，摆臂安装孔的中心到车架底部的距离a4为345～355mm。其中a4的值可以为345mm、352mm、355mm，在本实施例中a4的值为352mm。

所述车架1包括相互连接的前段和后段；所述前段包括两相互平行的前纵梁和位于两前纵梁间的若干前横梁，所述前横梁连接在两前纵梁上；所述后段包括两相互平行的后纵梁和位于两后纵梁间的若干后横梁，所述后横梁连接在两后纵梁上；所述前段和后段通过前纵梁和后纵梁连接在一起；且两前纵梁间的距离小于两后纵梁间的距离。

所述前纵梁和后纵梁通过过渡梁进行连接，所述过渡梁的前端与前纵梁的后端相连，过渡梁的后端与后纵梁的前端相连;所述前纵梁、过渡梁和后纵梁一体成型或可拆卸连接。

两前纵梁外侧间的距离a7为715～725mm，两后纵梁外侧间的距离a8为990～1010mm；所述两前纵梁和两后纵梁的高度均a9为175～185mm。

其中a7的值可以为715mm、720mm、725mm，在本实施例中a7的值为720mm；

其中a8的值可以为990mm、1000mm、1010mm，在本实施例中a8的值为1000mm；

其中a9的值可以为175mm、180mm、185mm，在本实施例中a9的值为180mm；

在后独立悬架安装架中，后左支架上的后左上摆臂安装座到对应的后右支架上的后右上摆臂安装座的距离a5为715～725mm；其中a5的值可以为715mm、720mm、725mm，在本实施例中a5的值为720mm；

后左支架上的后左下摆臂安装座到对应的后右支架上的后右下摆臂安装座的距离a6为690～700mm。其中a6的值可以为690mm、694mm、700mm，在本实施例中a6的值为694mm。

所述车架1对应安装独立悬架处还安装有气囊安装架4；所气囊安装架4包括设置在车架1前端位于车架1两侧的前左气囊安装架和前右气囊安装架和设置在车架1后端位于车架1两侧的后左气囊安装架和后右气囊安装架；所述气囊安装架包括顶板和连接在顶板两侧的加强支撑板，所述顶板和加强支撑板的一端均固定在车架1侧面。

每个气囊安装架的顶板上均开设有气囊安装孔；其中前左气囊安装架上的气囊安装孔中心到前右气囊安装架上的气囊安装孔中心的距离a10为1010～1020mm；其中a10的值可以为1010mm、1014mm、1020mm，在本实施例中a10的值为1014mm。后左气囊安装架上的气囊安装孔的中心到后右气囊安装架上的气囊安装孔的中心的距离a11为1280～1295mm，其中a11的值可以为1280mm、1288mm、1295mm，在本实施例中a11的值为1288mm。

如图1所示，所述车架1底部还设置有电池架5。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。