一种轿车侧围骨架结构的制作方法

本实用新型涉及一种汽车侧围骨架，特别涉及一种轿车侧围骨架结构。

背景技术：

汽车是日常人们出行的主要交通工具。目前的汽车又包括轿车和SUV，其中轿车是主流。在轿车中，其主体通常由各种冲压框架拼接构成，包括顶棚架、底盘架、前悬架、车门架，以及连接四者的一对侧围骨架。在这几种结构中，两扇侧围骨架无论是外形还是结构强度都是要求最高的部位。在绝大部分的汽车碰撞中都会涉及到侧围骨架。可以说汽车侧围骨架的结构强度直接关系到乘客的人身安全，因此调高其结构强度非常重要。目前提高轿车侧围骨架结构强度的方法有三种，第一是采用高强度的钢材，这样其造价成本大幅度提高，这种方法只适合高端车型；第二是增强钢材的厚度。如此侧围骨架强度虽然增加，车身自重也随之增加，油耗也增加，有悖于目前汽车轻量化的发展趋势。第三是改善汽车框架的结构，通过冲压出特定设计的形状，在钢板厚度一定的状态下最大限度的提高其耐冲击性能。毫无疑问，这第三种方案将成为主流。但是如何实施还需要具体方案。

技术实现要素：

本实用新型提出了一种轿车侧围骨架结构，包括一次性热冲压成型的一对骨架内板和骨架外板，二者对应外边对接固定以边对边激光满焊在一起，减少了焊接薄弱的出现，构成整体式侧围骨架总成的传力效果和整体强度优于由多个冲压件点焊拼接而成的传统侧围总成；无需设计焊接翻边，减少了材料的使用，减轻了组件的质量，对燃油经济性的提高有很大帮助。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

本实用新型一种轿车侧围骨架结构，包括骨架外板和骨架内板，所述骨架外板和所述骨架内板均为冲压成型的钢板结构，所述骨架外板和所述骨架内板的侧面投影形状相同，二者镜像扣合为一体，并通过激光满焊连接构成侧围骨架整体，两扇侧围骨架整体镜像摆放并连接汽车的顶棚、底盘和前悬构成车体，所述骨架外板和所述骨架内板之间有设定尺寸的间隔，二者的间隔区间中均布固定有若干支撑块并灌注有减震胶层，侧围骨架整体由车头至车尾依次为A柱、B柱和C柱，所述A柱、所述B柱和所述C柱将侧围骨架整体分隔构成前门框和后门框，所述A柱的底端分布有若干连接栓孔，所述B柱和C柱上设有锁位，所述锁位上安装有锁扣，所述锁扣通过加固板与侧围骨架整体固定为一体，侧围骨架整体的尾端冲压有加油孔位，所述加油孔位的边沿均为激光满焊连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，若干所述支撑块为刚性支撑块或弹性支撑片或形变支撑块。在A柱、B柱和C柱的底端，采用刚性支撑块连接以便于承受撞击，在A柱、B柱和C柱的顶端，可采用弹性支撑片来进行连接以便提升三者顶部的承受力，在A柱的前端和C柱的尾端采用形变支撑块连接，便于将撞击力通过形变吸收，减少冲击强度。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述加油孔位为圆形孔或圆角矩形孔，分别符合不同类型的车辆设计需求。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述A柱、所述B柱和所述C柱的交接部位是圆角结构。圆角结构不仅美观，而且可以均衡受力，更加的安全。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述连接栓孔的部位也设有加固板，如此本实用新型侧围骨架同汽车前悬以及翼子板接可以更加坚固的连接为一体，增强轿车的整体强度。

本实用新型所达到的有益效果是：本实用新型结构合理，结构坚固，一次性热冲压成型骨架内板和骨架外板，二者对应外边对接固定并激光满焊，减少了焊接薄弱的出现，且焊缝处的材料强度高于母材的强度；构成整体式侧围骨架总成的传力效果和整体强度优于由多个冲压件点焊拼接而成的传统侧围总成；在骨架内板和骨架外板之间的空隙分布安装若干支撑块，对二者进一步的连接，并在空隙中填充减震层，起到提升整体结构强度、缓冲震动的效果，在连接部位增设加固板，均衡受力。一系列的举措减少了车体钢板材料的使用，减轻了组件的质量，对燃油经济性的提高有很大帮助。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型轿车侧围骨架侧视示意图；

图2是本实用新型骨架外板和骨架内板镜像对比示意图；

图3是本实用新型轿车侧围骨架半剖示意图；

图中：1、骨架外板；2、骨架内板；3、支撑块；4、A柱；5、B柱；6、C柱；7、连接栓孔；8、锁位；9、锁扣；10、加固板；11、加油孔位。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

如图1-3所示，本实用新型提供一种轿车侧围骨架结构，包括骨架外板1和骨架内板2，骨架外板1和骨架内板2均为冲压成型的钢板结构，骨架外板1和骨架内板2的侧面投影形状相同，二者镜像扣合为一体，并通过激光满焊连接构成侧围骨架整体，两扇侧围骨架整体镜像摆放并连接汽车的顶棚、底盘和前悬构成车体，骨架外板1和骨架内板2之间有设定尺寸的间隔，二者的间隔区间中均布固定有若干支撑块3并灌注有减震胶层，侧围骨架整体由车头至车尾依次为A柱4、B柱5和C柱6，A柱4、B柱5和C柱6将侧围骨架整体分隔构成前门框和后门框，A柱4的底端分布有若干连接栓孔7，B柱5和C柱6上设有锁位8，锁位8上安装有锁扣9，锁扣9通过加固板10与侧围骨架整体固定为一体，侧围骨架整体的尾端冲压有加油孔位11，加油孔位11的边沿均为激光满焊连接。

本实用新型中使用的激光满焊连接减少了焊接薄弱的出现，且焊缝处的材料强度高于母材的强度；构成整体式侧围骨架总成的传力效果和整体强度优于由多个冲压件点焊拼接而成的传统侧围总成；在骨架内板2和骨架外板1之间的空隙分布安装若干支撑块3，对二者进一步的连接，并在空隙中填充减震层，起到提升整体结构强度、缓冲震动的效果，在连接部位增设加固板10，均衡受力。一系列的举措减少了车体钢板材料的使用，减轻了组件的质量。

进一步，若干支撑块3为刚性支撑块或弹性支撑片或形变支撑块。在受力强硬的区域，例如A柱4、B柱5和C柱6的底端，采用刚性支撑块连接以便于承受撞击，在非强力区域，例如A柱4、B柱5和C柱6的顶端，可采用弹性支撑片来进行连接以便提升三者顶部的承受力，在A柱4的前端和C柱6的尾端采用形变支撑块连接，便于将撞击力通过形变吸收，减少冲击强度。

进一步，加油孔位11为圆形孔或圆角矩形孔。分别符合不同类型的车辆设计需求。

进一步，A柱4、B柱5和C柱6的交接部位是圆角结构。圆角结构不仅美观，而且可以均衡受力，更加的安全。

进一步，连接栓孔7的部位也设有加固板10。如此本实用新型侧围骨架同汽车前悬以及翼子板接可以更加坚固的连接为一体，增强轿车的整体强度。

本实用新型结构合理，结构坚固，一次性热冲压成型骨架内板2和骨架外板1，二者对应外边对接固定并激光满焊，减少了焊接薄弱的出现，且焊缝处的材料强度高于母材的强度；构成整体式侧围骨架总成的传力效果和整体强度优于由多个冲压件点焊拼接而成的传统侧围总成；在骨架内板2和骨架外板1之间的空隙分布安装若干支撑块3，对二者进一步的连接，并在空隙中填充减震层，起到提升整体结构强度、缓冲震动的效果，在连接部位增设加固板10，均衡受力。一系列的举措减少了车体钢板材料的使用，减轻了组件的质量，对燃油经济性的提高有很大帮助，因此具有很好的实用价值。

最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。