一种乘用车用螺接前副车架的制作方法

本实用新型属于前悬架系统技术领域，具体涉及一种乘用车用螺接前副车架。

背景技术：

现有带前端框架的副车架多为钢板拼接形式，同时考虑铝材料特性，全铝副车架开发对结构的设计要求较高。现有乘用车前后副车架多为钢板焊接拼接结构，此种结构具有重量高，焊接质量控制困难，硬点尺寸精度困难等缺点。

技术实现要素：

为了克服上述问题，本实用新型提供一种乘用车用螺接前副车架，在满足强度和承载能力的要求下，实现降重，同时副车架铸造部分采用整体机械加工，在尺寸精度控制方面存在优势。

一种乘用车用螺接前副车架，包括铸造本体1，左侧羊角2，右侧羊角3和端框架4，其铸造本体1包括第一横梁11、第二横梁12、第三横梁13、右纵梁14和左纵梁15，其中第一横梁11、第二横梁12和第三横梁13从后往前依次固定在右纵梁14和左纵梁15之间，第一横梁11和第二横梁12之间设有多个加强筋，第二横梁12和第三横梁13之间也设有多个加强筋，第一横梁11和第二横梁12与右纵梁14的交接处分别设有右稳定杆盖板连接螺纹通孔5，第一横梁11和第二横梁12与左纵梁15的交接处分别设有左稳定杆盖板连接螺纹通孔6，第三横梁13与右纵梁14的交接处设有转向机安装螺纹通孔9，第三横梁13与左纵梁15的交接处设有转向机安装螺纹通孔9，第三横梁13与右纵梁14的交接处设有转向机安装螺纹通孔9，第二横梁12中部和第三横梁13中部之间的加强筋上设有转向机安装螺纹通孔9；

第三横梁13的两端分别向后端延伸出右连接梁16和左连接梁17，右连接梁16和左连接梁17的前端上方分别设有右侧车身前安装凸台19和左侧车身前安装凸台20，右连接梁16和左连接梁17的前端端部分别设有右侧延伸梁支架安装板21和左侧延伸梁支架安装板22；

左侧羊角2和右侧羊角3分别焊接在铸造本体1的第三横梁13的两端上方，端框架4的两端分别螺纹连接在右连接梁16和左连接梁17下方，左侧羊角2的顶面为左侧车身中间安装面10，右侧羊角3的顶面为右侧车身中间安装面18；

铸造本体1的第三横梁13左端设有动力总成后悬置安装通孔23，第三横梁13的两端与右连接梁16和左连接梁17的连接处分别设有右前下控制臂前点安装耳片24和左前下控制臂前点安装耳片25；

右纵梁14和左纵梁15的后端上方分别设有右定位销26和左定位销27，左定位销27左端的左纵梁15上设有左车身后安装面28，右定位销26右端的右纵梁14上设有右车身后安装面29，右定位销26前方的右纵梁14上设有内部设有螺纹通孔的右前下控制臂右后安装凸台7，左定位销27前方的左纵梁15上设有内部设有螺纹通孔的左前下控制臂右后安装凸台8。

本实用新型的有益效果：

本实用新型通过采用铸铝本体与铝型材螺接焊接的结构，将副车架分为四部分，铸铝本体采用低压铸造工艺，可以降低整体铸造难度，降低对生产设备的要求，降低生产成本，同时满足副车架连接点多，结构复杂等要求；前端框架采用铝型材拼焊，具有工艺简单，生产效率高，强度高等优点；前后采用螺接的方式，可以降低生产难度。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

其中：1铸造本体、2左侧羊角、3右侧羊角、4端框架、5右稳定杆盖板连接螺纹通孔、6左稳定杆盖板连接螺纹通孔、7右前下控制臂右后安装凸台、8左前下控制臂右后安装凸台、9转向机安装螺纹通孔、10左侧车身中间安装面、11第一横梁、12第二横梁、13第三横梁、14右纵梁、15左纵梁、16右连接梁、17左连接梁、18右侧车身中间安装面、19右侧车身前安装凸台、20左侧车身前安装凸台、21右侧延伸梁支架安装板、22左侧延伸梁支架安装板、23动力总成后悬置安装通孔、24右前下控制臂前点安装耳片、25左前下控制臂前点安装耳片、26右定位销、27左定位销、28左车身后安装面、29右车身后安装面。

具体实施方式

如图1所示，一种乘用车用螺接前副车架，包括铸造本体1，左侧羊角2，右侧羊角3和端框架4，其铸造本体1包括第一横梁11、第二横梁12、第三横梁13、右纵梁14和左纵梁15，其中第一横梁11、第二横梁12和第三横梁13从后往前依次固定在右纵梁14和左纵梁15之间，第一横梁11和第二横梁12之间设有多个加强筋，第二横梁12和第三横梁13之间也设有多个加强筋，第一横梁11和第二横梁12与右纵梁14的交接处分别设有右稳定杆盖板连接螺纹通孔5，第一横梁11和第二横梁12与左纵梁15的交接处分别设有左稳定杆盖板连接螺纹通孔6，第三横梁13与右纵梁14的交接处设有转向机安装螺纹通孔9，第三横梁13与左纵梁15的交接处设有转向机安装螺纹通孔9，第三横梁13与右纵梁14的交接处设有转向机安装螺纹通孔9，第二横梁12中部和第三横梁13中部之间的加强筋上设有转向机安装螺纹通孔9；

第三横梁13的两端分别向后端延伸出右连接梁16和左连接梁17，右连接梁16和左连接梁17的前端上方分别设有右侧车身前安装凸台19和左侧车身前安装凸台20，右连接梁16和左连接梁17的前端端部分别设有右侧延伸梁支架安装板21和左侧延伸梁支架安装板22；

左侧羊角2和右侧羊角3分别焊接在铸造本体1的第三横梁13的两端上方，端框架4的两端分别螺纹连接在右连接梁16和左连接梁17下方，左侧羊角2的顶面为左侧车身中间安装面10，右侧羊角3的顶面为右侧车身中间安装面18；

铸造本体1的第三横梁13左端设有动力总成后悬置安装通孔23，第三横梁13的两端与右连接梁16和左连接梁17的连接处分别设有右前下控制臂前点安装耳片24和左前下控制臂前点安装耳片25；

右纵梁14和左纵梁15的后端上方分别设有右定位销26和左定位销27，左定位销27左端的左纵梁15上设有左车身后安装面28，右定位销26右端的右纵梁14上设有右车身后安装面29，右定位销26前方的右纵梁14上设有内部设有螺纹通孔的右前下控制臂右后安装凸台7，左定位销27前方的左纵梁15上设有内部设有螺纹通孔的左前下控制臂右后安装凸台8。

其中左侧羊角2，右侧羊角3分别与铸造本体1采用焊接工艺，铸造本体1与端框架4采用螺接工艺。

右定位销26：副车架与车身合装时，用于定位；左定位销27：副车架与车身合装时，用于定位；

右车身后安装面29：用于连接车身；

左车身后安装面28：用于连接车身；

右稳定杆盖板连接螺纹通孔5：用于连接横向稳定杆右盖板连接螺栓；

左稳定杆盖板连接螺纹通孔6：用于连接横向稳定杆左盖板连接螺栓；

右前下控制臂右后安装凸台7：设有通孔螺纹，用于连接右前下控制臂后点；

左前下控制臂右后安装凸台8：设有通孔螺纹，用于连接左前下控制臂后点；

转向机安装螺纹通孔1009：用于连接转向机；

右侧车身中间安装面18：用于连接车身；

左侧车身中间安装面10：用于连接车身；

动力总成后悬置安装通孔23：用于压装悬置衬套；

右前下控制臂前点安装耳片24：设有通孔，用于与右前下控制臂采用螺栓相连；

左前下控制臂前点安装耳片25：设有通孔，用于与左前下控制臂采用螺栓相连；

右侧车身前安装凸台19：用于连接车身；

左侧车身前安装106：用于连接车身；

右侧延伸梁支架安装板21：用于连接右侧延伸梁支架；

左侧延伸梁支架安装板22：用于连接左侧延伸梁支架。

左侧羊角2和右侧羊角3均为铝型材材质的羊角：铝型材工艺较于铸造工艺，可达到更高的材料延伸率，在碰撞过程中，可以更大的吸能能量，提高安全性；

通过采用四部分拼焊和螺接成型，避免因零件过大，造成铸造困难，降低工艺难度。铸铝本体制作的铸造本体1采用低压实心铸造结构，使零件重量轻，同时满足副车架连接点多，形状复杂的要求。副车架铸造本体1整体机械加工工艺，具有连接精度高等优点。即使在碰撞过程中，副车架发生断裂，也可以减小机舱入侵量，从而提高车内人员安全。