一种金属隔套固定结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车上的零件连接结构，尤其涉及一种金属隔套固定结构。
【背景技术】
[0002]为了降低汽车油耗及尾气排放，汽车轻量化是当前发展的一种趋势，轻量化技术在车身结构上主要是通过结构优化设计、轻量化材料应用、新型连接技术等方法来实现，目前，铝镁合金作为轻量化材料应用日趋增多，车身的很多地方都会涉及铝镁合金零件以及其他零件之间的连接问题，传统工艺中零件之间的连接会采用附加结构进行辅助连接，例如铆接或焊接等，这无疑增加了车身的整体重量，也增加了成本。此外，零件会存在老化问题，使用的零件也多，出现问题的地方也就越多，很难保证长期的可靠性和连接强度，所以需要一种更好的连接结构来解决传统工艺上的不足之处。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型要解决的技术问题在于提供一种结构简单、工作稳定的金属隔套固定结构，以克服现有技术的上述缺陷。
[0004]为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案:一种金属隔套固定结构，包括管状的基材和管状的隔套，所述基材开有径向的贯穿孔和轴向的安装孔，所述隔套开有轴向的配合孔，所述隔套位于基材的安装孔中，所述隔套的轴线与基材的轴线相垂直，所述隔套的配合孔与基材的贯穿孔对齐，所述基材的安装孔内壁沿着贯穿孔的周向分布有多个限位凸起，所述限位凸起均卡在隔套的外壁上。
[0005]优选地，所述基材的内壁设有两个轴向的并且相对的平面，所述隔套的两端分别顶靠在平面上。
[0006]优选地，所述基材的贯穿孔直径不大于隔套的配合孔直径。
[0007]优选地，所述限位凸起设有三个，所述三个限位凸起均匀分布。
[0008]如上所述，本实用新型一种金属隔套固定结构，具有以下有益效果:
[0009]本实用新型通过基材自身的塑性变形来实现与隔套的连接，通过基材内壁的限位凸起限制隔套沿径向的位移，通过基材安装孔中的两个平面限制隔套沿轴向的位移，从而使隔套的配合孔与基材上的贯穿孔保持同轴度，进而可以保证与螺栓等零件装配时能顺利的通过贯穿孔和配合孔。本实用新型不需要其它附加零件，外观保持原有基材的表面质量，克服了现有技术中的不足之处；本实用新型也不需要采用焊接方式，解决了焊接变形及影响基材表面质量的问题，因此本实用新型具有很高的使用价值。
【附图说明】
[0010]图1为本实用新型的结构图。
[0011]图2为图1中A-A处的截面图。
[0012]图3为图1中B-B处的截面图。
[0013]图中:1基材11贯穿孔
[0014]12安装孔13限位凸起
[0015]14 平面2 隔套
[0016]21配合孔
【具体实施方式】
[0017]说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
[0018]如图1-图3所示，为本实用新型一种金属隔套固定结构，包括管状的基材I和管状的隔套2，所述基材I开有径向的贯穿孔11和轴向的安装孔12，所述隔套2开有轴向的配合孔21，所述隔套2位于基材I的安装孔12中，所述隔套2的轴线与基材I的轴线相垂直，所述隔套2的配合孔21与基材I的贯穿孔11对齐。如图2所示，所述基材I的安装孔12内壁沿着贯穿孔11的周向分布有多个限位凸起13，所述限位凸起13均卡在隔套2的外壁上。如图1、图2所示，本实用新型中的贯穿孔11在基材I上会形成相对的两个孔，因此所述多个限位凸起13可以只设置在一个孔的周围，也可以同时设置在两个孔的周围，加工时，根据实际需要进行设置。本实施例中只在其中一个孔的周围设置限位凸起13。
[0019]为了便于隔套2的平稳放置，所述基材I的内壁设有两个轴向的并且相对的平面14，所述隔套2的两端分别顶靠在平面14上。
[0020]在本实施例中，所述基材I的贯穿孔11直径不大于隔套2的配合孔21直径，以确保后续隔套2与其他零件能够良好配合。
[0021 ] 在本实施例中，根据试验验证，如图1、图2所示，所述限位凸起13设有三个就能满足强度要求并保证工作稳定，所述三个限位凸起13在贯穿孔11的一个孔周围均匀分布。
[0022]本实用新型中管状的基材I的形状可以根据需要确定，例如矩形管、截面是多边形的管等，其材料可以是各种合金、不锈钢等，结合图1-图3，本实施例以基材I是矩形管为例阐述加工方法和结构原理:
[0023]本结构是一种将隔套2装配到基材I中的预定位置，然后通过隔套2上的配合孔21与其他零件配合的结构。本结构在配合时先将隔套2置入基材I的安装孔12中，用销轴穿过基材I的贯穿孔11和隔套2的配合孔21进行定位，再将此定位好的组件固定于冲压模具上，冲压模具安装在压机上，上模与压机的冲头连接，下模与压机的工作台连接，当上模下压时，基材I会产生塑性变形，基材I中的限位凸起13卡靠在隔套2的外壁，使隔套2径向位移被限制，轴向位移则由基材I安装孔12中的两个平面14限制。本结构的连接特点在于不增加零件，仅利用基材I自身的变形达到二个部件连接的目的，结构简单、重量轻，又满足连接强度要求。基材I和隔套2连接后的组件要满足的强度要求为:一、当基材I被固定，在隔套2上加载不大于300N的力，沿基材I的轴向持续地施加载荷，加载速度不低于7mm/min、且不大13mm/min，载荷持续时间10秒后卸载，隔套2和基材I不脱离，且使用检测销能自如地从基材I的贯穿孔11插入到隔套2的安装孔21中；二、将基材I和隔套2连接后的组件举升至3米高度，使组件做自由落体运动，着地点为碳钢平板，重复试验三次，隔套2与基材I不分离。满足上述两条强度即可作为成品投入使用。
[0024]综上所述，本实用新型一种金属隔套固定结构，能够解决两个管状零部件的连接不便问题。所以本实用新型有效克服了现有技术中的一些实际问题从而有很高的利用价值和使用意义。
[0025]上述实施方式仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。本实用新型还有许多方面可以在不违背总体思想的前提下进行改进，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。
【主权项】
1.一种金属隔套固定结构，其特征在于:包括管状的基材(I)和管状的隔套(2)，所述基材⑴开有径向的贯穿孔(11)和轴向的安装孔(12)，所述隔套(2)开有轴向的配合孔(21)，所述隔套(2)位于基材⑴的安装孔(12)中，所述隔套(2)的轴线与基材⑴的轴线相垂直，所述隔套⑵的配合孔(21)与基材⑴的贯穿孔(11)对齐，所述基材⑴的安装孔(12)内壁沿着贯穿孔(11)的周向分布有多个限位凸起(13)，所述限位凸起(13)均卡在隔套(2)的外壁上。
2.根据权利要求1所述的一种金属隔套固定结构，其特征在于:所述基材(I)的内壁设有两个轴向的并且相对的平面(14)，所述隔套(2)的两端分别顶靠在平面(14)上。
3.根据权利要求1所述的一种金属隔套固定结构，其特征在于:所述基材(I)的贯穿孔(11)直径不大于隔套(2)的配合孔(21)直径。
4.根据权利要求1所述的一种金属隔套固定结构，其特征在于:所述限位凸起(13)设有三个，所述三个限位凸起(13)均匀分布。
【专利摘要】本实用新型提供一种金属隔套固定结构，包括管状的基材和管状的隔套，所述基材开有径向的贯穿孔和轴向的安装孔，所述隔套开有轴向的配合孔，所述隔套位于基材的安装孔中，所述隔套的轴线与基材的轴线相垂直，所述隔套的配合孔与基材的贯穿孔对齐，所述基材的安装孔内壁沿着贯穿孔的周向分布有多个限位凸起，所述限位凸起卡在隔套的外壁上。本实用新型中所述基材的内壁设有两个轴向的并且相对的平面，所述隔套的两端分别顶靠在平面上。本实用新型通过基材自身的塑性变形来实现与隔套的连接，不需要其它附加零件，也不需要焊接，在满足工作要求的情况下有效地保证了基材的表面质量。
【IPC分类】B62D27-00, B62D25-00
【公开号】CN204399288
【申请号】CN201420805888
【发明人】陈云磊, 张立炜
【申请人】上海交运汽车精密冲压件有限公司
【公开日】2015年6月17日
【申请日】2014年12月17日