专利名称：一种高强度船用气囊及其制造方法
技术领域：
本发明与船舶修造设备有关，更具体地说是关于船舶下水或拖出用气囊结构和制造技术的改进。
现在造船厂或修船厂船体下水或把船从水中拖上岸修理，采用的气囊都是呈圆柱型，这种气囊实用时间短，特别是V型客船与海船，船底的钢筋龙骨很容易把气囊割破爆裂，不能直接使用。所以V型船下水，必须用钢板将船底铺架成平台，用气囊支撑，下水后再取下钢板架，工艺繁杂，费时费工，而且船体质量也易受损。
为解决上述难题，CN93231392.2实用新型专利提出了鱼泡型气囊的构思，使V型船可以直接起用下水，气囊不易破损，提高工作效率。该专利的构思具有创意性，但是该专利尚未透露有关这种鱼泡型气囊的具体结构和制作技术。
现有气囊的另一个重要缺陷还在于这些气囊的囊头在制作时末端剪成许多胶板条，然后交错搭接粘合为一体，这种制作技术的缺陷在于搭接宽度窄，接缝多，搭接不均匀。因为气囊封头由圆筒状向内收缩，被剪开的各胶板条呈三角形搭接，越到圆筒根部两根胶板条搭接量越小，最后成一个点。因此囊头上这些接缝实际上是不均匀搭接，各点的承受压力也不均匀，所以这种气囊抗压强度低，制作稍有不慎，就很容易漏气，在实用中经常有爆裂事故发生。而且用这种工艺制作气囊头必须使用模具，操作繁杂，生产效率低。胶板粘接后只能用人工滚压，压力小，各点滚压压力不均匀，所以亦常有局部不粘合，硫化后脱层、起泡，导至漏气等问题。
本发明目的在于提供一种新的超强度鱼泡形船用气囊的制作技术。
本发明所述的船用气囊是由两个气囊包通过一段直径小于气囊包直径的圆筒形气囊管连接成一只鱼泡形气囊。这里所说的气囊包，一端是圆锥形气囊头，另一端是一个圆台形囊口，囊口的直径与圆筒形气囊管直径相匹配。圆筒形气囊管的两端分别插入两个气囊包的圆台形囊口中，并与圆台形囊口紧密粘合成一体。当然也可以有其他构形的气囊包，构形的差异并不改变其使用功能，关键在于所选气囊包的造形结构简单，便于工业化生产。
本发明的一个重要特点是所说的气囊头是由帘子线胶板一次性摺叠加压粘结成圆锥形气囊头，在气囊头的最内层只有一条均匀叠加粘结成型的接缝。这样就完全克服了现有技术中气囊头上存在接缝多的缺陷，从根本上消除了产生漏气的隐患，提高了气囊的抗压强度。
本发明所述超强度船用气囊的制造特点在于无模具成型，以机械均匀滚压粘结，大大提高了气囊的加工质量和生产效率，其主要制造过程如附图所示包括以下步骤(1)将一块方形帘子线胶板的两条对边，向内相对摺叠，并滚压粘合在一起，组成一个圆筒体的矩形双层平面叠加体，撑起就是一只圆筒体(见附
图1)。
(2)如图2所示，矩形双层平面叠加体的一端，分别将两角向内相对摺叠成一个等腰三角形，摺叠处用粘结剂粘结，并滚压使其充分粘结成一体，制成一个圆锥形气囊头的最里层。等腰三角形顶角的大小可以任意选择，这样制成气囊头只存在一条搭接缝，而且整个接缝的搭接宽度是均匀的，再经过机械定量滚压粘合，接缝严密，耐压性强。
(3)矩形双层平面叠加体的另一端，两角也向内作等量摺叠，粘结成一个等腰梯形，构成一圆台形气囊口，如此就制成一只气囊包的最里层。
(4)用一段直径与圆台形气囊口相匹配的胶板圆筒体，(该圆筒体的制法与操作(1)相同)，两端分别插入两个气囊包的圆台形气囊口中，经粘结、滚压粘合成一体。如此就制成一只鱼泡形气囊的最里层。
(5)经检查无泄漏后，再按已知方法，依据压力设计要求，依次铺设、粘贴适量的外加层，并用机械滚筒均匀施压粘合，如此就制成一只完整的气囊体。
(6)最后将制成的囊体经高温硫化成型。
事实上前面所述的气囊包，也相似于一个圆柱形的囊体，如果把矩形双层平面叠加体的两端，都按操作2的方法制作成圆锥形气囊头，这就是市场上已有的圆柱形气囊。显然本发明中提出对这种气囊头制作方法也包括了圆柱形气囊。
下列附图展示了本发明的结构及制作过程。
图1表示本发明圆筒体的矩形双层平面叠加体的正视2表示图1矩形双层平面叠架体的侧视3表示本发明摺叠成气囊包的平面结构示意4表示本发明鱼泡形气囊的剖面结构示意图下面再结合附图对本发明的结构及气囊制作工艺作进一步说明。如附图1所示，将一块帘子线胶板的A、B两边向内相对摺叠，在C处两边叠合粘合在一起，构成圆筒体的矩形双层平面叠加体[1]。接着叠加体一端的E、F两角向内相对摺叠粘结成一个等腰三角形，制成一个圆锥形气囊头的最里层[2]。另一端H、I两角也向内作等量摺叠粘结成一个等腰梯形，构成一个圆台形气囊口[3]。如此就制成一只气囊包的最里层[4]。然后用一段直径与圆台形气囊口相匹配的胶板圆筒体[5]，如附图4所示，两端分别插入两个气囊包的圆台形气囊口中，粘结成一体，制成一只鱼泡形气囊的最里层。机械滚压，经检测无泄漏后，再按已知方法分别铺设，粘贴外加层，继续用机械滚筒滚压使各层间牢固粘合，如此制成一只完整的气囊体，再配上气囊嘴，并经硫化成型。
本发明的突出优点在于(1)采用摺叠法制作气囊头工艺后，减少了气囊头上的搭接缝，消除了泄漏稳患，而且接缝间搭接面宽而均匀提高了搭接强度，减少了产品的次品率。
(2)气囊头成型工艺的改变，实现了无模具成型，简化了生产工艺操作，大大减轻了工人的劳动强度与劳动卫生条件。
(3)气囊头制作工艺的变化，实现了机械滚压粘合，滚压压力可调，而且均匀，克服了人工滚压操作压力不足，和不匀均的缺陷，大大提高了产品质量可使气囊的抗压力提高25～30％。
(4)采用这种无模具、摺叠法制作工艺还可以随时进行检漏检测，尤其是对气囊最内层的质量检测，发现质量问题可以随时进行修补，减小次品率。
(5)改变后的生产工艺，使气囊生产实现机械化操作，可提高工效8～9倍。
权利要求
1.一种超强度船用气囊，包括气囊嘴、气囊头和气囊身等部分，囊身与囊头构成了气囊体，其特征在于所说的船用气囊，由两个气囊包，通过一段直径小于气囊包直径的圆筒形气囊管连接成一只鱼泡形气囊。
2.按照权利要求1所述的超强度船用气囊，其特征在于所说的气囊包，一端是圆锥形气囊头，另一端是一个圆台形囊口，囊口的直径与圆筒形气囊管直径相匹配，圆筒形气囊管的两端分别插入两个气囊包的圆台形囊口中，并与圆台形囊口紧密粘合成一体。
3.按照权利要求1、2所述的超强度船用气囊，其特征在于所说的气囊头，是由帘子线胶板一次性摺叠粘结成的圆锥形气囊头，在气囊头的最内层只有一条均匀叠加粘结成型的粘结缝。
4.按照权利要求1所述超强度船用气囊的制造方法，其特征在于无模具成型，按以下方法制作(1)将一块方形帘子线胶板的两条对边，向内相对摺叠，并滚压粘合在一起，组成一个圆筒体的矩形双层平面叠加体；(2)矩形双层平面叠加体的一端，分别将两角向内相对摺叠成一个等腰三角形，并滚压粘结成一体，制成一个圆锥形气囊头的最里层；(3)矩形双层平面叠加体的另一端两角也向内作等量摺叠、粘结成一个等腰梯形，构成一个圆台形气囊口，如此制成一只气囊包的最里层；(4)用一段直径与圆台形气囊口相匹配的胶板圆筒体，两端分别插入两个气囊包-的圆台形气囊口中，并粘结成一体，如此制成一只鱼泡形气囊的最里层；(5)按已知方法依据压力设计要求依次粘贴适量的外加层；(6)用机械滚筒均匀滚压粘合；(7)将制成的囊体经高温硫化成型。
5.按照权利要求4所述的超强度船用气囊的制造方法，其特征在于操作步骤1做成圆筒体的矩形双层平面叠加体，按操作步骤2将两端均制成圆锥形气囊头，即制成一只圆柱形气囊的最里层，再按已知方法增加外加层后经高温硫化成型。
全文摘要
一种超强度船用气囊,由两个气囊包通过一段圆筒形气囊管连接成一只鱼泡形气囊。整个气囊制作,采取无模具机械滚压成型。特别是气囊头的最里层制作采用无模具一次性折叠法粘接、滚压成型新工艺,接缝少、粘接均匀、粘合严密、耐压性强,并可在制作过程中随时检漏。该生产工艺简单、劳动强度低,可提高工效8—9倍。
文档编号B63C3/00GK1185398SQ96116119
公开日1998年6月24日 申请日期1996年12月18日 优先权日1996年12月18日
发明者谭川东 申请人:谭川东