专利名称：显像管锥体包装箱、包装组合体及锥体包装箱的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种显像管或显像管锥体的包装，更详细地说，涉及保管及运输显像管或显像管锥体的包装箱及可以将它们叠层为多层的包装组合体，还涉及通过一系列过程可以迅速制造大量锥体包装箱的锥体包装箱的制造方法。
背景技术：
电视或电脑的显示器等为了显示图像使用显像管(CRT)，显像管主要由透视图像的面板(panel)、在面板背面组成一体的圆锥形(funnel)锥体、以及位于锥体背后并且插有电子枪的管颈(neck)组成。
这些面板、锥体、以及管颈用玻璃制造。面板及锥体使用被称作玻璃坯的熔化状态玻璃块通过挤压形成所需的大小及形态。
显像管根据锥体形态整体具有圆锥形，所以包装及保管显像管时，在包装箱中向下交错放置多个显像管并紧密包装。并且，将包装显像管的包装箱叠层成层，以此方便包装显像管，通过叠层成层的包装箱组成的包装组合体，可以有效经济地保管及运输显像管。
包装显像管最主要问题是防止冲击等来自外部因素引起的显像管损伤及破损和保持高清洁度。
为了满足上述要求使用多种结构的包装箱及多种材料，目前使用的包装箱之一有硬纸板制造的箱体形态包装箱。硬纸板具有保持结构的足够强度，同时材料本身比较柔和，可以缓冲外部冲击。通过裁剪及折叠可以随意形成所需结构，可以在折叠状态下保管及运输，因此包装箱本身的物流费用少，且比任何东西便宜，制造及采购费用也很低。
图1是说明硬纸板组成的传统显像管锥体包装箱的分解立体图，图2是说明图1所示的锥体包装箱运送状态的立体图。
参照图1及图2，锥体包装箱包括形成放置空间的母体及划分锥体放置空间的多个隔板31、32。母体可以由硬纸板等板状构件组成，形成插入锥体管颈的多个贯通孔24。在板状支撑部22上分别面对形成两个第一内壁部26a、26b及第二内壁部27a、27b，还包括对第一及第二内壁部26a、26b、27a、27b分别逆向折叠的第一及第二外壁部26c、26d、27c、27d。
外壁部26c、26d、27c、27d具有比内壁部26a、26b、27a、27b更宽的宽度，折叠后由粘合剂相互粘合。
在第一及第二外壁部26c、26d、27c、27d的下端部形成钩件26e、27e，钩件26e、27e部分覆盖位于其正下方的另外包装箱的上端部并保持钩住，相互稳定地连接上下叠层成层的包装箱。
这时，在第一内壁部26a、26b及第一外壁部26c、26d的两侧形成折叠线30，使内壁部及外壁部与支撑部22的板面几乎平行地折叠。折叠线30在折叠的内/外壁部两端以45度角相互对称形成。第一内/外壁部26沿着折叠线30折叠且第二内/外壁部覆盖它们，从而叠层所有内/外壁部。
第一划分板31也包括可以像内/外壁部那样折叠的规定折叠线31c，第二划分板32与第一划分板31邻接分布，与支撑部22部分粘合以支撑锥体侧面。
多个包装箱上下分布形成一个包装组合体。为此多个包装箱组成一套，组成一套的包装箱各自折叠成扁平状且上下叠层成层运输。
图3是说明图2所示的折叠成扁平状的包装箱钩件27e的局部放大图。
参照图3，钩件27e与第二外壁部27d形成一体，从支撑台22的底面突出出来。如图2所示，折叠的包装箱中钩件27e伸向外部。但是伸向外部的钩件27e为单层，因此外部有冲击时，容易变形或撕破，这种钩件27e的破损会引起包装箱叠层结构的不稳定。
进一步地讲，用破损的钩件27e不可能形成稳定的叠层结构，包装箱可能被退回且限制了重复使用，因此也是不经济的。
而且，锥体包装箱至少可以放置四个以上锥体，大约为29英寸(73.66厘米)时横竖各具有1米以上大小。目前制造这种锥体包装箱的工艺完全靠手工，而且粘合不良等不良品发生率也高。而且，完全依靠手工且箱体本身大，因此做工速度很慢，不能充分满足需求量。
发明内容
因此，本发明一个目的是提供一种具有坚固的侧壁及钩件、外部冲击不易引起破损、可以多次重复使用的锥体包装箱。
本发明的另一目的是提供一种可以形成稳定包装组合体结构、造价便宜的锥体包装箱。
本发明的另一目的是提供一种外部冲击不容易引起破损、可以多次重复使用、可以形成稳定结构的包装组合体。
本发明的另一目的是提供一种迅速坚固地制造锥体包装箱的制造方法。
本发明的另一目的是涉及对锥体包装箱生产适用自动化的一系列制造过程，并提供根据自动化制造工艺的锥体包装箱的制造方法。
此外，本发明的另一目的是提供一种制造过程简单且合理，能制造坚固锥体包装箱、有利于大量生产的锥体包装箱的制造方法。
根据实现上述本发明目的优选实施例，锥体包装箱包括底板、内壁部、以及外壁部。该底板支撑显像管，内壁部沿着底板周围形成壁面。外壁部沿着内壁部外面邻接，外壁部的低端部向底板底面突出形成钩件。内壁部及外壁部叠层形成锥体包装箱的侧壁部。
根据本发明的锥体包装箱上述突出钩件至少为两层。钩件形成两层或两层以上，所以外部冲击也不易引起突出钩件的变形或破损。特别是，当折叠侧壁部包装箱扁平、钩件向外部突出时，两层以上钩件经得住外部冲击且不易损伤，可以重复使用。
在支撑显像管的底板上形成放置锥体管颈的多个孔，锥体包装箱及相邻锥体包装箱的显像管管颈插入到孔中，可以保持组合体的坚固结构。
一般底板呈四角形，两个第一内壁板相互面对连接在底板两侧，两个第二内壁板也相互面对连接在底板的另外两侧。第一及第二内壁板以折叠线为媒介与底板连接，沿着底板周围形成壁面。
第一内壁板外面紧贴分布比第一内壁板高度更高的第一外壁板，第二内壁板外面也紧贴分布比第二内壁板高度更高的第二外壁板，形成两层侧壁。内壁板及外壁板上端相一致时，相对具有大尺寸的外壁板低端部向底板下部突出，形成钩件。钩件部分接纳位于正下方的另外包装箱上端部，以此可以稳定保持包装组合体的结构。为了形成两层钩件，在外壁板的低端部形成加固板，加固板向内侧折叠、粘合到其外壁板内面上。加固板可以形成与钩件相对称的形态、长方形等多种形态。
外壁板可以与内壁板分开制造，再粘合到内壁板外面，也可以以折叠线为媒介与内壁板形成一体折叠。这种设计上的变形根据外壁板的广告印刷、随硬纸板方向的强度改善等目的进行多种变更。
上述包括锥体包装箱的包装组合体将锥体包装箱作为叠层锥体箱来使用，除了叠层锥体箱以外，还包括下端锥体箱及上端盖子。下端锥体箱在包装组合体中位于最下端、位于插入拖车杆的托盘上或运输包装组合体的传送机上。下端锥体箱及叠层锥体箱放置显像管，连续叠层成层该叠层锥体箱形成多层的包装结构。叠层锥体箱中最上层的叠层锥体箱盖上上端盖子，完成包装组合。如此，下端锥体箱、叠层锥体箱、以及上端盖子形成一套包装组合体。
与上述锥体包装箱结构相同的叠层锥体箱包括两层以上的钩件，因此在扁平折叠状态下运输也不容易导致向外部突出钩件的变形或破损，最小化运输途中次品的产生，提高包装组合体的商品价值。
根据实现上述本发明目的的本发明另外优选实施例，锥体包装箱的制造方法包括以下步骤提供对应底板及内壁板裁剪的母板；在母板底面粘合对应内壁板的外壁板；对应相邻内壁板叠层部分向上述母板涂布粘合剂；在母板中折叠对应内壁板部分，对底面垂直形成内壁板及外壁板；以及以上述粘合剂为媒介相互粘合内壁板，形成锥体包装箱箱体结构。
在折叠内壁板以前粘合的母板上预先涂布粘合剂，折叠内壁板，垂直形成内壁板及外壁板的同时相互粘合内壁板，简单形成锥体包装箱箱体结构。
上述过程通过一系列生产线完成，因此适合自动化制造工艺。通过自动化工艺可以显著提高制造速度。
此外，外壁板粘合到内壁板侧面，内壁板折叠时，外壁板的低端部向内壁板的低端部突出形成钩件。外壁板部也在折叠内壁板部形成箱体形态之前粘合，因此操作容易，可以较坚固精细地进行做工。
根据实现上述本发明目的的本发明另外优选实施例，锥体包装箱包括四角形底板；两个第一内壁板，在底板两侧相互面对连接；两个扩张板，分别连接在第一内壁板上，与内壁板叠层形成两层侧壁；两个第二内壁板，在底板另外两侧相互面对连接；垂直加固板，形成在第一内壁板和扩张板两端；第一及第二外壁板，分别连接到第一及第二内壁板侧面、低端部从内壁板底端突出形成钩件；以及隔板，接纳锥体并划分内部区域。
为了制造上述包装箱，提供对应底板、第一内壁板、扩张板、第二内壁板、以及垂直加固板裁剪的母板，在母板底面中对应内壁板及扩张板的一部分涂布粘合剂。然后，折叠扩张板与第一内壁板叠层并粘合，折叠第二内壁板之前向第二内壁板粘合第二外壁板，再连接到母板上。这时，使第二外壁板钩件朝向母板；稍后折叠第二内壁板时，第二外壁板钩件就可以从锥体包装箱底面突出。粘合第二外壁板之后，在扩张板及第一内壁板上粘合第一外壁板。
连接第一及第二外壁板之后，上下翻转母板，以母板上面朝上状态移动。向对应垂直加固板折叠的第二内壁板的一部分涂布热熔粘合剂，在母板中折叠对应第一及第二内壁板部分，对底板垂直立起第一及第二内/外壁板。这时，以已涂布的热熔粘合剂为媒介粘合第二内壁板及垂直加固板，从而制造箱体形态的锥体包装箱。锥体包装箱的内部利用隔板划分包装锥体的区域，这种根据隔板的划分可以在折叠第一及第二内壁板前后进行。
如上所述，折叠内壁板之前，将外壁板连接到母板上，在垂直加固板和第二内壁板之间预先涂布热熔粘合剂，可以迅速进行锥体包装箱的制造工艺。安装执行上述过程的自动化生产线，可以大量生产锥体包装箱，这比起锥体包装箱大、完全靠手工的传统制造方法，显著增加了生产量。
作为参考，锥体包装箱的制造方法可以是传统锥体包装箱的制造方法，也可以是具有前面说明的结构改善的锥体包装箱的制造方法。
根据实现本发明目的的本发明另一实施例，为了制造上述锥体包装箱提供对应底板、第一内壁板、扩张板、第二内壁板、以及垂直加固板裁剪的母板。在母板的底面中对应内壁板及扩张板的一部分涂布粘合剂后，折叠扩张板与第一内壁板粘合。还有，涂布粘合剂的第一外壁板粘合到已粘合的扩张板及第一内壁板上，同样涂布粘合剂的第二外壁板连接到第二内壁板上。第一及第二外壁板钩件朝向母板内侧布置，以便随后折叠内壁板时，外壁板钩件从锥体包装箱底面突出。提供两层以上外壁板钩件，为此，向外壁板内面涂布粘合剂，部分折叠外壁板低端部形成两层钩件，另外的部分粘合到内壁板上，与母板相连接。
粘合第一及第二外壁板后翻转母板，以母板上面朝上状态移动。对应垂直加固板折叠的第二内壁板一部分上涂布热熔粘合剂，折叠母板中对应第一及第二内壁板部分，对底板垂直立起第一及第二内/外壁板。同样，以已涂布的热熔粘合剂为媒介粘合第二内壁板及垂直加固板，从而制造出箱体形态的锥体包装箱。
锥体包装箱内部利用隔板划分包装锥体的区域，这种根据隔板的划分可以在折叠第一及第二内壁板过程前后进行。
如上所述，折叠内壁板之前将外壁板连接到母板上，预先涂布介于垂直加固板和第二内壁板之间的热熔粘合剂，可以迅速进行锥体包装箱的制造工艺。安装执行上述过程的自动化生产线，可以大量生产锥体包装箱，比起锥体包装箱大、完全靠手工的传统制造方法，显著增加了生产量。
图1是硬纸板组成的传统显像管的锥体包装箱分解立体图；图2是图1所示的锥体包装箱运输状态的立体图；图3是图2中折叠成扁平状包装箱钩件27e的局部放大图；图4是根据本发明实施例的包装组合体分解立体图；图5a是图4所示的叠层锥体箱分解立体图；图5b是图5a所示的叠层锥体箱底板和内壁部的展开图；图5c是图5a所示的叠层锥体箱外壁板的正视图；图5d是图5a所示的叠层锥体箱沿着倾斜折叠线折叠的状态立体图；图5e是放大图5d所示钩件的局部放大图；
图6a是图4所示的下端锥体箱的分解立体图；图6b是图6a所示的下端锥体箱底板和内壁部的展开图；图7是图4所示的上端盖子的展开图；图8是图4所示的包装组合体运输状态立体图；图9是根据类似于第一实施例的另外实施例的包装组合体及叠层锥体箱的展开图；图10是传统锥体包装箱的分解立体图；图11a至图11k是根据第二实施例的锥体包装箱的制造方法说明图；图12是为了执行图11a至图11k过程的生产线平面图；图13a是根据第一实施例的锥体包装箱的制造方法中，折叠内壁板过程的局部侧面图；图13b是图13a所示过程的简要图；图14是根据本发明第三实施例的锥体包装箱分解立体图；图15a至图15d是根据第三实施例说明图14所示的锥体包装箱制造方法图；以及图16是实施根据本发明第三实施例的锥体包装箱制造方法的生产线平面图。
具体实施例方式
以下参照附图详细说明本发明的优选实施例，但它不局限于此说明的实施例。
实施例1图4是根据本发明实施例的包装组合体分解立体图。
参照图4，根据本实施例的包装组合体100包括下端锥体箱120、多个叠层锥体箱140、以及上端盖子160。包装组合体100可以装在托盘p上用拖车输送，托盘p上设置下端锥体箱120。
在下端锥体箱120之上，上下叠层成层10个叠层锥体箱140。这时，叠层锥体箱140底面由向下部突出的钩件坚固地保持上下叠层成层的包装组合体100结构。
图5a是图4的叠层锥体箱分解立体图，图5b是图5a所示的叠层锥体箱的底板及内壁部的展开图，图5c是图5a所示的叠层锥体箱外壁板的正视图。图5a至5c所示的叠层锥体箱140是在下端锥体箱120及上端盖子160之间多层叠层的锥体包装箱，也可以一同说明根据本发明的锥体包装箱。
参照图5a至图5c，叠层锥体箱140包括底板142、内壁部、以及外壁部。底板142及内壁部成一体，裁剪及折叠硬纸板制造。与内壁部分开形成外壁部，将它粘合到内壁部外面。
如图5b所示的展开图，底板142为四角形，底板142上形成放置显像管管颈的孔。在底板142两侧相互面对分布两个第一内壁板144，以折叠线为媒介与底板142连接。以折叠线作为媒介扩张板144a连接在两个第一内壁板144两端，形成两层内壁部。扩张板144a与第一内壁板144具有相同高度。
在第一内壁板144及扩张板144a的前端及后端分别形成垂直加固板144b。折叠第一内壁板144及扩张板144a时，垂直加固板144b也一同折叠形成两层。
第二内壁板146在与第一内壁板144相邻的底板另一侧，以折叠线为媒介连接。两个第二内壁板146也与第一内壁板144形成同一高度，相互面对分布。
第一内壁板144和扩张板144a叠层对底板142垂直折叠立起，两侧垂直加固板144b以第一内壁板144及扩张板144a端部为边界向底板142折叠，折叠的垂直加固板144b分别粘合到第二内壁板146的内面形成箱体结构。
在扩张板144a及第二内壁板146外面分别粘合第一外壁板152及第二外壁板154。因为扩张板144a宽度比第二内壁板146宽度大，所以第一外壁板152的宽度比第二外壁板154宽度大。
而且，第一外壁板152高度比第一内壁板144及扩张板144a高，所以第一外壁板152低端部向底板142底面突出。同样理由，第二外壁板154低端部也向底板142底面下部突出。
在外壁板152、154底端分别形成加固板156，加固板156向各外壁板152、154内部折叠，与外壁板152、154低端部内面叠层形成两层结构的钩件158。钩件158部分接纳下部锥体箱120或另外叠层锥体箱140上端部可以坚固地保持包装组合体100的结构。
而且，钩件158形成外壁板152、154突出的低端部两侧部分变窄的梯形形状，加固板156与钩件158窄部分形成相同宽度粘合到外壁板152、154内面上。除此之外，加固板156的形态可以变为多种。例如，可以与钩件158形态相对称完全叠层在一起。
叠层锥体箱140包括第一划分板159a及第二划分板159b。第一划分板159a分布在第二内壁板146之间，将锥体箱140内部放置空间分为两个，第二划分板159b相互反方向倾斜，支撑相邻放置的显像管。
如图5b及图5c所示，在第一内壁板144及扩张板144a两端相互对称形成约45度倾斜的倾斜折叠线144c，第一外壁板152上也形成对应第一内壁板144倾斜折叠线144c的倾斜折叠线152c。
图5d是图5a的叠层锥体箱根据倾斜折叠线折叠的状态立体图，图5e是放大图5d所示钩件的局部放大图。
参照图5d及图5e，第一内壁板144、扩张板144a、以及第一外壁板152以倾斜折叠线144c、152c为边界向内侧折叠，折叠第一内壁板144及第一外壁板152后，其上折叠第二内壁板146及第二外壁板154。
折叠第一内壁板144、第一外壁板152、第二内壁板146、以及第二外壁板154，可以扁平整理叠层锥体箱140。这时，第一划分板148及第二划分板149也一同被折叠或展开，进行扁平整理。
如图5e所示，第一外壁板152端部的加固板156向第一外壁板152内侧折叠并粘合形成两层钩件158。包括两层结构的钩件158，即使叠层锥体箱140折叠运输，外部冲击也不易引起钩件158部位的破损或变形。
图6a是图4下端锥体箱的分解立体图，图6b是图6a下端锥体箱底板及内壁部的展开图。图6a及图6b下端锥体箱120与叠层锥体箱140的结构大体相似。只是下端锥体箱120位于包装组合体100的最下端，因此不包括像叠层锥体箱140的钩件158。因放置两个显像管，所以它与放置四个的叠层锥体箱140相比内部划分部稍有不同。
参照图6a及图6b，下端锥体箱120也包括底板122、内壁部、以及外壁部。该内壁部包括第一内壁板124、扩张板124a、垂直加固板124c、以及第二内壁板126。外壁部包括第一外壁板132及第二外壁板134。第一及第二外壁板132、134具有与第一内壁板124及第二内壁板126相同高度，因此不包括像叠层锥体箱140的钩件结构158。
下端锥体箱120包括第一划分板139a、第二划分板139b、以及第三划分板139c。第一划分板139a分布在第二内壁板136之间，划分下端锥体箱120内部放置空间为两个，第二及第三划分板139b、139c相互对角线方向分布，支撑相邻放置的显像管。
图7是图4所示的上端盖子的展开图。
参照图7，上端盖子160包括上板162、第一侧板164、以及第二侧板166。两个第一侧板164相互面对连接在上板162上，两个第二侧板166也和第一侧板164一样连接在上板162的剩余两侧。在第一侧板两端形成垂直加固板164b粘合到第二侧板166上，随着粘合垂直加固板164b，制造出箱体形状的上板盖子160。
第一侧板164两端形成倾斜折叠线，第一侧板164沿着倾斜折叠线164c折叠，可以扁平整理上端盖子160。
图8是图4所示的包装组合体运输状态立体图。
参照图8，为了运输包装组合体100，分别折叠并按循序相叠下端锥体箱120、叠层锥体箱140、以及上端盖子160。折叠锥体箱140时，钩件158向外部突出。按图示的形态运输包装组合体时，位于最外侧的钩件158部位频繁受来自外部的冲击。但是，根据本发明的叠层锥体箱140及包装组合体100中钩件158由两层组成，因此，可以显著提高对外部冲击的忍耐性。
图9是根据类似于第一实施例的另外实施例包装组合体及叠层锥体箱的展开图。
包装组合体包括下端锥体箱、叠层锥体箱、以及上端盖子。根据本实施例的叠层锥体箱240，其特征在于，底板242、第一内壁板244、第一外壁板252、第二内壁板246、第二外壁板254、以及垂直加固板244b形成一体。另外的下端锥体箱及上端盖子与图1的包装组合体实际上相同，所以在本发明的实施例说明中可以参照以前实施例说明及附图，省略重复内容。
参照图9，底板242呈四角形，底板242上形成放置显像管管颈的孔。两个第一内壁板244相互面对分布在底板242两侧，以折叠线为媒介与底板242连接。在两个第一内壁板244两端以折叠线为媒介连接第一外壁板252。
第一内壁板244及第一外壁板252前端及后端分别形成垂直加固板244b。折叠第一内壁板244及第一外壁板252时，垂直加固板也一同折叠形成两层加固板。
第二内壁板246在与第一内壁板244相邻的底板242的另外两侧，以折叠线为媒介连接。两个第二内壁板246也与第一内壁板244具有相同高度且相互面对分布。
外壁板252、254高度比内壁板244、246高，因此外壁板252、254低端部向底板242底面突出。
在外壁板252、254底端分别形成加固板256，加固板256向各外壁板252、254内部折叠，并与外壁板252、254内面相叠形成两层结构的钩件258。
如在之前实施例中提到，两层钩件258可以坚固地保持包装组合体200结构，即使运输扁平折叠的叠层锥体箱240，但外部冲击不易引起变形或破损。
实施例2图10是传统锥体包装箱分解立体图，根据本发明第二实施例的锥体包装箱制造方法制造。图11a至图11k是根据第二实施例的锥体包装箱的制造方法图。
参照图10，锥体包装箱300包括底板320、内壁部、以及外壁部。底板320及内壁部形成一体，裁剪硬纸板形成母板310。沿着折叠母板310的折叠线折叠并部分粘合，制造出锥体包装箱300。
底板320呈四角形，底板上形成放置锥体管颈的孔322、323。内壁部包括在底板320的两侧相互面对连接的第一内壁板330、连接在第一内壁板330的扩张板332、形成在第一内壁板330和扩张板332两端的垂直加固板333、以及在底板320另外两侧相互面对连接的第二内壁板355。扩张板332以折叠线为媒介分别连接在第一内壁板330上，与第一内壁板330形成相同高度组成两层内壁部。还有，垂直加固板333在折叠第一内壁板330及扩张板332时一同折叠形成两层，当折叠第一及第二内壁板330、335形成箱体时，与第二内壁板335粘合保持锥体包装箱300形状。
外壁部包括连接在第一内壁板330及扩张板332外面的第一外壁板340及连接在第二内壁板335外面的第二外壁板345。外壁板340、345上可以标上品名、厂家、用途等，也可以标上广告，起广告板作用。
第一及第二外壁板340、345分别比第一及第二内壁板330、335高度高，所以外壁板及内壁板上端一致相接时，外壁板340、345低端部从锥体包装箱300底面突出形成钩件342。钩件342部分覆盖上下叠层的锥体包装箱，以防止锥体包装箱上下脱落。钩件342呈梯形，约45度角倾斜。
在锥体包装箱300内部安置隔板划分放置锥体的空间。图2所示的锥体包装箱300包括第一隔板350及第二隔板355。第一隔板350放在第二内壁板335之间，将锥体包装箱300的内部空间划分为二。第二隔板355连接在底板320之上，相互反方向倾斜，支撑相邻放置的锥体。这时，第二隔板355包括对应底板320上孔322的十字孔357，十字孔357与孔322一致相接。
在第一内壁板330及扩张板332两端，相互对称形成约45度倾斜的倾斜折叠线334，在第一内壁板340上也形成对应第一内壁板330倾斜折叠线334的倾斜折叠线344。因此沿着倾斜折叠线334、344折叠第一内壁板330及第一外壁板340，其上折叠第二内壁板335及第二外壁板345，叠层内壁板330、335及外壁板340、345，可以扁平整理锥体包装箱300。这时，第一隔板350及第二隔板355也与内/外壁板一同折叠或展开扁平整理。
下面，参照
根据第一实施例的锥体包装箱300的制造方法。下面的制造过程，母板310通过传送带或操作台顺次进行，但为了明确说明制造方法，图中省略了传送带或操作台等。
参照图11a，提供对应底板320、内壁板330、335、以及扩张板332裁剪的母板310。母板由硬纸板组成，母板310以折叠内壁板330、335、以及扩张板332之前即形成锥体包装箱300之前的形状提供。
相当于底板320部分形成大小不一的第一孔322及第二孔323，第一及第二孔322、323向对角线方向对称分布。
在底板320两端以折叠线为媒介相互面对连接第一内壁板330，第一内壁板330端部再与扩张板332连接，形成一体。而且在底板320另外两段以折叠线为媒介相互面对连接第二内壁板335。
在母板310可以形成压缩虚线或半虚线，以便内壁板330、335、扩张板332、以及垂直加固板333容易折叠，在图中用虚线表示。
在图11a母板310底面朝上通过传送带输送。
参照图11b，母板310通过大型粘合滚轴410。大型粘合滚轴410向母板310底面中对应第一内壁板330、扩张板332、以及第二内壁板335部位自动涂布粘合剂。
可以向全部或部分内壁板330及扩张板332涂布粘合剂，也可以使用大型粘合滚轴410以外别的方法。
参照图11c，折叠扩张板332并折叠粘合到第一内壁板330上，第二外壁板345覆盖第二内壁板335并粘合。折叠扩张板332及第一内壁板330，形成两层侧壁，折叠第二内壁板335之前粘合第二外壁板345。这时，第二外壁板345上端与第二内壁板335上端一致，折叠第二内壁板335时，使锥体包装箱300底面突出的钩件342伸向母板310内侧。
扩张板332及第二内壁板345的粘合过程可以通过机械操作或手工操作进行。通过手工进行时，为了方便操作，首先折叠位于母板310前方的扩张板332粘合到第一内壁板330，以扩张板332端部为准将第二外壁板345定位在第二内壁板335之上。还有，最后折叠位于母板310后方的扩张板332粘合到第一内壁板330上。
如图11k所示，为了改善已粘合的扩张板332及第二外壁板335的粘合力，母板310可以通过滚轴压缩带。
参照图11d，向连接第二外壁板335的母板310上连接第一外壁板340。第一外壁板340以通过周边小型粘合器、底面涂布粘合剂的状态提供，涂布粘合剂的第一外壁板340粘合到扩张板332之上。
使第一外壁板340上端与扩张板332端部一致，以第一外壁板340的钩件342为准就可以衡量第一外壁板340的粘合位置。作为参考，手工操作时，考虑到操作者的方便，为了容易粘合第一外壁板340，约90度角度旋转母板310，使粘合部位位于操作者正面。
如图11k所示，粘合第一外壁板330后，为了改善粘合力，母板310可以通过滚轴。
参照图11e，粘合第一及第二外壁板340、345的母板310翻转输送。这时，最好是在第一外壁板及第一内壁板340、330面向正面状态下移动。
母板310通过时，感应器(未示出)可以判断母板310的位置，粘合剂喷洒器420向第一孔322周边规定位置喷洒粘合剂。粘合剂喷洒器420粘合在传送带之上固定位置，向与母板310行进方向相一致的方向喷洒粘合剂。
参照图11f，喷洒粘合剂的部位相接第二隔板355。第二隔板355上形成十字孔357，调整十字孔357的中心，使它与第一孔322中心相一致。第二隔板355也向对角线方向对称分布。
粘合第二隔板355后，为了改善粘合力，粘合第二隔板355的母板310通过滚轴压缩带。
参照图11g，母板310通过热熔粘合剂的喷洒器430时，热熔粘合剂喷洒到第二内壁板335上。四个热熔粘合剂喷洒器430安装在传送带上，热熔粘合剂喷洒器430向母板规定的每个位置上喷洒两行热熔粘合剂。前后分布的热熔粘合剂喷洒器430组成一组，分别喷洒两行热熔粘合剂形成四行粘合区域。热熔粘合剂的喷洒位置是感应器感知母板310位置后使它对应规定位置来决定的。
参照图11h，朝上折叠第一及第二内壁板330、335，对底板320垂直立起，向内折叠加固板333紧贴涂布热熔粘合剂部位。粘合第二内壁板335及垂直加固板333形成锥体包装箱300的箱体形状。
而且，随着内壁板330、335的折叠，连接在内壁板330、335的第一及第二外壁板340、345也垂直立在底板320上，外壁板340、345的低端部也从底面突出形成钩件342。
参照图11i，向锥体包装箱300内部提供第一隔板350，将第一隔板350两端粘合到第二内壁板335内表面固定。使第一隔板350形成字形，一对第一隔板350相互面对分布，将锥体包装箱内部大体分为两个部分。
靠手工操作时，面对面安排两名操作者进行给第二内壁板335上粘合两个第一隔板350的操作，最好分别固定不同的第一隔板350端部。从而可以粘合各自分离的第一隔板350，且互不影响操作，可以容易迅速地进行粘合隔板350的操作。
参照图11j，完成粘合第一隔板350后，沿着形成在第一内壁板330及第一外壁板340的倾斜折叠线334、344折叠内壁板及外壁板。第一隔板350也包括倾斜折叠线，所以也一同折叠第一隔板350。
扁平折叠的锥体包装箱300可以通过滚轴压缩带，通过上述过程更坚固锥体包装箱300的粘合。
图12是为了进行图11a至图11k过程的生产线平面图。
如图12所示，生产线按大型粘合滚轴410、第一小型粘合器412、第一传送带414、第一滚轴压缩带415、第一操作台、第二小型粘合器416、压缩滚轴417、第二操作台、第二传送带418、粘合剂喷洒器420、第二滚轴压缩带422、热熔粘合剂喷洒器430、以及第三滚轴压缩带432顺序排列。
参照图11a至图11k及图4，通过大型粘合滚轴410的母板310通过第一小型粘合器412时，第二外壁板345粘合到母板310上，由第一传送带414输送通过第一滚轴压缩带415。
通过第一滚轴压缩带415的母板310暂时集中在第一操作台后，通过第二小型粘合器416时，第一外壁板340粘合到母板310上。母板310通过压缩滚轴417时再坚固一下外壁板及内壁板之间粘合，母板310翻转180度由第二传送带418输送。
由第二传送带418输送、母板310通过粘合剂喷洒器420，以粘合剂喷洒器420涂布的粘合剂为媒介、第二隔板355粘合到母板300上。通过第二滚轴压缩带422之后母板310通过热熔粘合剂喷洒器430，操作者折叠内壁板330、355，以热熔粘合剂为媒介垂直加固板333粘合到第二内壁板355。
继续在锥体包装箱300上固定第一隔板350，在部分折叠状态下通过第三滚轴压缩带432，再坚固组成部分之间的粘合。
通过第三滚轴压缩带432后在包装台432上集中锥体包装箱300，按一定数量进行包装。
图13a是说明根据第一实施例的锥体包装箱制造方法中的折叠内壁板330、335过程部分侧面图，图13b是图13a过程简要图。图13a所示的装置是自动折叠内壁板330、335的制箱装置，折叠涂布热熔粘合剂的母板310形成箱体形状的锥体包装箱300。如图所示，折叠内壁板330、335的过程可以利用机器自动进行，但也可以用手工进行。
作为参考，图13a及13b所示的过程可以应用在上述图11g及图11h说明的过程当中。
参照图13a及图13b，制箱装置包括形成制箱装置结构的框架452、安装在框架452上端利用支撑台456按压母板310的柱面装置454、还有通过柱面装置454移动且折叠母板310内壁板330、335及外壁板340、345的箱体折叠装置458。
制箱装置具有垂直结构，向下按压上端部导入的母板310，顺次折叠内壁板330、335。因制箱装置具有垂直结构，所以无需移动或延长传统的生产线就可以制造锥体包装箱300。但与传统水平传送带不同，用第一倾斜传送带442向上移动母板310，由水平传送带444输送，通过热熔粘合剂喷洒器430。通过热熔粘合剂喷洒器430时热熔粘合剂涂布在第二内壁板335上，再将涂布热熔粘合剂的母板310输送到制箱装置上。
母板310输送到制箱装置时，柱面装置454利用油压或气压做工，通过柱面的上下运动上下移动支撑台456。支撑台456大体上对应底板320形状，按压底板320移动母板310，并提供折叠内壁板330、335的力量。
借助柱面装置454、母板310通过箱体折叠装置458。通过箱体折叠装置458折叠第一内/外壁板330、340，然后再折叠第二内/外壁板335、345，垂直加固板333、以及第二内壁板335相互粘合。
母板310通过箱体折叠装置458后，以锥体包装箱300形状位于下部的水平传送带446上，再通过第二倾斜传送带448输送到下一生产线中。
如上所述，自动进行箱体折叠及粘合操作，使生产包装箱的速度与生产线速度相吻合且可以连续进行，牢固粘合，显著减少不良品。
实施例3图14是根据本发明第三实施例的锥体包装箱分解立体图，图15a至图15d是说明根据本发明第三实施例制造图14所示锥体包装箱的方法图。
参照图14，锥体包装箱500包括底板520、内壁部、以及外壁部。底板及内壁部形成一体，裁剪硬纸板形成母板510，沿着折叠线折叠母板510并部分粘合它制造锥体包装箱500。
底板520呈四角形，底板520上形成放置锥体管颈的孔522、523。
内壁部包括在底板520两侧相互面对连接的第一内壁板530、连接在第一内壁板530的扩张板532、形成在第一内壁板530和扩张板532两端的垂直加固板533、而且在底板520另外两侧相互面对连接的第二内壁板535。扩张板532以折叠线为媒介分别连接在第一内壁板530上，形成与第一内壁板530相同高度的两层内壁部。而且，垂直加固板533与折叠第一内壁板530及扩张板532时一起折叠形成两层，折叠第一及第二内壁板530、535形成箱体形状时，与第二内壁板535粘合保持锥体包装箱的形状。
外壁部包括连接在第一内壁板530及扩张板532外面的第一外壁板540及连接在第二内壁板535外面的第二外壁板545。在外壁板540、545上标上品名、制造厂家、用途等，也可以起广告作用。
第一及第二外壁板540、545分别比第一及第二内壁板530、535高度高，因此一致相接外壁板及内壁板上端时，外壁板540、545低端部从锥体包装箱500底面突出，折叠低端部或相接另外加固板形成两层钩件542。
两层钩件542覆盖上下相叠成层的锥体包装箱一部分，不仅防止锥体包装箱的相互脱离，而且保管及输送扁平折叠的锥体包装箱500时，虽然露出钩件542，但也不易引起外部冲击的变形或破损，这是因为它具有两层结构。外形上钩件呈梯形，大约以45度倾斜度倾斜。
锥体包装箱500内部设置隔板，可以划分锥体的放置空间。图14的锥体包装箱500也包括第一隔板550及第二隔板555。这些可以参照第二实施例隔板150、155。
以下，参照
根据第三实施例的锥体包装箱500的制造方法。下面的制造过程母板510通过传送带或操作台顺次进行，但为了明确说明制造方法，在图里省略了传送带或操作台等。
参照图15a，提供对应底板520、内壁板530、535及扩张板532裁剪的母板510。母板510由硬纸板组成，以折叠内壁板530、535及扩张板532形成锥体包装箱以前的形态提供。
相应底板520部分形成大小相互不同的第一孔522及第二孔532，第一及第二孔522、523按对角线方向对称分布。
在底板520的两端以折叠线为媒介相互面对连接第一内壁板530，第一内壁板530端部再与扩张板532连接成一体。而且，在底板520另外两端以折叠线为媒介相互面对连接第二内壁板535。
母板510上可以形成压缩虚线或半虚线等，使内壁板530、535扩张板532及垂直加固板533容易折叠，在图中用虚线表示部分相当于它。
参照图15b，母板510通过大型压缩滚轴410a。大型粘合滚轴410a向对应母板510中第一内壁板530及扩张板532部位自动涂布粘合剂。根据本实施例的大型粘合滚轴410a与第二实施例的大型粘合滚轴410不同，只涂布粘合第一内壁板530及扩张板532的粘合剂。
参照图15c，折叠扩张板532粘合到第一内壁板530上，折叠扩张板532及第一内壁板530形成两层侧壁。
参照图15d，通过周边的一小型粘合器提供底面涂布粘合剂状态的第二外壁板545，涂布粘合剂的第二外壁板545相接到第二内壁板535上。而且通过周边另外小型粘合器提供底面涂布粘合剂状态的第一外壁板540，涂布粘合剂的第一外壁板540粘合到扩张板532上。
这时，第一及第二外壁板540、545上端与内壁板或扩张板上端相一致设置，折叠第一及第二内壁板530、535时，形成两层钩件542。使分别从锥体包装箱500底面突出的钩件542伸向母板510内侧。
第一及第二外壁板540、545的粘合过程可以通过机械操作或手工来操作进行。进行手工操作时，折叠第一及第二外壁板540、545中某一对外壁板后，旋转90度母板510再粘合另外一对外壁板。而且，根据情况粘合一对外壁板后，也可以使母板510分别立即通过滚轴压缩带牢固粘合。
以下锥体包装箱500的制造过程可以参照第二实施例的说明，图15d图示的过程之后可以参照有关图11e至图11k的说明及图。
图16是进行根据第三实施例的锥体包装箱制造方法生产线平面图。
如图16所示，生产线按大型粘合滚轴410a、第一小型粘合器412a、第一传送带414、第一滚轴压缩带415、第一操作台、第二粘合器416、压缩滚轴417、第二操作台、第二传送带418、粘合剂喷洒器420、第二滚轴压缩带422、热熔粘合剂喷洒器430、以及第三滚轴压缩带432顺序排列。
参照图16，折叠通过大型粘合滚轴410a的母板510的扩张板532与第一内壁板530形成两层壁。母板510通过第一小型粘合器412a时，包括两层钩件542的第二外壁板545连接到第二内壁板535上。具体地讲，提供由第一小型粘合器412a涂布粘合剂状态的第二外壁板545，操作者折叠第二外壁板545的低端部形成两层钩件542，利用剩余涂布粘合剂部分，将第二外壁板545连接到第二内壁板535上。然后，母板510输送到第一传送带414并通过第一滚轴压缩带415。
通过第一滚轴压缩带415的母板510暂时集中在第一操作台后，通过第二小型粘合器416时，同样将包括两层钩件542的第一外壁板540连接到扩张板532上。同样提供由第二小型粘合器416涂布粘合剂状态的第一外壁板540，操作者折叠第一外壁板540的低端部540形成两层钩件542，利用剩余涂布粘合剂部分将第一外壁板540连接到扩张板532上。
母板510通过压缩滚轴417牢固保持外壁板及内壁板之间的粘合，母板510上下翻转180度，由第二传送带418输送。
由第二传送带418输送，母板510通过粘合剂喷洒器420，以粘合剂喷洒器420涂布的粘合剂为媒介、第二隔板555连接到母板500上面。通过第二滚轴压缩带422后，母板510通过热熔粘合剂喷洒器430，由操作者折叠内壁板530、535，以热熔粘合剂为媒介垂直加固板533粘合到第二内壁板535上。
继续将第一隔板550固定在锥体包装箱500，在部分折叠状态下通过第三滚轴压缩带432，坚固组成部分之间的粘合。
通过第三滚轴压缩带432之后，锥体包装箱500集中在包装台434上，并按一定数量包装。
根据本发明的锥体包装箱，其侧壁及钩件牢固，因此对外部冲击不易破损，可以数次重复使用，非常经济实用。而且，可以形成稳定的包装组合体，造价便宜，有利于大规模生产。
况且，根据本发明的锥体包装箱制造方法，可以迅速坚固制造锥体包装箱。另外，可以自动化锥体包装箱的制造，随着制造工艺的自动化可以正确迅速制造锥体包装箱。因为制造过程简单合理，因此可以制造坚固的锥体包装箱，使不良率变得最小，非常有利于大规模生产。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。
权利要求
1.一种锥体包装箱的制造方法，包括以下步骤提供对应底板及沿着所述底板周围形成壁面的内壁板裁剪的母板；在所述母板底面粘合分别对应所述内壁板的外壁板；对应相邻所述内壁板相互重叠部分，在所述母板上面涂布粘合剂；在所述母板上折叠对应所述内壁板部分，对所述底板垂直形成所述内壁板及所述外壁板；以及以所述粘合剂为媒介相互粘合所述内壁板，形成锥体包装箱箱体结构。
2.根据权利要求1所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于，所述外壁板比所述内壁板高，折叠所述内壁板时所述外壁板低端部从所述锥体包装箱底面突出。
3.根据权利要求1所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于，在所述内壁板相互重叠部分涂布所述粘合剂，相互粘合所述内壁板，形成所述锥体包装箱箱体结构之前或之后，为了划分装入锥体的放置空间，安装隔板。
4.根据权利要求1所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于，相互粘合所述内壁板形成所述锥体包装箱箱体结构之后，部分折叠所述内壁板及所述外壁板，扁平整理所述锥体包装箱。
5.根据权利要求1所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于，粘合所述外壁板或所述内壁板之后，使所述锥体包装箱通过滚轴压缩带或压缩滚轴，以保持其坚固的粘合力。
6.根据权利要求1至5中任一权利要求所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于，随着所述母板在传送带上输送顺次进行。
7.一种锥体包装箱的制造方法，包括以下步骤提供母板，所述母板对应四角形底板、在所述底板两侧相互面对且与所述底板连接的两个第一内壁板、分别与所述第一内壁板连接的两个扩张板、在所述底板另外两侧相互面对且与所述底板连接的两个第二内壁板、还有形成于所述第一内壁板和所述扩张板两端的垂直加固板裁剪；在对应所述第一内壁板、所述扩张板、以及所述第二内壁板的所述母板底面部分涂布粘合剂；折叠所述第一内壁板及所述扩张板并相互粘合，在所述第二内壁板粘合第二外壁板；涂有粘合剂的第一外壁板粘合到所述扩张板；向对应所述垂直加固板折叠的所述第二内壁板涂布粘合剂；在所述母板中，折叠对应所述第一及第二内壁板部分，对所述底板垂直形成所述第一及第二内/外壁板；以及以涂布在所述第二内壁板的粘合剂为媒介，相互粘合所述第二内壁板及所述垂直加固板。
8.根据权利要求7所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于，对应所述垂直加固板折叠的所述第二内壁板利用热熔粘合剂涂布所述粘合剂。
9.根据权利要求8所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于，利用感应器感知所述母板位置，并利用对应所述感应器产生的信号操作的热熔粘合剂喷洒器向所述第二内壁板涂布所述热熔粘合剂。
10.根据权利要求7所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于，粘合所述第一外壁板之后翻转所述母板，使所述母板上面朝上，在所述底板上部分涂布粘合剂，以所述底板上涂布的粘合剂为媒介，将第二隔板粘合到所述底板上。
11.根据权利要求10所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于，以涂布在所述第二内壁板的所述粘合剂为媒介相互粘合所述第二内壁板及所述垂直加固板，将两端涂有粘合剂的第一隔板粘合到所述第二内壁板内壁上。
12.根据权利要求11所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于，沿着形成在所述第一内壁板、所述第一外壁板及所述第一隔板上的倾斜折叠线折叠所述第一内壁板、所述第一外壁板及所述第一隔板，扁平整理所述锥体包装箱。
13.根据权利要求7所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于，在对应所述第一内壁板、所述扩张板及所述第二内壁板的所述母板底面部分涂布粘合剂，利用所述粘合剂选择性区分涂布的大型粘合滚轴，将所述粘合剂一次性涂布到所述母板上。
14.一种锥体包装箱的制造方法，包括以下步骤提供母板，所述母板对应四角形底板、在所述底板两侧相互面对且与所述底板连接的两个第一内壁板、分别与所述第一内壁板连接的两个扩张板、在所述底板另外两侧相互面对且与所述底板连接的两个第二内壁板、还有形成于所述第一内壁板和所述扩张板两端的垂直加固板裁剪；在对应所述第一内壁板及所述扩张板的所述母板底面部分涂布粘合剂；折叠所述第一内壁板及所述扩张板并且相互粘合；将涂有粘合剂的第一外壁板及第二外壁板分别粘合到所述第一内壁板及所述第二内壁板；向对应所述垂直加固板折叠的所述第二内壁板上涂布粘合剂；在所述母板中，折叠对应所述第一及第二内壁板部分，对所述底板垂直形成所述第一及第二内/外壁板；以及以涂布在所述第二内壁板的粘合剂为媒介，相互粘合所述第二内壁板及所述垂直加固板。
15.根据权利要求14所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于，在将涂有粘合剂的所述第一外壁板及所述第二外壁板分别粘合到所述第一内壁板及所述第二内壁板，将所述第一及第二外壁板低端部折叠并粘合形成两层钩件，将所述涂有粘合剂的剩余部分分别粘合到所述第一及第二内壁板上。
16.根据权利要求14所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于，向对应所述垂直加固板折叠的所述第二内壁板上利用热熔粘合剂涂布所述粘合剂。
17.根据权利要求14所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于，粘合所述第一及第二外壁板后翻转所述母板，使所述母板上面朝上，在所述底板上部分涂布粘合剂，以涂布在所述底板上的粘合剂为媒介，将第二隔板粘合到所述底板上；相互粘合所述第二内壁板及所述垂直加固板之后，将两端涂有粘合剂的第一隔板粘合到所述第二内壁板内壁上。
18.根据权利要求17所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于，沿着在所述第一内壁板、所述第一外壁板及所述第一隔板上形成的倾斜折叠线折叠所述第一内壁板、所述第一外壁板、以及所述第一隔板，扁平整理所述锥体包装箱。
19.根据权利要求14所述的锥体包装箱的制造方法，其特征在于在对应所述第一内壁板及所述扩张板的所述母板底面部分涂布所述粘合剂，利用所述粘合剂选择性区分涂布的大型粘合滚轴，将所述粘合剂一次性涂布到所述母板上。
20.一种锥体包装箱，包括底板；内壁部，沿着所述底板周围形成壁面；以及外壁部，沿着所述内壁部外面邻接并包括向所述底板底面下部突出的低端部、所述突出的低端部至少以两层形成。
21.根据权利要求20所述的锥体包装箱，其特征在于，所述底板上形成插入及固定锥体颈管的多个孔，还包括划分所述底板及所述内壁部提供的空间、整理所述锥体的划分区。
22.根据权利要求20所述的锥体包装箱，其特征在于，所述底板为四角形形态；所述内壁部包括在所述底板相互面对的一对第一侧、以折叠线为媒介连接的第一内壁板及在所述底板另外一对第二侧、以折叠线为媒介连接的第二内壁板；所述外壁部紧贴在所述内壁部外面，分别包括比所述第一及所述第二内壁板高度更高的第一外壁板及第二二外壁板，所述第一及第二外壁板低端部向所述底板的底端下部突出。
23.根据权利要求22所述的锥体包装箱，其特征在于，所述第一及第二外壁板分别与对应的所述第一及第二内壁板分离，再粘合到所述第一及第二内壁板上。
24.根据权利要求22所述的锥体包装箱，其特征在于，所述第一及第二外壁板分别与对应的所述第一及第二内壁板以折叠线为媒介连接为一体，所述第一及第二外壁板经折叠紧贴在所述第一及第二内壁板外面。
25.根据权利要求22所述的锥体包装箱，其特征在于，在所述第一内/外壁板及所述第二内/外壁板中某一个内/外壁板两端形成倾斜折叠线，沿着所述倾斜折叠线部分折叠所述内/外壁板，使所述内壁部及所述外壁部向所述底板折叠。
26.根据权利要求20所述的锥体包装箱，其特征在于，所述外壁部包括与所述外壁部形成为一体、折叠到所述突出低端部内面、两层形成所述突出低端部的加固板。
27.根据权利要求26所述的锥体包装箱，其特征在于，所述突出低端部两侧部分变窄形成梯形状，所述加固板以与所述突出低端部窄的底端相同宽度形成，并粘合到所述外壁部内面上。
28.一种锥体包装组合体，包括下端锥体箱体；多个叠层锥体箱体，在所述下端锥体箱体上多层叠层；以及上端盖子，在所述叠层箱体中遮盖最上叠层锥体箱体上面；一个所述叠层锥体箱体包括底板，沿着所述底板周围形成壁面的内壁部以及沿着所述内壁部外面邻接并包含向底板底面下部突出的低端部、覆盖所述下端锥体箱体及其它所述叠层锥体箱体上端部的外壁部。
29.根据权利要求28所述的锥体包装组合体，其特征在于，所述内壁部包括在所述底板上相互面对的一对第一侧、以折叠线为媒介连接的第一内壁板及在所述底板另外一对第二侧、以折叠线为媒介连接的第二内壁板；所述外壁部在所述第一及第二内壁板外面分别包含比所述第一及第二内壁板高度更高的第一外壁板及第二外壁板，而且所述第一及第二外壁板低端部向所述底板底端下部突出。
全文摘要
本发明涉及一种用于包装显像管或显像管锥体的包装箱、包装组合体及锥体包装箱的制造方法。该锥体包装箱包括底板、沿着该底板周围形成壁面的内壁部、以及沿着内壁部外面邻接且包含向底板底面下部突出的低端部的外壁部。该外壁部突出的低端部至少由两层组成，以改善强度。该锥体包装箱及包含该锥体包装箱的包装组合体即使以折叠状态运输、该突出低端部即使受到外部冲击或挤压也不易损伤或变形。而且，该锥体包装箱可以在工厂生产线上制造，可以用自动或手工进行操作，有利于大量生产，而且非常经济实用。
文档编号B65D5/00GK1590241SQ20041000478
公开日2005年3月9日 申请日期2004年3月5日 优先权日2003年8月25日
发明者河玉子 申请人:河玉子