一种刮板机及其减速的制造方法
【专利摘要】本实用新型刮板机及其减速机公开了一种减速机，包括驱动装置、联轴器、传动装置和输入轴，所述输入轴包括多棱轴和用于与所述传动装置相连接的传动轴，所述多棱轴与所述传动轴固定连接；所述多棱轴用于与所述联轴器的输出端相连接，所述多棱轴的相邻棱之间的过渡面为弧形过渡面；所述联轴器的输出端与所述多棱轴之间的配合为间隙配合。同时，还公开了一种刮板机，包括减速机，所述减速机为上文所述的减速机。本实用新型所提供的刮板机及其减速机，可以保证减速机的输入轴受力均匀，提高减速机的输入轴的承载能力。
【专利说明】一种刮板机及其减速机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及传动【技术领域】，特别是涉及一种刮板机及其减速机。
【背景技术】
[0002]刮板机是一种利用运动着的刮板链条来输送散状物料的连续运输设备，如输送煤料等，刮板机包括减速机，减速机利用各级齿轮或其他结构的传动装置传动，实现降低转速和增大转矩的目的，为刮板机的传输提供动力。减速机的输入轴通过联轴器与电机的输出轴相连接。
[0003]联轴器包括输入端和输出端,其中联轴器的输入端用于与电机的输出轴相连接，其输出端与减速机的输入轴相连接，以实现转矩的传递作用。在现有技术中，减速机的输入轴与联轴器的输出端之间通过单键连接。
[0004]但是当电机的功率较大时，减速机的输入轴将承受较高的负荷，采用单键相连接，输入轴与联轴器的输出端之间只有一个作用力点，输入轴所承载的负荷所产生的作用力均将集中作用于单键，单键容易发生断裂，影响设备的正常使用，同时由于减速机的输入轴与联轴器的输出端之间只有一个连接点，输入轴受力不均匀，也将影响设备的正常运行。
实用新型内容
[0005]本实用新型的目的是提供一种刮板机及其减速机，可以保证减速机的输入轴受力均勻，提闻减速机的输入轴的承载能力。
[0006]一种减速机，包括驱动装置、联轴器、传动装置和输入轴，所述输入轴包括多棱轴和用于与所述传动装置相连接的传动轴，所述多棱轴与所述传动轴固定连接；所述多棱轴用于与所述联轴器的输出端相连接，所述多棱轴的相邻棱之间的过渡面为弧形过渡面；所述联轴器的输出端与所述多棱轴之间的配合为间隙配合。
[0007]优选的，所述多棱轴的尾端与所述传动轴的前端相固定连接，所述传动轴的前端与所述减速机的安装孔的起始端相平齐，所述多棱轴暴露于所述安装孔。
[0008]优选的，所述多棱轴为三棱轴。
[0009]优选的，所述三棱轴的轴心位置处设置有安装孔，所述联轴器的输出端包括设置有通孔的挡板，所述安装孔与所述通孔相对设置，所述三棱轴与所述挡板之间通过所述安装孔和所述通孔紧固连接。
[0010]优选的，所述驱动装置为驱动电机。
[0011]一种刮板机，包括减速机，所述减速机为上文所述的减速机。
[0012]本实用新型所提供的一种减速机，包括驱动装置、联轴器、传动装置以及输入轴，输入轴包括多棱轴和传动轴，多棱轴用于与联轴器的输出端相连接，传动轴用于与传动装置相连接；多棱轴相邻的棱之间的过渡面为弧形过渡面；联轴器的输出端与多棱轴之间的配合为间隙配合。其中，多棱轴为径向截面为近似正多边形，由多段近似圆弧的线段围成。如此设置，驱动装置的输出轴与联轴器的输入端相连接，多棱轴与联轴器的输出端相连接，如此驱动装置可以将转矩传递至减速机的输入轴，由于多棱轴与联轴器的输出端之间为间隙配合，因此，多棱轴所承受的载荷所产生的作用力将会分散至各个棱之间的弧形连接面处，与现有技术中单键连接只有一个连接点相比，多棱轴与联轴器的输出端之间存在多个受力面，其单个连接面的受力小于单键的受力，因此可以提高减速机输入轴的受力能力，进而可以提高连接轴的载荷能力，同时，多棱轴的受力相对于单键连接更为均匀。
[0013]同时，本实用新型还提供了一种刮板机，包括减速机，所述减速机为上文所述的减速机，其所能得到的有益效果同上文中减速机所能得到的有益效果相同，两者的推导过程相类似，故在本文中不再赘述。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型所提供的一种【具体实施方式】中减速机的结构示意图；
[0015]图2为图1所示减速机的横截面的结构示意图；
[0016]其中，图1和图2中:
[0017]减速机1、三棱轴2、安装孔3。
【具体实施方式】
[0018]本实用新型的核心是提供一种刮板机及其减速机，可以保证减速机的输入轴受力均勻，提闻减速机输入轴的承载能力。
[0019]为了使本【技术领域】的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步的详细说明。
[0020]请参考图1和图2，图1为本实用新型所提供的一种【具体实施方式】中减速机结构示意图，图2为图1所示减速机的横截面的结构示意图。
[0021]在本【具体实施方式】中提供了一种减速机1，包括电机、联轴器以及传动装置，其中减速机I还包括输入轴，输入轴包括三棱轴2和与三棱轴2固定连接的传动轴，传动轴用于与传动装置相连接，三棱轴2用于与联轴器的输出端相连接，三棱轴2的相邻棱之间的过渡面为弧形过渡面，且三棱轴2与联轴器的输出端之间的配合为间隙配合即联轴器输出端用于连接三棱轴2的安装孔为三棱形孔，该三棱形孔与三棱轴的形状和尺寸是相匹配的。三棱轴2为径向截面为近似正三角形，由三段近似圆弧的线段围成。
[0022]三棱轴2的尾端与传动轴的前端固定连接，传动轴的前端与减速机I的安装孔的起始端相平齐，三棱轴2暴露于安装孔，以实现三棱轴2与联轴器的输出端相连接。在使用过程中，电机的输出轴与联轴器的输入端相连接，三棱轴2与联轴器的输出端相连接,如此在电机输出轴的带动下，三棱轴2转动，进而带动传动轴转动，传动轴的尾端设置有齿轮，传动装置设置有与传动轴相配合的齿轮组件，通过传动轴与齿轮组件的相互配合，进而可以达到减速机I增大转矩，降低转速的目的。
[0023]与现有技术中，减速机的输入轴通过单键与联轴器的输出端相连接只有一个作用力点相比，采用三棱轴2与联轴器的输出端相连接，保证两者间的配合为间隙配合，三棱轴2所承受的载荷所产生的作用力将会分散至各个棱之间的弧形连接面处，三棱轴2与联轴器的输出端之间存在三个作用力点，其单个作用力点的受力小于单键的受力，因此可以提高减速机I输入轴的受力能力，进而可以提高输入轴的载荷能力，同时，由于三棱轴2形状的特殊性，三棱轴2的受力相对于单键连接更为均匀。
[0024]需要说明的是，在本【具体实施方式】中，驱动装置为驱动电机，该驱动电机为大功率电机，当然也不排除使用其他的驱动装置，用以提供减速机的动力。
[0025]还需要说明的，在本【具体实施方式】中，利用三棱轴2与联轴器的输出端相连接，当然也可以采用其他的多棱轴，如五棱轴、七棱轴等。
[0026]以设置五棱轴为例，该五棱轴的横截面近似为正五边形横截面，其由五段近似圆弧的线段围成，五棱轴的相邻棱之间的过渡面为弧形过渡面，该五棱轴与联轴器的输出端之间的配合为间隙配合。
[0027]如此，在转动过程中，五棱轴受到的来自于电机输出轴的载荷所产生的作用力会均匀的分散至五棱轴的五个弧形过渡面处，与现有技术中采用单键连接只有一个受力点相t匕，五棱轴可以提高受力能力，进而可以提高减速机输入轴的承载能力；此外，五棱轴的五个弧形过渡面的均匀分布，可以保证五棱轴受力的均匀性。
[0028]在进一步的方案中，三棱轴2的轴心位置处设置有安装孔3，联轴器的输出端设置有挡板，该挡板设置有与安装孔相对应设置的通孔，螺钉等紧固件同时贯穿通孔和安装孔3，以实现三棱轴2与挡板之间的固定连接，进而可以保证三棱轴2与联轴器输出端的固定连接。
[0029]同时，在本【具体实施方式】中还提供了一种刮板机，包括如上文所述的减速机I。在上文中对减速机进行了介绍，故在本文不再赘述。
[0030]需要说明的是，在本【具体实施方式】中，刮板机设置于煤矿中，用于传输煤料，当然也不排除将刮板机应用于其他的场所用来传送散状物料。
[0031]还需要说明的是，在本【具体实施方式】中，减速机应用于刮板机，当然，也并不排除将上述减速机应用于其他的设备。
[0032]以上对本实用新型所提供的一种刮板机及其减速机进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
【权利要求】
1.一种减速机，包括驱动装置、联轴器、传动装置和输入轴，其特征在于，所述输入轴包括多棱轴和用于与所述传动装置相连接的传动轴，所述多棱轴与所述传动轴固定连接；所述多棱轴用于与所述联轴器的输出端相连接，所述多棱轴的相邻棱之间的过渡面为弧形过渡面；所述联轴器的输出端与所述多棱轴之间的配合为间隙配合。
2.根据权利要求1所述的减速机，其特征在于，所述多棱轴的尾端与所述传动轴的前端相固定连接，所述传动轴的前端与所述减速机的安装孔的起始端相平齐，所述多棱轴暴露于所述安装孔。
3.根据权利要求1所述的减速机，其特征在于，所述多棱轴为三棱轴。
4.根据权利要求3所述的减速机，其特征在于，所述三棱轴的轴心位置处设置有安装孔，所述联轴器的输出端包括设置有通孔的挡板，所述安装孔与所述通孔相对设置，所述三棱轴与所述挡板之间通过所述安装孔和所述通孔紧固连接。
5.根据权利要求1所述的减速机，其特征在于，所述驱动装置为驱动电机。
6.一种刮板机，包括减速机，其特征在于，所述减速机为权利要求1至5任一条所述的减速机。
【文档编号】B65G23/24GK203382095SQ201320422209
【公开日】2014年1月8日 申请日期:2013年7月16日 优先权日:2013年7月16日
【发明者】胡炜 申请人:沃德(天津)传动有限公司