一种平衡轴总成的工装系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型提出一种平衡轴总成的工装系统，由多层工装单元堆叠连接而成，每个工装单元包括四根支撑立柱、两根支撑梁、两根结构梁、若干加强板和若干连接板，每根支撑立柱的两端均焊接有连接板，支撑梁沿横向焊接于支撑立柱上，结构梁沿纵向焊接于支撑立柱上，所述支撑梁、结构梁与支撑立柱之间焊接有加强板，相邻两层工装单元之间通过连接件穿过连接板上的连接孔堆叠连接在一起。本实用新型所述工装系统通过码摞多层结构相同的工装单元实现，能够同时包装多组平衡轴总成并最大限度地利用了集装箱空间，降低了运输成本，每层工装单元借助支撑纵横梁焊接实现，制造工艺简单成本低廉，具有较好的市场实用价值。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及汽车零部件的工装【技术领域】，更具体的涉及一种平衡轴总成的工 装系统。 一种平衡轴总成的工装系统
【背景技术】
[0002] 在现代汽车发展工业中，特别是在国际汽车贸易中，将汽车零部件以散装组件 (KD)方式进行进出口是最为常用的一种方式，如整车出口国的汽车公司把成品予以拆散， 然后以半成品或零部件的方式出口，再由进口厂商在所在国以自行装配方式完成整车成品 并进行销售，这种方式不但可以节省运费，而且能够利用进口国低廉的劳动力，因此被广泛 的应用于汽车国际贸易中。但是在这种贸易方式中，对汽车散件进行工装发运成为其中的 一个技术难题，现有技术中汽车散件工装总成普遍存在结构和制造工艺复杂、散件装配空 间布局不合理以及散件装配过程复杂、在海外发运的过程中容易出现零件散落等严重缺 陷，尤其是针对平衡轴总成的海外发运工装，现有技术中并没有一种包装牢固、结构简单、 制造成本低且能够有效利用集装箱空间的平衡轴总成工装件。 实用新型内容
[0003] 本实用新型基于上述现有技术问题并结合自身公司的发展需要，创新的提出一种 能够很好地适用于平衡轴总成海外发运的工装系统，所述工装系统通过码摞多层结构相同 的工装单元实现，能够同时包装多组平衡轴总成并最大限度地利用了集装箱空间，降低了 运输成本，每层工装单元借助支撑纵横梁焊接实现，制造工艺简单且成本低廉，具有较好的 市场实用价值。
[0004] 本实用新型解决上述技术问题所采取的技术方案如下：
[0005] -种平衡轴总成的工装系统，所述工装系统由多层工装单元堆叠连接而成，每个 工装单元包括四根支撑立柱2、两根支撑梁3、两根结构梁4、若干加强板5和若干连接板1， 每根支撑立柱2的两端均焊接有连接板1，每个连接板的角度均开设有连接孔，每根支撑梁 3的两端沿横向焊接于两根支撑立柱2上，每根结构梁4的两端沿纵向焊接于两根支撑立柱 2上，所述支撑梁3和结构梁4相互交替的连接所述支撑立柱2形成方形结构的工装单元， 所述支撑梁3与支撑立柱2之间、以及所述结构梁4与支撑立柱2之间均焊接有所述加强 板5,相邻两层工装单元之间，上层工装单元支撑立柱底端的连接板与下层工装单元支撑立 柱顶端的连接板正对叠置，且通过连接件穿过连接板上的连接孔而将相邻两工装单元堆叠 连接在一起。
[0006] 进一步的根据本实用新型所述的工装系统，其中所述支撑梁3上加工有安装平衡 轴总成的安装孔，所述结构梁4和支撑梁3相互垂直的分别焊接于所述支撑立柱2的两个 侧面上，且所述结构梁4在支撑立柱2上的焊接位置低于所述支撑梁3在支撑立柱上的焊 接位置。
[0007] 进一步的根据本实用新型所述的工装系统，其中每根支撑梁3的端部与所连接支 撑立柱2之间分别焊接有加强板5,每根结构梁4的端部与所连接支撑立柱2之间分别焊接 有加强板5,所述加强板5为三角钢板，所述支撑梁3与结构梁4上焊接的加强板5方向相 反。
[0008] 进一步的根据本实用新型所述的工装系统，其中所述加强板5为三角钢板，其尺 寸为长 15Ctam、宽 15Ctam、厚 4mm。
[0009] 进一步的根据本实用新型所述的工装系统，其中所述连接板1为正方形板，其尺 寸为长 11〇_、宽 110mm、厚 10mm。
[0010] 进一步的根据本实用新型所述的工装系统，其中所述支撑立柱2为长430mm、宽 60mm的方钢。
[0011] 进一步的根据本实用新型所述的工装系统，其中所述支撑梁3和结构梁4均为高 60_、宽40_、厚3. 5_、总长730mm的矩形钢管。
[0012] 进一步的根据本实用新型所述的工装系统，其中每个工装单元的支撑梁3和结构 梁4长度相等，每个工装单元所包括的四个支撑立柱2分别处于正方形的四个角部，相邻两 层工装单元之间纵横交错的堆叠连接，上层工装单元的支撑梁3正对下层工装单元的结构 梁4,沿整个工装系统的高度方向，支撑梁和结构梁交替分布。
[0013] 进一步的根据本实用新型所述的工装系统，其中所述工装系统由5层工装单元堆 叠连接而成。
[0014] 通过本实用新型的技术方案至少能够达到以下技术效果：
[0015] 1)、所述工装系统通过码摞多层工装单元，能够适应多组平衡轴总成的包装，并能 够应用于各种集装箱，在最大限度利用集装箱空间的同时，最大限度的降低了运输成本；
[0016] 2)、所述工装系统中各层工装单元之间纵横交替布置，能够最大限度的节省包装 空间，通过每层工装单元上的固定机构固定平衡轴，提高了零件包装牢固强度，避免了海运 过程中的零件散落问题；
[0017] 3)、各工装单元基于支撑纵横梁焊接实现，制造工艺简单且成本低廉，使得整个工 装系统具有较好的市场实用价值。
【专利附图】
【附图说明】
[0018] 附图1为本实用新型所述工装系统中每层工装单元的结构示意图。
[0019] 附图2为本实用新型所述工装系统相邻两层工装单元间的叠置结构示意图。
[0020] 附图3为适用于本实用新型所述工装系统包装的平衡轴总成的结构示意图。
[0021] 图中各附图标记的含义如下：
[0022] 1-连接板、2-支撑立柱、3-支撑梁、4-结构梁、5-加强板、6-安装孔。
【具体实施方式】
[0023] 以下结合附图对本实用新型的方案进行详细的描述。
[0024] 本实用新型所述工装系统由多层结构相同的工装单元堆叠而成，每层工装单元如 附图1所示，包括四根支撑立柱2、两根支撑梁3、两根结构梁4、若干加强板5和连接板1， 所述每层工装单元优选的具有方形结构，即所述支撑立柱2处于正方形的四个角部设置， 每个支撑立柱2采用长度为430mm的6号方钢制作，在支撑立柱的两端分别焊接有连接板 1，所述连接板1为正方形板，优选尺寸110(长）*11〇(宽）*1〇(厚）mm，且宽度大于支撑立 柱的宽度，在连接板突出于支撑立柱外表面的四个角部加工有连接孔，用于多层工装单元 码摞时固定用。所述支撑梁3属于承重梁，用于安放平衡轴总成，采用较高强度的材料制 造，优选的采用尺寸为60(高）*40(宽）*3. 5(厚）mm、长度为730mm的矩形钢管制作，每根 支撑梁3优选的沿横向焊接于两根支撑立柱2上，且两根支撑梁3相对布置，所述支撑梁3 用于支撑安装平衡轴总成，因此在所述支撑梁3上加工有安装孔，通过所述安装孔将平衡 轴总成安装固定在所述支撑梁上，同时在每根支撑梁3的两端与所连接支撑立柱2之间分 别焊接有加强板5,以提高支撑梁3与支撑立柱2之间的连接强度。所述结构梁4用于保证 整个工装结构的合理，同时为叉车操作时为支撑梁提供支撑，优选的所述结构梁4与所述 支撑梁3结构尺寸相同，即采用尺寸为60 (高）*40 (宽）*3. 5 (厚）mm、长度为730mm的矩 形钢管制作，每根结构梁4沿纵向焊接于两根支撑立柱2上，且两根结构梁4相对布置，所 述结构梁4和支撑梁3相互垂直的焊接于支撑立柱的两个侧面，由所述结构梁4和支撑梁 3相互交替的围成方形结构，当两根支撑梁3沿横向布置时，两根结构梁4沿纵向布置，当 两根支撑梁3沿纵向布置时，两根结构梁4沿横向布置，优选的所述结构梁4在支撑立柱2 上焊接位置低于所述支撑梁3在支撑立柱上的焊接位置。同时在每根结构梁4的两端与所 连接支撑立柱2之间分别焊接有加强板5,以提高结构梁3与支撑立柱2之间的连接强度。 所述加强板5为150 (长）*150 (宽）*4 (厚）mm的三角钢板，且结构梁4和支撑梁3上加强 板的连接方向相反。每个工装单元的体积为900mm(长）X900mm(宽）X450mm(高），占用 空间小。
[0025] 本实用新型的重要创新之处如附图2所示的，在于所述工装系统由多个附图1所 示的工装单元码摞堆叠而成，优选的由5层工装单元码摞而成。相邻两个工装单元之间通 过其连接板1连接，具体的借助螺栓依次穿过相邻两工装单元连接板上对应的连接孔后， 将两连接板固定连接在一起，实现相邻工装单元之间的装配连接。经过实践应用 申请人:创 新的发现相邻两层工装单元之间纵横交错连接能够更有利于所有单边四骑马螺栓、12片钢 板弹簧平衡轴总成的包装，具体的如附图2所示的，首先每个工装单元整体具有正方形结 构，即其中的长度和宽度（支撑梁3和结构梁4的长度）相等，然后相邻两个工装单元之间 上层工装单元的支撑梁3正对下层工装单元的结构梁4,沿整个工装系统的高度方向，支撑 梁和结构梁交替排布，平衡轴总成在整个工装系统上的安放方式也为纵横交替安装，平衡 轴总成在工装单元上采用螺栓固定，固定方式简单、牢靠，包装简便易行，装拆方便，最大限 度的利用了工装空间。适用于本实用新型所述工装系统的平衡轴总成如附图3所示的，可 以为所有单边四骑马螺栓、12片钢板弹簧组成的平衡轴总成。
[0026] 本实用新型为复杂零部件（平衡轴总成）提供一种专属的包装工装，有效地利用 了工装空间，节约了集装箱空间，提高了空间利用率，固定方式简单、牢靠，能有效保护平衡 轴总成，防止磕碰，运输成本也大大降低，且该工装所使用材料都为低碳钢型材，所有材料 都易采购，且成本也较低，各部件采用焊接方式连接，加工方便，强度较好，对于实际应用具 有重要的意义。
[0027] 以上仅是对本实用新型的优选实施方式进行了描述，并不将本实用新型的技术方 案限制于此，本领域技术人员在本实用新型的主要技术构思的基础上所作的任何公知变形 都属于本实用新型所要保护的技术范畴，本实用新型具体的保护范围以权利要求书的记载 为准。
【权利要求】
1. 一种平衡轴总成的工装系统，其特征在于，所述工装系统由多层工装单元堆叠连接 而成，每个工装单元包括四根支撑立柱（2)、两根支撑梁（3)、两根结构梁（4)、若干加强板 (5)和若干连接板（1)，每根支撑立柱（2)的两端均焊接有连接板（1)，每个连接板的角度均 开设有连接孔，每根支撑梁（3)的两端沿横向焊接于两根支撑立柱（2)上，每根结构梁（4) 的两端沿纵向焊接于两根支撑立柱（2)上，所述支撑梁（3)和结构梁（4)相互交替的连接 所述支撑立柱（2)形成方形结构的工装单元，所述支撑梁（3)与支撑立柱（2)之间、以及所 述结构梁（4)与支撑立柱（2)之间均焊接有所述加强板（5)，相邻两层工装单元之间，上层 工装单元支撑立柱底端的连接板与下层工装单元支撑立柱顶端的连接板正对叠置，且通过 连接件穿过连接板上的连接孔而将相邻两工装单元堆叠连接在一起。
2. 根据权利要求1所述的工装系统，其特征在于，所述支撑梁（3)上加工有安装平衡轴 总成的安装孔，所述结构梁（4)和支撑梁（3)相互垂直的分别焊接于所述支撑立柱（2)的 两个侧面上，且所述结构梁（4)在支撑立柱（2)上的焊接位置低于所述支撑梁（3)在支撑 立柱上的焊接位置。
3. 根据权利要求1所述的工装系统，其特征在于，每根支撑梁（3)的端部与所连接支撑 立柱（2)之间分别焊接有加强板（5)，每根结构梁（4)的端部与所连接支撑立柱（2)之间分 别焊接有加强板（5)，所述加强板（5)为三角钢板，所述支撑梁（3)与结构梁（4)上焊接的 加强板（5)的方向相反。
4. 根据权利要求1所述的工装系统，其特征在于，所述加强板（5)为三角钢板，其尺寸 为长 15Ctam、宽 15Ctam、厚 4mm。
5. 根据权利要求1所述的工装系统，其特征在于，所述连接板（1)为正方形板，其尺寸 为长 110mm、宽 110mm、厚 10mm。
6. 根据权利要求1所述的工装系统，其特征在于，所述支撑立柱（2)为长430mm、宽 60mm的方钢。
7. 根据权利要求1所述的工装系统，其特征在于，所述支撑梁（3)和结构梁（4)均为高 60_、宽40_、厚3. 5_、总长730mm的矩形钢管。
8. 根据权利要求1-7任一项所述的工装系统，其特征在于，每个工装单元的支撑梁（3) 和结构梁（4)长度相等，每个工装单元所包括的四个支撑立柱（2)分别处于正方形的四个 角部，相邻两层工装单元之间纵横交错的堆叠连接，上层工装单元的支撑梁（3)正对下层 工装单元的结构梁（4)，沿整个工装系统的高度方向，支撑梁和结构梁交替分布。
9. 根据权利要求8所述的工装系统，其特征在于，所述工装系统由5层工装单元堆叠连 接而成。
【文档编号】B65D61/00GK203877229SQ201420282587
【公开日】2014年10月15日 申请日期:2014年5月29日 优先权日:2014年5月29日
【发明者】李鹏 申请人:陕西重型汽车有限公司