具有自动称重功能的旋转式焊条包膜装置的制作方法

本发明涉及包装机械领域，更具体地说，涉及一种具有自动称重功能的旋转式焊条包膜装置。

背景技术：

目前，国内电焊条需求量逐年递增。电焊条的生产规模、生产效率都有了很大提高，长期以来，电焊条生产线终端包装仍然采取人工包装。即生产线快速下线的焊条被堆积在生产线尾端，由工人(多数为女工)熟练地用双手掐起放到磅秤上完成称量后，迅速用双手掐起装入另一名包装工手持的包装盒内，经过趸实整理整齐，再交给下面的包装工封口、检验、装箱、入库，每条生产线每班有六名工人完成，由于双手在不停的“运输”，劳动强度很大，工人需要经常轮换。但是由于是简单的体力劳动，包装工的工资收入又偏低，随着经济条件的不断改善，用工成本大幅度提高，人员流失严重，该包装岗位招工越来越困难。

技术实现要素：

本发明克服了现有技术中的不足，提供了一种具有自动称重功能的旋转式焊条包膜装置。

本发明的目的通过下述技术方案予以实现。

具有自动称重功能的旋转式焊条包膜装置，包括焊条传送装置、焊条抓取装置、焊条固定装置、焊条包膜装置、薄膜加热装置以及封切装置，所述焊条传送装置一侧上方设置有所述焊条抓取装置，在所述焊条传送装置一侧设置有所述焊条固定装置，所述焊条抓取装置与所述焊条固定装置相对设置，所述焊条包膜装置设置在所述焊条固定装置的外侧，所述薄膜加热装置通过塑料薄膜与所述焊条包膜装置相连，所述封切装置设置在所述焊条包膜装置上；

所述焊条固定装置包括定位底座和定位导向固定部件，所述定位底座和所述定位导向固定部件相对设置，在所述定位底座底部设置有称重装置，所述定位底座包括底座旋转轴、底座旋转驱动器、底座本体、焊条放置槽、槽内缓冲件以及边缘缓冲部，在所述底座本体的外侧底端设置有所述底座旋转轴，所述底座旋转轴一端与所述底座本体相连，所述底座旋转轴另一端与所述底座旋转驱动器相连，在所述底座本体上均匀设置有所述焊条放置槽，在所述焊条放置槽底部设置有槽内缓冲件，所述边缘缓冲部设置在所述焊条放置槽的内缘处，所述槽内缓冲件包括缓冲弹簧和缓冲棉层，所述缓冲弹簧均匀的设置在所述焊条放置槽底端，所述缓冲弹簧的另一端设置有所述缓冲棉层，所述称重装置包括重量传感器、重量比较器、分析器以及控制器，所述重量传感器设置在所述底座本体底端，所述重量比较器、所述分析器和所述控制器设置在包膜机控制模块中，所述重量传感器的输出端与所述重量比较器的输入端相连，所述重量比较器的输出端与所述分析器的输入端相连，所述分析器的输出端与所述控制器的输入端相连，所述控制器的输出端与所述焊条抓取装置以及所述焊条传送装置相连，所述定位导向固定部件包括定位旋转轴、定位旋转驱动器、定位盘、焊条导向孔以及导向缓冲部，在所述定位盘中部设置有所述定位旋转轴，所述定位旋转轴一端与所述定位盘相连，所述定位旋转轴另一端与所述定位旋转驱动器相连，在所述定位盘上开设有所述焊条导向孔，在所述焊条导向孔的内缘上设置有所述导向缓冲部，所述焊条导向孔与所述焊条放置槽相对设置；

所述焊条包膜装置包括包膜底座以及薄膜固定杆，所述包膜底座设置在所述定位底座的外缘处，所述薄膜固定杆设置在所述包膜底座上，所述薄膜固定杆包括杆本体、薄膜固定缝、薄膜夹紧件以及夹紧器，贯穿所述杆本体上开设有所述薄膜固定缝，在所述薄膜固定缝外侧设置有所述薄膜夹紧件，在所述薄膜夹紧件内设置有所述夹紧器；

所述薄膜加热装置包括初步加热装置、挤出装置、薄膜拉伸装置、二次加热装置以及双层合并装置，所述初步加热装置分别与薄膜卷相连，所述挤出装置设置在所述初步加热装置一侧，所述挤出装置与所述薄膜拉伸装置相连，在所述薄膜拉伸装置上设置有所述二次加热装置，在所述薄膜拉伸装置的末端设置有所述双层合并装置，所述双层合并装置通过塑料薄膜与所述焊条包膜装置相连。

所述焊条传送装置包括传送带、传送电机、传送带安装底座、齿轮箱、蜗轮箱以及调节护栏，所述传送带设置在所述传送带安装底座上，所述传送电机设置在所述传送带一端，且所述传送电机与所述传送带相连，所述齿轮箱均匀的设置在所述传送带安装底座侧面，所述蜗轮箱与所述齿轮箱设置在所述传送带安装底座的同一侧，所述齿轮箱之间通过所述调节护栏相连，所述齿轮箱与所述蜗轮箱通过传动芯轴相连。

所述焊条抓取装置包括焊条抓取部、电磁吸附装置、电磁吸附电源、抓取槽、抓取缓冲件以及升降控制装置，在所述焊条抓取部上设置有所述抓取槽，在所述抓取槽的顶端设置有所述抓取缓冲件，所述电磁吸附装置设置在所述抓取槽的外缘内部，所述电磁吸附装置包括磁力线圈、电磁聚合体以及电磁导线，在所述电磁聚合体外侧均匀缠绕有所述磁力线圈，所述磁力线圈两端与所述电磁导线相连，所述电磁导线通过吸附开关与所述电磁吸附电源相连，所述电磁聚合体竖向均匀的排列在所述抓取槽的外缘内部，所述升降控制装置设置在所述焊条抓取部的外侧中部，所述升降控制装置包括水平垂直轨道、升降底座、升降驱动器、阶梯式升降杆以及升降套管，所述水平垂直轨道设置在所述传送带的一侧，所述升降底座设置在所述水平垂直轨道内，所述水平垂直轨道包括水平轨道与垂直轨道，且二者一体设置，所述升降底座内设置有所述升降驱动器，所述升降驱动器与设置在所述升降底座上的所述阶梯式升降套管相连，所述阶梯式升降杆一端与所述焊条抓取部固定相连，所述升降套管设置在所述阶梯式升降杆外侧。

本发明的有益效果为：与现有技术相比，通过初步加热装置和再次加热装置能够有效的逐步提高塑料薄膜的温度，从而将原来分离的两层塑料薄膜加工成为一层，从而保证电焊条外层包装的塑料薄膜的厚度，而通过设置在定位底座外侧的焊条包膜装置，能够将塑料薄膜通过在轨道上转动包覆在电焊条外侧，从而对电焊条的运输起到一定的保护作用；通过焊条传送装置、焊条抓取装置的协同作用能够将传送装置上分散的焊条抓取起来并将其通过定位导向固定部件放置于定位底座内，从而减少了人工整理电焊条的过程，大大提高了工作效率；在定座本体上均匀设置有焊条放置槽，使得放置在底座本体内的电焊条能够处于一个整齐的位置上，从而为后续的焊条包膜提供了条件，并且为了防止焊条在转运的过程中发生碰撞，而使得其边缘发生缺损，从而影响其品质的情况，在焊条放置槽内缘以及底部均设置有缓冲部件，通过缓冲部件的缓冲作用能够有效防止上述情况的发生，从而保证电焊条的品质与品相；定位导向固定部件中定位盘的设置则是为了使得被焊条抓取装置抓取起来的焊条能够按照一定的顺序与角度放置至焊条放置槽内，从而避免由于焊条数量过多而使得焊条之间发生交错的情况发生，提高了后续焊条包膜的品质；在定位底座底端设置有称重装置，通过称重装置的称重作用，能够有效地保证每组电焊条的重量在一定的范围内，当控制器收到重量比较器和分析器传来的重量信号时，能够同时控制焊条传送装置和焊条抓取装置停止相应的工作，而对该组焊条进行包膜作业，从而减少了认为称重的过程，降低生产成本；通过在定位底座和定位导向部件上分别设置有旋转轴和旋转驱动器，通过旋转作用使得焊条抓取装置抓取上来的电焊条能够更加精准的被放置到定位底座内，而由于定位导向部件上的焊条导向孔须与底座本体上的焊条放置槽相对应，所以在定位底座发生旋转时，定位导向部件也需要发生同样角度的旋转以保证其一一对应性，避免在一个焊条放置槽内同时放置两根电焊条的情况发生。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中定位底座的结构示意图；

图3是本发明中定位导向固定部件的结构示意图；

图4是本发明中焊条抓取装置的结构示意图；

图中：1为焊条传送装置，2为焊条抓取装置，3为焊条固定装置，4为焊条包膜装置，5为薄膜加热装置，6为封切装置，7为底座本体，8为焊条放置槽，9为槽内缓冲件，10为边缘缓冲部，11为定位盘，12为焊条导向孔，13为导向缓冲部,14为底座旋转轴，15为包膜底座，16为薄膜固定杆，17为初步加热装置，18为挤出装置，19为薄膜拉伸装置，20为二次加热装置，21为双层合并装置，22为焊条抓取部，23为电磁吸附装置，24为电磁吸附电源，25为抓取槽，26为抓取缓冲件，27为升降底座，28为升降套管，29为水平垂直轨道，30为底座旋转驱动器，31为定位旋转轴，32为定位旋转驱动器，33为称重装置。

具体实施方式

下面通过具体的实施例对本发明的技术方案作进一步的说明。

如图1至图4所示，其中，1为焊条传送装置，2为焊条抓取装置，3为焊条固定装置，4为焊条包膜装置，5为薄膜加热装置，6为封切装置，7为底座本体，8为焊条放置槽，9为槽内缓冲件，10为边缘缓冲部，11为定位盘，12为焊条导向孔，13为导向缓冲部,14为底座旋转轴，15为包膜底座，16为薄膜固定杆，17为初步加热装置，18为挤出装置，19为薄膜拉伸装置，20为二次加热装置，21为双层合并装置，22为焊条抓取部，23为电磁吸附装置，24为电磁吸附电源，25为抓取槽，26为抓取缓冲件，27为升降底座，28为升降套管，29为水平垂直轨道，30为底座旋转驱动器，31为定位旋转轴，32为定位旋转驱动器，33为称重装置。

具有自动称重功能的旋转式焊条包膜装置，包括焊条传送装置、焊条抓取装置、焊条固定装置、焊条包膜装置、薄膜加热装置以及封切装置，焊条传送装置一侧上方设置有焊条抓取装置，在焊条传送装置一侧设置有焊条固定装置，焊条抓取装置与焊条固定装置相对设置，焊条包膜装置设置在焊条固定装置的外侧，薄膜加热装置通过塑料薄膜与焊条包膜装置相连，封切装置设置在焊条包膜装置上；

焊条固定装置包括定位底座和定位导向固定部件，定位底座和所述定位导向固定部件相对设置，在定位底座底部设置有称重装置，定位底座包括底座旋转轴、底座旋转驱动器、底座本体、焊条放置槽、槽内缓冲件以及边缘缓冲部，在底座本体的外侧底端设置有底座旋转轴，底座旋转轴一端与底座本体相连，底座旋转轴另一端与底座旋转驱动器相连，在底座本体上均匀设置有焊条放置槽，在焊条放置槽底部设置有槽内缓冲件，边缘缓冲部设置在焊条放置槽的内缘处，槽内缓冲件包括缓冲弹簧和缓冲棉层，缓冲弹簧均匀的设置在焊条放置槽底端，缓冲弹簧的另一端设置有缓冲棉层，称重装置包括重量传感器、重量比较器、分析器以及控制器，重量传感器设置在底座本体底端，重量比较器、分析器和控制器设置在包膜机控制模块中，重量传感器的输出端与重量比较器的输入端相连，重量比较器的输出端与分析器的输入端相连，分析器的输出端与控制器的输入端相连，控制器的输出端与焊条抓取装置以及焊条传送装置相连，定位导向固定部件包括定位旋转轴、定位旋转驱动器、定位盘、焊条导向孔以及导向缓冲部，在定位盘中部设置有定位旋转轴，定位旋转轴一端与定位盘相连，定位旋转轴另一端与定位旋转驱动器相连，在定位盘上开设有焊条导向孔，在焊条导向孔的内缘上设置有导向缓冲部，焊条导向孔与焊条放置槽相对设置；

焊条包膜装置包括包膜底座以及薄膜固定杆，包膜底座设置在定位底座的外缘处，薄膜固定杆设置在包膜底座上，薄膜固定杆包括杆本体、薄膜固定缝、薄膜夹紧件以及夹紧器，贯穿杆本体上开设有薄膜固定缝，在薄膜固定缝外侧设置有薄膜夹紧件，在薄膜夹紧件内设置有夹紧器；

薄膜加热装置包括初步加热装置、挤出装置、薄膜拉伸装置、二次加热装置以及双层合并装置，初步加热装置分别与薄膜卷相连，挤出装置设置在初步加热装置一侧，挤出装置与薄膜拉伸装置相连，在薄膜拉伸装置上设置有二次加热装置，在薄膜拉伸装置的末端设置有双层合并装置，双层合并装置通过塑料薄膜与焊条包膜装置相连。

焊条传送装置包括传送带、传送电机、传送带安装底座、齿轮箱、蜗轮箱以及调节护栏，传送带设置在传送带安装底座上，传送电机设置在传送带一端，且传送电机与传送带相连，齿轮箱均匀的设置在传送带安装底座侧面，蜗轮箱与齿轮箱设置在传送带安装底座的同一侧，齿轮箱之间通过调节护栏相连，齿轮箱与蜗轮箱通过传动芯轴相连。

焊条抓取装置包括焊条抓取部、电磁吸附装置、电磁吸附电源、抓取槽、抓取缓冲件以及升降控制装置，在焊条抓取部上设置有抓取槽，在抓取槽的顶端设置有抓取缓冲件，电磁吸附装置设置在抓取槽的外缘内部，电磁吸附装置包括磁力线圈、电磁聚合体以及电磁导线，在电磁聚合体外侧均匀缠绕有磁力线圈，磁力线圈两端与电磁导线相连，电磁导线通过吸附开关与电磁吸附电源相连，电磁聚合体竖向均匀的排列在抓取槽的外缘内部，升降控制装置设置在焊条抓取部的外侧中部，升降控制装置包括水平垂直轨道、升降底座、升降驱动器、阶梯式升降杆以及升降套管，水平垂直轨道设置在传送带的一侧，升降底座设置在水平垂直轨道内，水平垂直轨道包括水平轨道与垂直轨道，且二者一体设置，升降底座内设置有升降驱动器，升降驱动器与设置在升降底座上的阶梯式升降套管相连，阶梯式升降杆一端与焊条抓取部固定相连，升降套管设置在阶梯式升降杆外侧。

与现有技术相比，通过初步加热装置和再次加热装置能够有效的逐步提高塑料薄膜的温度，从而将原来分离的两层塑料薄膜加工成为一层，从而保证电焊条外层包装的塑料薄膜的厚度，而通过设置在定位底座外侧的焊条包膜装置，能够将塑料薄膜通过在轨道上转动包覆在电焊条外侧，从而对电焊条的运输起到一定的保护作用；通过焊条传送装置、焊条抓取装置的协同作用能够将传送装置上分散的焊条抓取起来并将其通过定位导向固定部件放置于定位底座内，从而减少了人工整理电焊条的过程，大大提高了工作效率；在定座本体上均匀设置有焊条放置槽，使得放置在底座本体内的电焊条能够处于一个整齐的位置上，从而为后续的焊条包膜提供了条件，并且为了防止焊条在转运的过程中发生碰撞，而使得其边缘发生缺损，从而影响其品质的情况，在焊条放置槽内缘以及底部均设置有缓冲部件，通过缓冲部件的缓冲作用能够有效防止上述情况的发生，从而保证电焊条的品质与品相；定位导向固定部件中定位盘的设置则是为了使得被焊条抓取装置抓取起来的焊条能够按照一定的顺序与角度放置至焊条放置槽内，从而避免由于焊条数量过多而使得焊条之间发生交错的情况发生，提高了后续焊条包膜的品质；在定位底座底端设置有称重装置，通过称重装置的称重作用，能够有效地保证每组电焊条的重量在一定的范围内，当控制器收到重量比较器和分析器传来的重量信号时，能够同时控制焊条传送装置和焊条抓取装置停止相应的工作，而对该组焊条进行包膜作业，从而减少了认为称重的过程，降低生产成本；通过在定位底座和定位导向部件上分别设置有旋转轴和旋转驱动器，通过旋转作用使得焊条抓取装置抓取上来的电焊条能够更加精准的被放置到定位底座内，而由于定位导向部件上的焊条导向孔须与底座本体上的焊条放置槽相对应，所以在定位底座发生旋转时，定位导向部件也需要发生同样角度的旋转以保证其一一对应性，避免在一个焊条放置槽内同时放置两根电焊条的情况发生。

以上对本发明进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。