用于粉体原料连续加料的失重式喂料装置及喂料方法与流程

本发明属于粉体原材料加工领域，具体涉及一种用于粉体原料连续加料的失重式喂料装置及喂料方法，尤其是一种用于含能材料粉体原料连续精确加料的失重式喂料装置及喂料方法。

背景技术：

精确生产是含能材料等行业的最佳生产方式，可以大幅减少反应液的检验次数，并确保反应液成分的一致性，从而保证产品质量的高品质；精确加料是保证精确生产的必要条件，没有精确加料只能靠检测反应液成分来调整加料量，虽然在线检测能及时检测到反应液的浓度偏差，并调整加料量，由于检测存在滞后性，故与精确生产还有差距。

含能材料行业连续生产的粉体加料精度一直都不高，目前采用的皮带秤精度达1％但仍不能满足含能材料精确连续生产的要求。

现有技术中普通失重式喂料机精度可达0.5％，但由于其计量方式的缺陷决定了其适用于间断粉体加料，在连续精确生产过程中存在不能连续精准计量的问题：它是通过失重来计算并控制加料速度，当粉体物料在加料过程中喂料器料仓中物料降低到最小料位必须进行补料时，补料过程中料位会从最低逐渐补充到最高，在整个补料过程喂料机边补料边出料。但由于其计量原理的自身设计缺陷会出现物料重量称量出现较大误差不能确定准确加料，这个阶段称之为精度失控阶段。为了弥补这种缺陷，现有技术在失重式喂料机补料时进行加料这一阶段通过靠记忆的变频电机频率来控制，或通过计算料位的变化后的变频电机频率曲线来控制均以假设的一个固定加料量进行加料和控制程序运算，造成累计误差及加料误差，使失重式喂料机在补料时进行加料的这一阶段的精度及物料累计出现失控或无法准确计量的现象；因此现有技术中的普通失重式喂料机不能满足含能材料精确连续生产的要求。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决皮带秤及现有技术中的普通失重式喂料机等设备不能连续精确加料的问题，提供一种用于含能材料粉体原料连续加料的失重式喂料装置及喂料方法。

本发明的技术方案为：一种用于粉体原料连续加料的失重式喂料装置，由主、辅喂料机主体部分、支架5、控制系统9、其它补料装置1组成；主喂料机主体部分依次由主喂料机料仓6、主喂料机喂料器7、主喂料机称重传感器8构成；辅喂料机主体部分依次由辅喂料机料仓2、辅喂料机喂料器3、辅喂料机称重传感器4构成；辅喂料机主体部分的辅喂料机称重传感器4安装在支架5上，其它补料装置1出料口与辅喂料机料仓2加料口之间、辅喂料机喂料器3出料口与主喂料机料仓6加料口之间均柔性连接；控制系统9通过控制回路分别与主、辅喂料机的称重传感器连接，用于控制主、辅喂料机的精确加料及补料。

一种用于粉体原料连续加料的失重式喂料方法，其特征在于：具体包括以下步骤：

S1、当主喂料机料仓6中料位未至下限时，主喂料机喂料器7喂料速度由控制系统9单独采集主喂料机称重传感器8数据进行运算控制；

S2、当主喂料机料仓6中料位到达下限，但辅喂料机料仓2料位未至下限时，辅喂料机喂料器3开始工作对主喂料机料仓6进行补料，此时主喂料机喂料器7喂料速度由控制系统9同时采集主、辅喂料机称重传感器的数据进行运算控制；

S3、在S2中，当主喂料机料仓6中的料位到达上限，停止辅喂料机喂料器3，主喂料机喂料器7喂料速度由控制系统9单独采集主喂料机称重传感器8数据进行运算控制，控制系统9返回判断主喂料机料仓6料位状态；

S4、当S2运行过程中出现主喂料机料仓6中的料位未至上限时，辅喂料机料仓2中的料位已至下限，此时停止辅喂料机喂料器3，启动其它补料装置1为辅喂料机料仓2补料，主喂料机喂料器7喂料速度由控制系统9单独采集主喂料机称重传感器8数据进行运算控制；

S5、S4中，当其它补料装置1为辅喂料机料仓2补料过程中，辅喂料机料仓2料位未至上限时，主喂料机料仓6中料位未至极限料位，控制系统9控制其它补料装置为辅喂料机料仓补料；

S6、S4中，当其它补料装置1为辅喂料机料仓2补料过程中，辅喂料机料仓2中料位未至上限，主喂料机料仓6中物料已至极限料位，此时停止其它补料装置1，控制系统9返回判断主喂料机料仓6料位状态；

S7、S4中，当其它补料装置1为辅喂料机料仓2补料过程中，辅喂料机料仓2中物料至上限，此时停止其它补料装置1，控制系统9返回判断主喂料机料仓6料位状态。

有益效果：本发明由于采用了主、辅喂料机以及其它补料装置这样的结构设置，同时通过控制系统对主、辅喂料机的加料及补料进行精确控制，使得喂料机在加料时不会因为料仓缺料的补料而影响生产的连续精确加料，解决了现有技术中普通喂料机在补料时段边补料边出料时控制程序算法的失控问题，满足了精确连续生产粉体物料的精确加料要求。

附图说明

图1为是本发明的主视图；

图2是本发明控制系统的流程图。

1、其它补料装置；2、辅喂料机料仓；3、辅喂料机喂料器；4、辅喂料机称重传感器；5、支架；6、主喂料机料仓；7、主喂料机喂料器；8、主喂料机称重传感器；9、控制系统。

具体实施方式

为使本发明的目的、内容、和优点更加清楚，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。

本发明提供一种用于粉体原料连续加料的失重式喂料装置，由主、辅喂料机主体部分、支架5、控制系统9、其它补料装置1组成；主喂料机主体部分依次由主喂料机料仓6、主喂料机喂料器7、主喂料机称重传感器8构成；辅喂料机主体部分依次由辅喂料机料仓2、辅喂料机喂料器3、辅喂料机称重传感器4构成；辅喂料机主体部分的辅喂料机称重传感器4安装在支架5上，其它补料装置1出料口与辅喂料机料仓2加料口之间、辅喂料机喂料器3出料口与主喂料机料仓6加料口之间均柔性连接；控制系统9通过控制回路分别与主、辅喂料机的称重传感器连接，用于控制主、辅喂料机的精确加料及补料。其具体运行方式如下：

当主喂料机料仓6未补料时，主喂料机喂料器7喂料速度由控制系统9单独采集主喂料机称重传感器8数据进行运算控制，此时系统使用的运算算法与现有技术普通失重式喂料机相同；

当主喂料机料仓6补料时，主喂料机喂料器喂料速度由控制系统9同时采集主、辅喂料机称重传感器8、4的数据进行运算控制，虽然辅喂料机喂料器3对主喂料机料仓6进行补料，但此时是将两台喂料机视为一个整体计重，就可以防止现有技术中普通失重式喂料机在补料过程中控制程序算法中出现的失控状态；

当辅喂料机喂料器3未工作时，由控制系统采集辅喂料机称重传感器4的数据判断辅喂料机料仓2的料位状态，由其它补料装置1为辅喂料机料仓2进行补料。

如图2所示，一种用于粉体原料连续加料的失重式喂料方法，其特征在于：具体包括以下步骤：

①当主喂料机料仓6中料位未至下限时，主喂料机喂料器7喂料速度由控制系统9单独采集主喂料机称重传感器8数据进行运算控制；

②当主喂料机料仓6中料位到达下限，但辅喂料机料仓2料位未至下限时，辅喂料机喂料器3开始工作对主喂料机料仓6进行补料，此时主喂料机喂料器7喂料速度由控制系统9同时采集主、辅喂料机称重传感器8和4的数据进行运算控制；

③在过程②运行中出现主喂料机料仓6中的料位到达上限，停止辅喂料机喂料器3，主喂料机喂料器7喂料速度由控制系统9单独采集主喂料机称重传感器8数据进行运算控制，控制系统9返回判断主喂料机料仓6料位状态；

④当过程②运行过程中出现主喂料机料仓6中的料位未至上限时，辅喂料机料仓2中的料位已至下限，此时停止辅喂料机喂料器3，启动其它补料装置1为辅喂料机料仓2补料，主喂料机喂料器7喂料速度由控制系统9单独采集主喂料机称重传感器8数据进行运算控制；

⑤当过程④其它补料装置1为辅喂料机料仓2补料过程中，辅喂料机料仓2料位未至上限时，主喂料机料仓6中料位未至极限料位，控制系统9返回其它补料装置为辅喂料机料仓补料；

⑥当过程④其它补料装置1为辅喂料机料仓2补料过程中，辅喂料机料仓2中料位未至上限，主喂料机料仓6中物料已至极限料位，此时停止其它补料装置1，控制系统9返回判断主喂料机料仓6料位状态。

⑦过程④其它补料装置1为辅喂料机料仓2补料过程中，辅喂料机料仓2中物料至上限，此时停止其它补料装置1，控制系统9返回判断主喂料机料仓6料位状态。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。