改进型圆振振体的制作方法

本发明涉及一种自动送器的配件，尤其是一种广泛适用于机械、电子或医药等生产领域使用的改进型圆振振体。

背景技术：

在设有螺旋状的径迹的盘式部件的振动式运送装置中，一般使用圆振振体作为振源。例如有下述专利文献1〜3所记载的。这些圆振振体具有这样的构造，即，包括圆振配重体、用于设置所述圆振配重体的圆振基座、加振模组和料盘安装底座，所述加振模组包括加振体、弹性介质和振子连接件，所述弹性介质的外端与所述料盘安装底座固定连接，所述弹性介质的内端与振子连接件固定连接，所述加振体内端与所述振子连接件固定连接，在所述圆振配重体的上口上设有用于安装所述加振模组的安装槽，固定在圆振配重体安装槽内的加振模组向径向外周侧延伸，加振模组的外周部与弹性部件连接，所述弹性部件连接固定在料盘安装底座的外周部。这样的加振模组延伸到径向外周侧而成的圆振振体中，可以使料盘安装底座在切线方向效率良好地振动，而且,具有可以降低高度而使圆振振体紧凑地构成的优点。

1、中国专利文献CN 204250800U公开了一种新型震动送料盘；

2、中国专利文献CN101847903A公开了转动振动机及使用转动振动机的振动式运送装置；

3、中国专利文献CN 1432521A公开了一种振动式零件供给装置。

但是，由于这类圆振振体中的加振模组是平行于轴线安装的，且加振模组的弹性介质的首尾端都在轴线上，这样，加振体在工作时会产生垂直于轴线的驱动力，该驱动力是始终垂直于轴线的圆周切向力。对于自重大的材料存在输出力不足的问题，导致送料速度慢；对于正常的材料因结构的限制想提升速度也很困难，只有提升加振体的功率才能得到相应的改善，这样，会造成研发和生产成本大幅提高；另外一个问题是现有的加振模组中的加振体与弹性介质呈一字形连接，加振体在圆振配重体内侧与其固定连接，加振体与弹性介质呈一字形向圆振配重体外侧延伸后，再与料盘安装底座固定连接，这就决定了圆振振体的体积（半径）受到加振体与弹性介质限制，对于功率较大的圆振振体，其体积无法进一步减少，但是，随着工业生产线向着大功率小型化方向发展，这种圆振振体是越来越不能胜任其工作了。

技术实现要素：

为了克服上述问题，本发明向社会提供一种在不增加成本的基础，可以大大减小体积的改进型圆振振体。

本实有新型的另一个发明目的是还可以大大提升送料速度。

本发明的技术方案是：提供一种改进型圆振振体，包括圆振配重体、用于设置所述圆振配重体的圆振基座、加振模组和料盘安装底座，所述加振模组包括加振体、弹性介质和振子连接件，所述弹性介质的外端与所述料盘安装底座固定连接，所述弹性介质的内端与振子连接件固定连接，所述加振体内端与所述振子连接件固定连接，在所述圆振配重体的上口上设有用于安装所述加振模组的安装槽，所述加振体的外端与加振体固定座垂直固定连接，所述加振体固定座与圆振配重体外侧安装位固定连接，所述加振体由外向内延伸设置在安装槽内，所述加振体内端与振子连接件固定连接，并通过所述振子连接件与所述弹性介质内端固定连接，所述弹性介质由内向外延伸，与所述加振体构成下框形结构。

作为对本发明的改进，所述加振体的轴向方向X1相对于所述圆振配重体的垂直轴线X0方向偏转预定角度D。

作为对本发明的改进，所述预定角度D在2－20度之间选择。

作为对本发明的改进，所述加振体和所述弹性介质间隔预定距离平行设置。

作为对本发明的改进，所述加振体固定座具有一安装位，所述安装位具有第一安装面和第二安装面，所述第一安装面和第二安装面相互垂直，所述第一安装面与所述加振体固定座的底面呈在70度与88度之间选择，所述加振体的外端设在所述第一安装面和第二安装面上。

作为对本发明的改进，所述圆振配重体是通过圆圈状弹性件与所述圆振基座弹性连接的。

作为对本发明的改进，所述安装槽是3个或4个，且等角度圆周分设置，在所述每个安装槽内设有一个所述加振模组。

作为对本发明的改进，在所述料盘安装底座的下底圆周上均分设有与所述加振模组数量相等的料盘连接块，所述料盘连接块与所述弹性介质的外端连接。

作为对本发明的改进，在圆振基座的圆周上至少设有三个安装凸耳。

本发明由于采用了将加振体与弹性介质平行设置，且加振体从外侧向里延伸，弹性介质通过振子连接件由里向外延伸，这种平行安装加振体与弹性介质的方式，可以大大地缩小圆振配重体的安装槽的半径，使得圆振配重体的体积可以变得更小，从而使圆振振体的体积变得更小；第二将所述加振体的轴向方向X1相对于所述圆振配重体的垂直轴线X0方向偏转预定角度D，这样使得圆振振体可在周向产生一个向外延伸的离心力，可以提高送料速度20%－40%。

附图说明

图1是本发明一种实施例的分解结构示意图。

图2是图1中的圆振配重体和加振模组组装后的俯视结构示意图。

图3是图1中的加振模组立体结构示意图。

图4是图3中的加振体固定座的主视结构示意图。

图5是图1中的圆振配重体的立体结构示意图。

图6是图5的俯视平面结构示意图。

图7是图1中的料盘安装底座仰视平面结构示意图。

图8是图7的侧视结构示意图。

图9是图8中的B-B剖视结构示意图。

图10是图8中C处放大结构示意图。

具体实施方式

请参见图1至图3，图1至图3揭示的是一种改进型圆振振体，包括圆振配重体1、用于设置所述圆振配重体1的圆振基座8、加振模组2和料盘安装底座7，所述加振模组2包括加振体21、弹性介质22和振子连接件23，所述弹性介质22的外端221与所述料盘安装底座7固定连接，所述弹性介质22的内端222与振子连接件23固定连接，所述加振体21内端211与所述振子连接件23固定连接，在所述圆振配重体1的上口上设有用于安装所述加振模组2的安装槽11，所述加振体21的外端212与加振体固定座24垂直固定连接，所述加振体固定座24与圆振配重体1外侧安装位固定连接，所述加振体21由外向内延伸设置在安装槽11内，所述加振体21内端211与振子连接件23固定连接，并通过所述振子连接件23与所述弹性介质22内端222固定连接，所述弹性介质22由内向外延伸，与所述加振体21构成下框形结构；在所述圆振基座8和圆振配重体1之间设有一环形下弹性介质9，在所述圆振基座8上设有一环形面81，所述环形下弹性介质9的下底面91与所述环形面81相粘连，所述环形下弹性介质9的上底面92与所述圆振配重体1下底面111粘连；在所述圆振配重体1的外圆周面上设有三个以上的凹槽12，所述凹槽12与所述圆振基座8圆周上的凸耳82数量相等，位置对应，通过紧固件（未画出）将所述圆振配重体1和所述圆振基座8固定连接；在所述料盘安装底座7圆周上设向下的至少3个连接耳71，通过所述连接耳71与相对应的加振模组2的所述弹性介质22的外端221固定连接；所述加振体21和所述弹性介质22间隔预定距离平行设置。所述安装槽11是3个或4个，且等角度圆周分设置，在所述每个安装槽11内设有一个所述加振模组2。如此设计，可以大大地缩小圆振配重体1的体积。

优选的，所述加振体21的轴向方向X1相对于所述圆振配重体1的垂直轴线X0方向偏转预定角度D；所述预定角度D在2－20度之间选择。本发明中，加振模组2与垂直轴线X0构成预定角度D，使得加振体21实际上平行于新轴线X1a，新轴线X1a和垂直轴线X0共用一个圆心，且加振模组2的弹性介质的外端221在垂直轴线X0上，这样加振体21在工作时会产生垂直于新轴线X1a 的驱动力S2，相对于垂直轴线X0上同一点的原驱动力S1来讲，驱动力S2有一个向外延伸的离心力，可以驱动更重的器件，且速度更快。

请参见图3和图4，所述加振体固定座24具有一安装位241，所述安装位241具有第一安装面2411和第二安装面2412，所述第一安装面2411和第二安装面2412相互垂直，所述第一安装面2411与所述加振体固定座24的底面2413呈第一夹角A，所述第一夹角A在70度与88度之间选择，所述加振体21的外端212设在所述第一安装面2411和第二安装面2412上。

请参见图5和图6，圆振惯性体1的加振模组2的第一定位基准面1b和第二定位基准面1c相垂直，且与垂直轴X0形成预定角度D。通过螺孔13及紧固件（未画出）与所述加振体固定座24固定连接。

请参见图7至图10，所述料盘安装底座7具有3个连接耳71，当然，如果加振模组2是4个，则连接耳71也是4个。所述连接耳71具有第一连接耳安装面711和第二连接耳安装面712，所述第一连接耳安装面711与连接耳安装底面713之间呈第二夹角E，所述第二夹角E与第一夹角A相等（见图10）；图8中的第一点7A和第二点7B对应图9中的第一点7A和第二点7B，图9中的第一点7A和第二点7B的连接线与垂直轴线X0形成第三夹角F，所述第三夹角F与所述预定角度D相等。这样，有利于弹性介质22与连接耳71的安装。