一种中药提取物流系统的制作方法

本实用新型涉及中药技术领域，特别涉及一种药篮提取机及药篮提取控制系统。

背景技术：

近几年，在现代新技术新设备的应用下，流传几千年的传统方剂被慢慢衍化成今天的浓缩药丸、口服液、中药颗粒剂、中药针剂、中药片剂，甚至还出现了中药微丸等剂型，方便口服者携带和服用。

中药因有效成分不易散失、副作用小、不易反弹等优点，加之克服了不易煎煮这一难题，一经推出，则快速占领市场，所以中药提取技术应运而生，并得到广泛应用。

目前，中药提取技术主要通过人工将药篮放置于提取罐体内部，当中药提取完毕后，再人工将药篮从罐中取出，倒掉药渣。也就是说，现有技术中的中药提取技术基本靠人工或半自动处理，不仅效率比较低，生产过程卫生和安全不易管控，对药品质量也存在污染隐患，而且人力劳动强度比较大。

因此，如何提高中药提取质量，同时降低人力成本，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种中药提取物流系统，

包括以下部件：

药篮提取机，用于将药篮组自提取罐中提取至装卸料工位，并将装好药材的药篮组自装料工位放置于提取罐中；

拆垛机，将自物流输送轨道传送来的药篮组进行柴垛，分成单个药篮；

中药倒渣机，将单个药篮中的药渣倒掉；

药篮清洗烘干机，清除药篮内部的残余药渣，并清洗、烘干药篮；

翻篮机，将自药篮清洗烘干机中出来的药篮翻转至开口向上的填料位置；

填料机，用于对药篮内部进行填充中药；

叠垛机，将填充完中药的单个药篮逐层叠起形成药篮组以满足提取罐的放置需求

并且，上述各部件之间通过相应物流输送机相连以实现药篮或者药篮组自上一工位自动传送至下一工位。

可选的，所述药篮提取机包括主框架，所述主框架设有提取装置、

第一驱动装置、第二驱动装置；

所述第一驱动装置，用于驱动所述提取装置相对主框架沿水平方向和竖直方向相对运动；

所述提取装置，设置有与药篮组配合抓取的提取部；

所述第二驱动装置，用于驱动所述提取部动作使其与药篮组配合处于抓取状态，以及驱动所述提取部动作使其处于非抓取状态。

可选的，所述主框架设置有与物流运输轨道相配合的轨道部；还包括第三驱动装置，用于驱动所述主框架沿物流运输轨道运动。

可选的，所述提取装置还包括横架，沿竖直方向所述横架与所述主框架滑动连接；

所述第一驱动装置具体包括升降装置和横移装置，所述升降装置用于驱动所述横架相对所述主框架沿竖直方向上下运动；

沿水平方向所述提取部的根部与所述横架滑动连接，所述横移装置用于驱动所述提取部相对所述横架水平运动。

可选的，所述主框架还设有接水盘和第四驱动装置；所述接水盘与所述主框架横向滑动连接，所述第四驱动装置驱动所述接水盘相对所述主框架横向滑动；

当所述提取部提取药篮组处于提取罐的外部时，所述第四驱动装置驱动所述接水盘始终处于所述提取部的正下方。

可选的，所述提取部包括安装座和一端铰接于所述安装座的拨 块；并且所述拨块沿所述安装座周向均布；

所述第二驱动部件为伸缩缸，所述伸缩缸竖直布置，包括固定部和伸缩部，所述固定部与所述横架水平滑动连接，并且所述安装座固定连接所述固定部；所述伸缩部的外伸端部连接所述拨块的非铰接位置。

可选的，所述伸缩缸的数量为一个，所述伸缩部的外伸端部进一步固定有连接座，所述连接座铰接有与各拨块一一对应的连杆，各所述连杆的另一端部与相应所述拨块铰接。

可选的，所述拆垛机和所述叠垛机均为拆垛叠垛一体机，包括机架、升降机构及夹持机构；

所述机架的底架用于支撑所述中药提取物流系统的物料输送轨道；

所述夹持机构用于夹持由所述物料输送轨道输送到位的药篮；

所述升降机构用于带动所述夹持机构竖向移动。

可选的，所述升降机构包括升降杆和升降驱动部件，所述夹持机构设于所述升降杆，所述升降驱动部件用于驱动所述升降杆竖向移动。

可选的，所述升降驱动部件包括电机、传动轮及缠绕于所述传动轮的链条；所述链条与所述升降杆固接；所述电机用于驱动所述传动轮正反转，以带动所述升降杆竖向上移或下移。

可选的，所述机架的顶架和底架均设有传动轴，两所述传动轴上分别套设有所述传动轮；所述链条缠绕于两所述传动轴上位置对应的两所述传动轮；所述电机的输出轴与两所述传动轴中的一者传动连接。

可选的，所述升降机构还包括竖向设置的链条导向轴、套设于所述链条导向轴的直线轴承以及与所述直线轴承固接的链条连接板，所述链条的两端均固接于所述链条连接板，所述链条连接板与所述升降杆固接。

可选的，所述夹持机构包括夹持板和夹持驱动部件；所述夹持驱动部件用于驱动所述夹持板靠近或远离所述药篮，以便夹持或松开所述药篮。

可选的，所述升降杆上插装有横向导向轴，所述夹持板套设于所述横向导向轴，所述夹持板在所述夹持驱动部件的驱动下能够沿所述横向导向轴移动。

可选的，药篮倒渣机包括机架，所述机架上设置有夹具、第一驱动部件、第二驱动部件；

所述夹具，具有与药篮配合夹紧的夹紧部，并且所述机架包括本体和安装座，所述夹具转动安装于所述安装座上，转轴平行于水平方向；

所述第一驱动部件，用于驱动所述夹紧部夹紧或释放药篮；

所述第二驱动部件，驱动所述夹具绕其与所述机架的转轴转动。

可选的，所述夹具具体包括第一夹具和第二夹具，所述第一夹具和所述第二夹具相对设置并且分居于药篮传送轨道两侧，所述第一夹具和所述第二夹具均与所述机架转动连接；所述第二驱动部件驱动所述第一夹具和所述第二夹具两者中至少一者转动；

所述第一驱动部件驱动所述第一夹具和所述第二夹具相对靠近或分离，以便夹紧或释放药篮。

可选的，所述第二驱动部件驱动所述第一夹具绕其与所述机架的转轴转动，在所述第一夹具、所述第二夹具与药篮夹紧力作用下，所述第二夹具随所述第一夹具从转动；所述药篮倒渣机还包括将所述第二夹具定位于初始转动位置的限位机构；所述限位机构包括弧形凸起和弧形凹槽，所述弧形凸起和所述弧形凹槽其中一者设置于将所述第二夹具的转轴，另一者设置于机架，所述弧形凸起和弧形凹槽配合将所述第二夹具定位于初始状态。

可选的，所述安装座上设置有相对设置的第一立板和第二立板，所述第一立板和所述第二立板设置有同轴通孔，所述第二夹具的转轴通过转动部件同时转动设置于两所述通孔内部，所述第二夹具位于两立板之间的转轴段固定有凸块；还包括弹性部件，所述弹性部件压设于所述凸块与所述第一立板之间，所述凸块抵靠所述第二立板，所述凸块和所述第二立板相对表面一者设置所述弧形凸起，另一者设有所 述弧形凹槽。

可选的，所述弧形凸起和所述弧形凹槽的数量均为两个，且呈180度布置；当药篮转动180度后，两所述弧形凸起分别与对方的弧形凹槽相配合定位。

可选的，所述第一驱动部件包括第一水平推动装置和第二水平推动装置，所述第一夹具的安装座与所述机架的本体滑动连接，所述第一水平推动装置用于推动所述第一夹具的安装座相对所述机架的本体水平往复运动；

所述第二夹具的安装座与所述机架的本体滑动连接，所述第二水平推动装置用于推动所述第二夹具的安装座相对所述机架的本体水平往复运动。

可选的，所述第一夹具和所述第二夹具的夹紧部包括立板以及设置于所述立板外缘周向的外伸叉板，各所述外伸叉板的内表面与药篮的周向配合夹紧。

可选的，所述填料机包括机架本体，所述机架本体上设置有输送部件，所述输送部件用于承载药篮，并且所述输送部件的底部与所述机架绕竖直轴转动连接；还包括以下部件：

第一驱动部件，用于驱动所述输送部件相对所述机架本体水平运动，以传送所述药篮于不同工位；

第二驱动部件，用于驱动所述输送部件相对所述机架本体转动。

可选的，当所述药篮处于装料工位时，所述第一驱动部件驱动所述药篮位于所述输送部件的中部，且灌装口位于所述药篮中心的一侧。

可选的，所述输送部件和所述机架本体通过滚珠轴承转动连接；所述第二驱动部件为电机，所述电机驱动所述输送部件相对所述机架本体转动。

可选的，还包括升降机构，用于驱动所述机架本体往复上升和下降；还包括以下部件：

第一检测开关，用于检测输送部件的上升高度位置；

控制器，与所述第一检测开关电连接，并以上升高度达到预定灌 装高度为条件，控制所述升降机构停止动作并将所述机架本体锁定于该高度。

可选的，还包括以下部件：

第二检测开关，用于检测药篮内部装药量；

所述控制器，还进一步与所述第二检测开关电连接，以装药量达到预设装药量为条件，关闭灌装口并将所述机架本体回复至初始位置。

可选的，包括至少两台填料机，各填料机的输送部件依次相接，药篮可由前一填料机的输送部件传送至后一填料机的输送部件；并且每一填料机对应一灌装口。

可选的，还包括升降输送机，将药篮组从地面升至物流轨道输送高度，输送至物流输送机上，并放置于物流输送机上。

本文通过以上部件可以实现中药提取整个过程的自动化作业，大大降低了人力成本。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例药篮提取机的三维结构示意图；

图2为图1所示药篮提取机的正视图；

图3为图1的侧视图；

图4-1至图4-8为药篮提取机提取药篮组件的状态示意图；

图5为图4-7中A处局部放大图；

图6为本实用新型所提供的拆垛叠垛一体机一种具体实施例的结构示意图；

图7为图6中A部位的局部放大图；

图8为图6所示拆垛叠垛一体机的正视图；

图9为图8的俯视图；

图10为图8的左视图；

图11a-11d示出了应用该拆垛叠垛一体机对药篮组进行拆垛的各工序示意图；

图12a-12c示出了应用该拆垛叠垛一体机对药篮进行叠垛的各工 序示意图；

图13为本实用新型一种实施例药篮倒渣机的三维结构示意图；

图14为图13所示药篮倒渣机夹紧药篮前的初始状态示意图；

图15为图13所示药篮倒渣机夹紧药篮状态示意图；

图16为外伸叉板的结构示意图；

图17为本实用新型一种实施例填料机的结构示意图；

图18为填料系统的初始状态示意图；

图19为图18填料系统中各填料机的俯视图；

图20为图18填料系统处于填料状态的结构示意图

图21为本实用新型一种中药提取物流系统的结构框图。

其中，图1至图5中：

药篮组100、主框架101、立柱1011、横梁1012、横架102、安装架103、提取部104、拨块1041、伸缩缸1042、连接座1043、连杆1044、安装座1045、升降装置106、第三驱动装置107、主动轮108、横移装置109、驱动轮110、接水盘111、防护盖112、地面轨道a、上轨道b；

其中，图6至图12c中：

机架1，物料输送轨道2，电机3，主动轴4，传动轮5，链条连接板6，固接板7，链条导向轴8，直线轴承9，从动链轮座10，从动轴11，横向导向轴12，气缸13，升降杆14，竖向导向轴15，夹持板16；

其中，图13至图16中：

药篮100’；

机架20、第二本体201、安装座202、第一本体203、安装座204、第一立板2022、第二立板2021、导轨205、滑道206、第二夹具21、转轴211、外伸叉板212、第一段内表面2121、第二段内表面2122、台阶面212a、立板213、螺旋弹簧弹簧22、环状压块23、旋转电机24、第一夹具25、伸缩缸26；

其中，图17至图20中：

药篮100’；

输送部件301、电机302、输送部件的底部303、升降机构304、灌装口305、机架本体306。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

中药提取的流程大致为：将放置有中药药材的药篮组放在提取罐中，提取罐用于对药篮组内的中药进行提取，提取完成后，将药篮组取出，将药篮组中各药篮内的药渣倒掉，并对药篮进行除渣、清洗、烘干，之后再对清洗干净的药篮进行填料，之后将多个装有中药材料的药篮堆叠成药篮组，再放入提取罐内进行提取，如此循环往复。

请参考图21，图21为本实用新型一种中药提取物流系统的结构框图。

相应地，中药提取物流系统包括以下部件：

药篮提取机，用于将药篮组自提取罐中提取至装卸料工位，并将装好药材的药篮组自装料工位放置于提取罐中；

拆垛机，将自物流输送轨道传送来的药篮组进行柴垛，分成单个药篮；

中药倒渣机，将单个药篮中的药渣倒掉；

药篮清洗烘干机，清除药篮内部的残余药渣，并清洗、烘干药篮；

翻篮机，将自药篮清洗烘干机中出来的药篮翻转至开口向上的填料位置；

填料机，用于对药篮内部进行填充中药；

叠垛机，将填充完中药的单个药篮逐层叠起形成药篮组以满足提取罐的放置需求。

并且，上述各部件之间通过相应物流输送机相连以实现药篮或者药篮组自上一工位自动传送至下一工位。也就是说，物流输送机可以将药篮组自装卸料工位传动之拆垛机工位，拆垛机将药篮组进行柴垛； 拆垛后单个药篮可以直接放置于中药倒渣机工位，当然，通常为拆垛的单个药篮放置于物流输送机上，通过物流输送机实现单个药篮由拆垛工位至倒渣工位的传输，当单个药篮传送至倒渣工位后，中药倒渣机夹持药篮进行倒渣，倒渣结束后，空药篮经物流输送机传送至药篮清洗烘干机工位，进行药篮内部的残余药渣，并清洗、烘干；烘干的药篮经输送机自药篮清洗烘干机输送至翻篮机，将药篮翻转至开口向上位置，然后再经物流输送机输送至填料机工位，进行填料(装中药)；填料结束的单个药篮经物流输送机输送出填料工位，至叠垛机工位将单个药篮逐层叠起形成药篮组，然后再由药篮提取机运送至提取罐的内部。

本文中设置于相邻工位之间的物流输送机可以为输送链，也可以为输送带，当然还可以为机械手等传送装置。

另外，上述中药提取物流系统还可以进一步包括升降输送机，升降输送机主要是将药篮组从地面升至物流轨道输送高度，输送至物流输送机上，并放置于物流输送机上。

本文通过以上部件可以实现中药提取整个过程的自动化作业，无大大降低了人力成本。

以下对构成中药提取物流系统的各部件进行详细介绍，具体如下。

请参考图1至图3，图1为本实用新型一种实施例药篮提取机的三维结构示意图；图2为图1所示药篮提取机的正视图；图3为图1的侧视图。

本实用新型提供了一种用于中药提取物流系统的药篮提取机，该药篮提取机包括主框架101、提取装置、第一驱动装置、第二驱动装置。

主框架101主要作用为对设置于其上的零部件起到支撑作用，并且其还可以与物流运输轨道配合，实现药篮提取机在物流运输轨道上的运动，以便将提取罐中的药篮输送至不同工位。主框架101与物流运输轨道配合的实施方式，有利于减少主框架101结构，即药篮提取 机设备体积比较小。当然，主框架101也可以为固定形式，即仅通过驱动提取装置即可实现药篮组100由一个工位移动至另一工位，这样主框架101的结构必然比较庞大。

本文中的中药提取物流系统主要偏重于自动物流系统，也就是说，中药提取物流系统中各工艺步骤可以通过机器自动控制实现。为了实现机械自动控制，本文中的药篮提取机还进一步包括第一驱动装置，用于驱动提取装置相对主框架101沿水平方向和竖直方向相对运动。

提取装置设置有与药篮组100配合抓取的提取部；提取部的具体结构可以根据药篮组100的具体结构设计，只要能实现对药篮组100的可靠抓取即可。本文以抓取提取罐中的药篮组100为例介绍技术方案。

本文中的第二驱动装置用于驱动提取部动作使其与药篮组100配合处于抓取状态，以及驱动提取部动作使其处于非抓取状态。

当提取罐中的中药提取工作完毕后，第一驱动装置驱动提取装置相对主框架101沿水平方向相对运动，直至运动至提取罐的上方，然后第一驱动装置驱动提取装置向下动作，使提取部下降至提取罐的内部，当时提取部下降至合适位置后，第二驱动装置驱动提取部动作使其与药篮组100配合处于抓取状态，即第二驱动装置驱动提取部抓取住药篮组100，然后第一驱动装置再驱动提取装置带动提取部向上运动，使药篮组100脱离提取罐，当提升装置提升至预定高度，第一驱动装置驱动提升装置沿水平方向移动，最终移动至下一工位，药篮组100到达下一工位后，第二驱动装置驱动提取部处于非抓取状态，这样提取部与药篮组100解除抓取，从而将药篮组100放置于下一工位。

本文所提供的药篮提取机可以实现药篮组100自提取罐的提取以及可以将药篮组100输送至下一工位，大大降低了工人劳动强度，提高了加工产量，有利于生产自动化、管理智能化。

并且，通过机械设备将药篮组100自提取罐中提取出来可以保证中药提取质量。

本文优选主框架101为移动式，即主框架101设置有物流运输轨道相配合的轨道部。轨道部的具体结构可以根据实际应用环境与物流运输轨道配合设计，只要能实现主框架101和物流运输轨道的相对运动即可。本文以物流运输轨道为天地轨为例继续介绍技术方案，天地轨包括地面轨道a和上轨道b。

本文中还可以进一步设置第三驱动装置107，用于驱动主框架101沿物流运输轨道运动。第三驱动装置107可以为包括电机和设置于主框架101底部的主动轮，主动轮与地面轨道相配合，电机可以驱动主动轮相对地面轨道动作。对于天地轨而言，主框架101的上端部还进一步设置有与上方轨道相配合的从动轮，当电机驱动主动轮沿地面轨道运动时，同时带动从动轮沿上方轨道运动。

该实施例中，主框架101在第三驱动装置107的作用下，可沿物流运输轨道运动，有利于减少提升装置的运动行程，相应主框架101设计为可移动式，可以降低主框架101的体积，进而降低设备的体积，并且提高设备的使用灵活性。

具体地，提取装置可以包括横架102，沿竖直方向横架102滑设于主框架101。即主框架101上设置有竖直滑道，横架102上设置有与竖直滑道配合滑动的滑块或滑槽。

第一驱动装置具体包括升降装置106和横移装置109，升降装置106用于驱动横架102相对主框架101沿竖直方向上下运动。提取部的根部与横架102水平滑动连接，即提取部的根部与横架102两者设置有可配合滑动的滑轨和滑槽。横移装置109用于驱动提取部相对横架102水平运动。具体地，提取部104可以通过安装架103设于横架102上，横移装置109可以为电机，电机驱动安装架103相对横架102滑动或滚动进而实现提取部沿横架102运动。本文中优选安装架103与横架102滚动连接，即安装架103设置有驱动轮110，电机驱动驱动轮110转动。

升降装置106可以为电机、缠绕有钢丝绳的卷筒及滑轮装置。当然，也可以为其他结构形式，本文不做具体限定。

当进行药篮组100提取时，首先第三驱动装置107驱动主框架101沿物流运输轨道运动至提取罐所处工位，然后横移装置109驱动提取部相对横架102水平运动，使提取部位于提取罐的正上方，打开提取罐的上盖后，再启动升降装置106，升降装置106驱动横架102向下运动，横架102向下运动的同时带动其上的提取部一同向下运动，直至提取部伸至提取罐预定位置，然后升降装置106停止动作，第二驱动装置驱动提取部104动作使其与药篮组100配合处于抓取状态。

提取部抓取药篮组100后，升降装置106驱动横架102向上运动，直至将药篮组100提出提取罐，然后第三驱动装置107驱动主框架101沿物流运输轨道运动至下一工位，并将药篮组100放置于下一工位。

横架102可以为桁架形式，主框架101可以为门架形式，即包括两立柱1011和连接两立柱1011的横梁1012，横架102横置于两立柱之间，立柱1011的上下端部分别设置有从动轮和主动轮108，第三驱动装置107可以为电机，电机安装于立柱1011上，电机驱动主动轮108转动进而实现主框架101沿天地轨运动。

药篮组100在提取罐中与具有较高温度的中药液是接触的，为了尽量避免药篮组100在由提取工位运动至下一工位的过程中，中药液滴落至物流运输轨道或者药篮提取机上，本文对药篮提取机进一步设置如下。

进一步地，上述各实施例中的主框架101还设有接水盘111和第四驱动装置；图中未示出第四驱动装置，但是这并不影响本领域内技术人员对本文技术方案的理解和实施。

当提取部提取药篮组100处于提取罐的外部时，第四驱动装置驱动接水盘111始终处于提取部的正下方，也就是说，当提取部104提取药篮组100处于提取罐的外部时，第四驱动装置驱动接水盘111与提取部横向同步运动。

这样，药篮组100滴落的中药均落在接水盘111中，避免滴落至轨道和药篮提取机上，避免中药对轨道和药篮提取机的腐蚀。

请参考图4-1至图4-8，其中图4-1为中药在提取罐中提取完毕， 控制器控制主框架101沿物流输送轨道移动至提取罐位置；

图4-2为中药提取机到位后，提取罐的灌溉自动打开，提取机的提取部移动至提取罐的上方；

图4-3为提取部在拨块1041收紧的状态下伸至提取罐底部，提取部到位后拨块1041打开；

图4-4为提取部将药篮从提取罐中取出；

图4-5为提取部沿横架102回归至横架102的中心位置(药篮提取机的中心位置)，主框架101沿轨道移动并与自动轨道对接；

图4-6为药篮提取机移动至下一工位后，将药篮与底部接水盘平移至平台上部；

图4-7为拨块1041收拢释放药篮组100，以将药篮组100于该工位位置；

图4-8为提取部回到药篮提取机的中心位置。

具体地，接水盘111与主框架101横向滑动设置，第四驱动装置可以为伸缩缸，伸缩缸横向设置且固定部固定于主框架101上，伸缩缸的活动部驱动接水盘横向动作。

具体地，上述各实施例中可以进一步设置检测部件、控制器，检测部件用于检测接水盘111、提取部的水平位移，控制器根据检测部件检测到的接水盘和提取部的水平位移信号，控制第四驱动装置和横移装置109动作，进而控制接水盘与提取部同步运动。

进一步地，提取部的根部还设置有防护盖112，其置于横架102的下方，用于隔离药篮组100和横架102。防护盖112可以对药篮组100冒出的中药蒸汽起到阻挡作用，在防护盖的阻挡下，中药蒸汽聚集于防护盖112的下表面形成液滴，避免中药蒸汽与横架102等部件接触。

本文给出了一种提取部104的具体实施方式，具体结构如下。

提取部104可以包括安装座和拨块1041，拨块1041的一端铰接于安装座，拨块1041沿安装座1045周向均布，即拨块1041的数量至少为两个，第二驱动部件可以为伸缩缸1042，伸缩缸1042竖直布置， 伸缩缸1042包括固定部和伸缩部，固定部的根部与横架102水平滑动连接，横移装置109驱动固定部相对横架102水平移动。安装座1045固定连接固定部，伸缩部的自由端连接拨块1041的非铰接位置。

这样伸缩缸1042伸缩可以带动拨块1041的自由端相对拨块1041与安装座1045的铰接点转动，以使拨块1041的自由端处于展开位置和闭合位置，当拨块1041处于展开位置时，拨块1041可以与药篮组100的底部卡接或者挂接；当拨块1041处于闭合位置时，拨块1041可以从药篮组100的卡接孔或挂接孔中脱出，以释放药篮组100。

具体地，上述实施例中伸缩缸1042的数量可以为一个，伸缩部的自由端部进一步固定有连接座1043，连接座1043铰接有与各拨块1041一一对应的连杆1044，各连杆1044的另一端部与相应拨块1041铰接。

也就是说，伸缩部通过连接座1043、连杆1044推动拨块1041动作，以使拨块1041处于打开或闭合位置。

伸缩部与连接座1043可以通过螺纹固定，即伸缩部的自由端部设置有外螺纹部，连接座1043设置有与外螺纹部相配合的内螺纹部。

在上述药篮提取机的基础上，本文还提供了一种药篮提取控制系统，用于控制上述药篮提取机，以实现药篮组100提取过程中的自动化。

控制系统可以包括第一检测装置、第二检测装置、第三检测装置和控制器。

第一检测装置用于检测中药提取装置的工作状态；第二检测装置用于检测提取装置的工作位置；第三检测装置，用于检测提取装置是否到达下一工位；控制器根据第一检测装置的检测信号判断中药提取装置是否提取完毕，并以中药提取装置提取完毕为条件，发出驱动提取装置至提取工位的控制指令。控制器还进一步根据第二检测装置的检测信号判断提取装置是否到达提取工位，并以提取装置到达提取工位为条件，发出驱动提取部处于抓取状态的控制指令。控制器以提取装置到达下一工位为条件，发出驱动提取部处于非抓取状态的控制指 令，以将药篮组100放置于下一工位。

药篮提取机将药篮组100放置于下一工位后，可以返回原位置或运行至下一个提取罐处。

请参考图6-图10，图6为本实用新型所提供的拆垛叠垛一体机一种具体实施例的结构示意图；图7为图6中A部位的局部放大图；图8为图6所示拆垛叠垛一体机的正视图；图9为图8的俯视图；图10为图8的左视图。

该拆垛叠垛一体机包括机架1、升降机构及夹持机构；其中，机架1的底架用于支撑中药提取物流系统的物料输送轨道2；夹持机构用于夹持由物料输送轨道2输送到位的药篮；升降机构用于带动夹持机构竖向移动。

其中，在物料输送机的带动下，药篮或药篮组能够沿物料输送轨道2输送至相应的工位。

应用该拆垛叠垛一体机对药篮组进行拆垛时，药篮组在物料输送机的作用下沿物料输送轨道2输送至拆垛叠垛一体机处，先用夹持机构夹持药篮组的第二层(从下往上数)的药篮，接着利用升降机构带动夹持机构竖向上移，使第二层以上的药篮与第一层的药篮分离，通过物料输送轨道2将第一层的药篮输送至下一工位，然后利用升降机构带动夹持机构竖向下移，将第二层以上的药篮放置到物料输送轨道2上；重复以上步骤，即实现药篮组的拆垛。

应用该拆垛叠垛一体机对药篮进行叠垛时，物料输送机将单个药篮沿物料输送轨道2输送至拆垛叠垛一体机处，先用夹持机构夹持该药篮，接着利用升降机构带动夹持机构竖向上移，使该药篮上移至合适位置，物料输送轨道2再将下个药篮输送到位，之后利用升降机构带动夹持机构竖向下移，将夹持的药篮放置在新移动到位的药篮上，然后夹持机构夹持最底层的药篮，重复以上步骤，即可实现多个药篮的叠垛。

由上可见，该拆垛叠垛一体机能够实现药篮组的自动拆垛及多个 药篮的自动叠垛，为中药提取过程的整体自动化提供了基础，从而能够降低人工成本及缩短中药提取时间。

下面就拆垛叠垛一体机的升降机构及夹持机构进行具体说明。

具体的方案中，升降机够包括升降杆14和升降驱动部件，其中，夹持机构设置于升降杆14上，升降杆14在升降驱动部件的驱动下能够竖向移动，带动夹持机构竖向移动，从而带动夹持机构夹持的药篮竖向移动。

具体的方案中，夹持机构包括夹持板16和夹持驱动部件，其中，夹持驱动部件用于驱动夹持板16靠近或远离药篮，以便夹持药篮或松开药篮。

为确保夹持机构夹持药篮的稳定性和可靠性，夹持药篮时，夹持板16与药篮应具有足够的接触面积。

本方案中，夹持板16具体为与药篮的外周相适配的弧形结构的板件，可参考图9理解。

图示方案中，升降机构设有两个升降杆14，对应地，每个升降杆14上设有一组夹持板16和对应的夹持驱动部件，两个夹持板16位于机架1的左右两侧，以便从两侧将输送到位的药篮夹持。

应当理解，实际中，可以设置三个或以上的夹持板16，沿药篮的外周均布，以便稳定可靠地夹持药篮。升降机构的升降杆14可相匹配设置，需要指出的是，不管如何设置，各夹持板16及升降杆14的动作应当保持同步，以确保药篮的夹持稳固性及升降一致性。

该方案中，升降驱动部件包括电机3、传动轮5及缠绕于传动轮5的链条(图中未示出)，其中，链条与升降杆14固接，电机3用于驱动传动轮5正转或反转，以带动升降杆14竖向上移或竖向下移。

具体地，在机架1的顶架和底架上均设有传动轴，其中，电机3安装于机架1的顶架上，与顶架上设置的传动轴传动连接，也就是说，机架1顶架上的传动轴为主动轴4，底架上的传动轴为从动轴11。

其中，主动轴4的左右两端均套设有传动轮5，从动轴11的左右两端也均套设有传动轮5，显然，主动轴4和从动轴11位于同侧的两 传动轮5上缠绕同一链条，通过该链条带动对应侧的升降杆14竖向移动。

以左侧为例说明，缠绕于主动轴4、从动轴11左端的传动轮5上的链条与升降杆14通过链条连接板6固接，具体地，该链条的两端部固定在链条连接板6上，链条连接板6与升降杆14固接，从而在电机3的驱动下，链条转动带动链条连接板6竖向移动，从而带动升降杆14竖向移动，继而带动夹持机构竖向移动。

可以理解，链条通过链条连接板6形成闭环结构，张紧于主动轴4及从动轴11的两传动轮5之间。

具体地，可以在从动轴11上设置从动链轮座10，一方面可以限制传动轮的位置，另一方面可以通过设于从动链轮座10的螺丝调节链条的张紧程度，以确保工作的可靠性。

进一步地，该升降机构还包括竖向设置的链条导向轴8、套设于链条导向轴8的直线轴承9，其中，链条连接板6可通过固接板7与直线轴承9固接，这样，传动时，链条在直线轴承9的导向下能够确保竖向移动，继而确保链条连接板6带动升降杆14竖向移动的准确性和可靠性。

当然，还可进一步设置竖向导向轴15，将升降杆14套设在竖向导向轴15上，以进一步确保升降杆14竖向移动的准确性和可靠性。

竖向导向轴15的数目可根据需要设置，图中示例性地示出了设有两个竖向导向轴15的结构。

具体的方案中，升降杆14上插装有横向导向轴12，夹持板16套设于横向导向轴12，在夹持驱动部件的驱动下能够沿横向导向轴12移动，以靠近或远离药篮。横向导向轴12的设置能够对夹持板16进行导向，以确保夹持药篮的稳定性和可靠性。

横向导向轴12是数目也可根据需要设置，图中示例性地示出了设有两个横向导向轴12的结构。

具体的方案中，夹持驱动部件为设置于升降杆14的气缸13，气缸13的伸缩端与夹持板16固接。

请一并参考图11a-11d，图11a-11d示出了应用该拆垛叠垛一体机对药篮组进行拆垛的各工序示意图。

图中示例性地示出了三个药篮堆叠形成的药篮组，为方便描述，将药篮从下往上分别标记为L3、L2、L1。

拆垛过程：

物料输送机将堆叠的药篮组沿物料输送轨道2输送至拆垛叠垛一体机处，如图11a所示；

电机3驱动主动轴4转动，来带动主动轴4上的传动轮5及从动轴11上的传动轮5转动，缠绕于传动轮5上的链条随之转动，并带动链条连接板6使与之连接的升降杆14同步移动至药篮L2的位置；接着，气缸13的伸缩端伸出，将夹持板16沿横向导向轴12水平推出至将药篮L2夹紧，如图11b所示；

电机3继续驱动主动轴4沿之前方向转动，使升降杆14上移至适当位置，由于夹持板16将药篮L2夹紧，所以此次上移过程中，夹持板16携带药篮L2及叠置于药篮L2上的药篮L1一起上移，并与最底层药篮L3分离，如图11c所示，此时，操作物料输送机动作，使最底层药篮L3沿物料输送轨道输送至下一工位；图11c中的实心箭头标明了各药篮的移动方向；

电机3驱动主动轴4与之前反方向转动，使升降杆14下移，如图11d，带动药篮L2和药篮L3下移至药篮L2与物料输送轨道2接触，气缸13带动夹持板16收回；重复上述步骤，以完成拆垛过程。

请一并参考图12a-12c，图12a-12c示出了应用该拆垛叠垛一体机对药篮进行叠垛的各工序示意图。

图中示例性地示出了将两个药篮堆叠的过程，为方便描述，将两药篮分别标记为L1、L2。

叠垛过程：

物料输送机将单个药篮L1沿物料输送轨道2输送至拆垛叠垛一体机处；通过电机3带动，使升降杆14处于与药篮L1对应的位置(可以理解，若升降杆14本来就处于与药篮L1相对应的位置，则无需调 节)，气缸13将夹持板16水平推出以夹紧药篮L1；如图12a所示；

电机3带动升降杆14上移，以使药篮L1上升至合适位置，物料输送机动作将下一药篮L2沿物料输送轨道2输送至拆垛叠垛一体机处；如图12b所示；

电机3带动升降杆14下移，以使药篮L1叠置在药篮L2上，之后，气缸13带动夹持板16收回，然后将升降杆14下移至药篮L2对应位置处；重复以上步骤，以完成叠垛过程。

请参考图13至图15，图13为本实用新型一种实施例药篮倒渣机的三维结构示意图；图14为图13所示药篮倒渣机夹紧药篮前的初始状态示意图；图15为图13所示药篮倒渣机夹紧药篮状态示意图。

药篮倒渣机包括机架20，机架20主要作用为对安装于其上的零部件起到支撑的作用。机架20的主要形状和结构本文不做具体介绍，本领域内技术人员可以根据其上具体零部件的布置需求进行合理设计。

机架20上设置有夹具、第一驱动部件、第二驱动部件。

夹具具有与药篮100’配合夹紧的夹紧部，并且机架20包括本体和安装座，夹具转动安装于安装座上，转轴平行于水平方向；也就是说，夹具可以相对安装座沿水平方向转动。夹具可以通过转动部件支撑于安装座上，转动部件可以为轴承，也可以为其他能够实现两部件相对转动的部件。

第一驱动部件，用于驱动夹紧部夹紧或释放药篮；第二驱动部件，驱动夹具绕其与机架20的转轴转动。

当上一工位传送过来的药篮100’到达相应位置后，本文中的第一驱动部件驱动夹具的夹紧部夹紧药篮，然后第二驱动部件驱动夹具相对机架20绕水平轴转动，在夹紧部夹持力的作用下，药篮随夹具一起绕水平轴转动，即药篮100’翻转将药篮100’内部的药渣倒置外部，从而实现自动倒渣。

当药篮100’内药渣倾倒完毕后，药篮100’可以在第二驱动部件的 作用下继续转动或者向相反的方向转动回复原状态。即药篮转动360°回原状态或者翻转回原状态。

在一种具体实施方式中，夹具具体包括第一夹具25和第二夹具21，第一夹具25和第二夹具21相对设置并且分居于药篮传送轨道两侧，第一夹具25和第二夹具21均与机架20转动连接；机架20可以为一体结构，也可以为分体结构，即机架20包括第一本体203和第二本体201，第一夹具25设置于第一本体203的安装座204，第二夹具21设置于第二本体201的安装座202，其中图14中还示出了第二夹具21的转轴211。将机架20设置有独立的两部分可提高机器使用灵活性。

第二驱动部件驱动第一夹具25和第二夹具21两者中至少一者转动；也就是说，第一驱动部件可以仅驱动第一夹具25或第二夹具21转动，也可以同时驱动两者转动。后续将重点介绍第一驱动部件仅驱动一者转动，另一者从动的实施方式。

第一驱动部件驱动第一夹具25和第二夹具21相对靠近或分离，以便夹紧或释放药篮。第一夹具25和第二夹具21夹紧药篮转动时，第一驱动部件驱动第一夹具25转动，进而在第一夹具25、第二夹具21与药篮的夹紧力的作用下，第二夹具21随第一夹具25从转动。即第二驱动部件可以仅驱动第一夹具25和第二夹具21其中一者动作，也可以同时驱动第一夹具25和第二夹具21同时动作。本文优选后者实施方式。

在一种具体实施方式中，第二驱动部件驱动第一夹具25绕其与机架20的转轴转动，还包括将第二夹具21定位于初始转动位置的限位机构。具体地，限位机构可以包括弧形凸起和弧形凹槽，弧形凸起和弧形凹槽其中一者设置于将第二夹具21的转轴，另一者设置于机架20，弧形凸起和弧形凹槽配合将第二夹具21定位于初始状态。第一夹具25可以在第二驱动部件的制动力下处于初始状态。

本文中弧形凸起和弧形凹槽可以将第二夹具21定位于初始状态，避免第二夹具21沿转轴随意转动；当第一夹具25、第二夹具21配合夹紧药篮，第二驱动部件驱动第一夹具25转动时，弧形凸起可从弧形 凹槽中滑出，使第二夹具21也随第一夹具25共同转动，实现药篮倒渣。

弧形凸起和弧形凹槽成对设计，一般药篮翻转180°进行倒渣，故弧形凸起和弧形凹槽可以设计为两对，沿旋转轴中心对称。即弧形凸起和弧形凹槽的数量均为两个，且呈180度布置；当药篮转动180度后，两弧形凸起分别与对方的弧形凹槽相配合定位。

在一种具体实施方式中，安装座上可以设置有相对设置的第一立板2022和第二立板2021，第一立板2022和第二立板2021设置有同轴通孔，第二夹具21的转轴211通过转动部件同时转动设置于两通孔内部，第二夹具21位于两立板之间的转轴段固定有凸块；还包括弹性部件，弹性部件压设于凸块与第一立板2022之间，凸块抵靠第二立板2021，凸块和第二立板2021相对表面一者设置弧形凸起，另一者设有弧形凹槽。弹性部件可以为螺旋弹簧22，螺旋弹簧22套装于第二夹具21的转轴。

上述各实施例中，凸块可以为环状压块23，并且环状压块通过螺纹连接转轴。即环状压块设置有内螺纹孔，转轴211设置有外螺纹段，环状压块23螺套于转轴的外螺纹段。

上述各实施例中，第一驱动部件包括第一水平推动装置和第二水平推动装置，第一夹具25的安装座与机架20的本体滑动连接，第一水平推动装置用于推动第一夹具25的安装座相对机架20的本体水平往复运动。

第二夹具21的安装座202与机架20的本体滑动连接，第二水平推动装置用于推动第二夹具21的安装座相对机架20的本体水平往复运动。

上述第一水平推动装置和第二水平推动装置可以均为伸缩缸26，各伸缩缸26的固定部固定于机架20的本体，活动部与相应安装座连接；第一夹具25的安装座和第二夹具21的安装座下部均设置有滑道206，机架20本体的相应配合位置设置有与滑道相配合滑动的导轨205。

伸缩缸26可以为气缸，也可以为液压缸。

上述各实施例中，第一夹具25和第二夹具21的夹紧部可以包括立板以及设置于立板外缘周向的外伸叉板，各外伸叉板的内表面与药篮的周向配合夹紧。以第二夹具21为例，图14中示出了第一夹具25的立板213和外伸叉板212，第一夹具25结构与其相同，故图中未进行详细标注。

一般地，药篮的两端一般均设置有吊装部件，为了避免对夹具夹持的影响，本文进一步进行如下设置。

请参考图16，图16为外伸叉板的结构示意图。

上述各实施例中，沿纵向自外向内外伸叉板的内表面包括两段：第一段内表面和第二段内表面，两段之间具有台阶面，药篮周壁与第一段内表面相配合，且药篮的端面抵靠台阶面。以第二夹具21的外伸叉板212为例，外伸叉板212包括第一段内表面2121和第二段内表面2122，两者之间具有台阶面212a，第一段内表面2121与药篮周壁配合。

这样，外伸叉板的根部与药篮的端面之间具有预定距离，可以避免药篮100’端部设置的零部件与外伸叉板干涉。

第二驱动部件可以为旋转电机24，也可以为液压或气动部件。

请参考图17至图20，图17为本实用新型一种实施例填料机的结构示意图；图18为填料系统的初始状态示意图；图19为图18填料系统中各填料机的俯视图；图20为图18填料系统处于填料状态的结构示意图。

本实用新型提供了的填料机包括机架本体306，机架本体306主要作用为对安装于其上的零部件起到支撑的作用。机架本体306的主要形状和结构本文不做具体介绍，本领域内技术人员可以根据其上具体零部件的布置需求进行合理设计。

机架本体306上设置有输送部件301，输送部件301用于承载药篮100’，并且输送部件301的底部303与机架绕竖直轴转动连接；机 架本体306还包括第一驱动部件和第二驱动部件。

第一驱动部件用于驱动输送部件301相对机架本体306水平运动，以传送药篮100’于不同工位；即第一驱动部件可以驱动输送部件301传动，以将药篮100’由初始放置位置传送至装料工位，装料结束后，可以再将装满料的药篮100’传送至下一工位。

第一驱动部件可以为电机，电机通过传动部件驱动输送部件301水平传动。输送部件301可以为现有常用的部件，例如输送链或者输送带。

第二驱动部件用于驱动输送部件301相对机架本体306转动。输送部件301的底部可以设置转台，转台与机架本体306通过转动部件转动连接，转动部件可以为滚珠轴承，也可以为其他部件，只要能实现转台与机架本体306的转动即可。

同理，第二驱动部件也可以为电机302，当然也可以为液压或者气压等驱动部件。

当使用本文所提供的填料机对药篮100’进行填料时，第一驱动部件通过驱动输送部件301水平运动，可以将放置于输送部件301上的药篮100’输送至装料工位，然后第二驱动部件驱动输送部件301相对机架本体306绕竖直轴转动以对药篮100’周向进行填充，当填充完毕后，第一驱动部件驱动输送部件301水平运动，进而将装满料的药篮100’输送至下一工位。

本文中的填料机可实现自动填料，有利于实现机械自动化控制，降低人力成本。

当所述药篮100’处于装料工位时，第一驱动部件驱动药篮100’位于输送部件301的中部，且灌装口305位于药篮100’中心的一侧。也就是说，药篮100’的中心可以大致与输送部件301的回转中心在同一竖直线，所述灌装口305与药篮100’的中心处于不同竖直线，这样灌装时，物料自药篮100’的周边向中心逐渐流动，有利于中药将药篮100’充分填充。

上述各实施例中，填料机还可以包括升降机构304，升降机构304 驱动机架本体306往复上升和下降。灌装口305一般位置比较高，为了尽量使自灌装口305流出的物料落至药篮100’的内部，在灌装时，可以利用升降机构304将填料机的机架本体306整体升至一定高度，在进行填充物料。

升降机构304的结构本文不做详细介绍，只要能满足升降功能即可。

为了实现机械自动化控制，本文中的填料机还可以包括检测开关和控制器，检测开关具体包括第一检测开关和第二检测开关，第一检测开关用于检测输送部件301的上升高度位置，控制与第一检测开关电连接，并以上升高度达到预定灌装高度为条件，控制升降机构304停止动作，并将机架本体306锁定于该高度。

第二检测开关用于检测药篮100’内部装药量；控制器与第二检测开关电连接，并根据第二检测开关的检测信号判断药篮100’的装药量，当装药量达到预设装药量时，控制器发送控制指令关闭灌装口305并将机架本体306恢复至初始位置。进而再控制第一驱动部件驱动输送部件301水平运动，将药篮100’输送至下一工位。

在上述填料机的基础上，本文还提供了一种填料系统，包括至少两台上述任一实施例所述的填料机，各填料机的输送部件301依次相接，药篮100’可由前一填料机的输送部件301传送至后一填料机的输送部件301；并且每一填料机对应一灌装口305。

图18至图20中给出了填料系统包括3台填料机的实施方式，当谈填料系统还可以包括更多的填料机，各填料机由控制器一同控制。

对于翻转机、升降输送机、药篮清洗烘干一体机、物流输送机的结构本文不做过多介绍，可以使用现有设备。本文中还可以进一步根据药篮尺寸的不同选择不同的存放区域。

以上对本实用新型所提供的一种药篮提取机及药篮提取控制系统进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来 说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。