铸铁管材旋转定位装置的制作方法

本实用新型涉及一种铸铁管材旋转定位装置，主要应用于管材打包领域。

背景技术：

现有的铸铁管材通常是采用手工打包的方式或半自动打包打包的方式，但不管是哪一种方式，其均存在以下缺点：

1劳动强度较大：人工或半自动均有人工来徒手操作或参与，体能消耗较大，劳动强度高。

2效率低：人工的效率全部依靠人体的操作速度，效率较低，且持续性差；半自动虽然解决了部分劳动强度大的工种，但衔接上还需要人工参与，且人工控制动作节拍上难以保证，效率低下。

3一致性差：人工摆放包装木和铸管对齐、码放等全部靠肉眼进行，精度低下，一致性差。

4损伤漆面甚至摔碎铸管：人工操作和半自动操作都受人为因素如搬抬力度、肉眼视线、谨慎工作程度、钢带涨紧力度等影响，常见的有人工操作时的磕碰损伤、半自动操作时因滚动铸管而划伤表面、因钢带涨紧力度较差而散包摔伤铸管等现象。

5安全性差：在人工的参与下，不可避免的要置身于设备工作中，稍有不慎、体力不支或配合不默契等因素导致人身受到伤害甚至危及生命。

6美观程度差：人为因素很难做到商品的LOGO整齐美观划一，导致商品的美观度和广告效应大打折扣，影响产品整体质量。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种铸铁管材定位排管装置，能够自动对铸管旋转，确保打包后所形成的铸管包里的铸管：位于上层的铸管LOGO朝上，位于两侧的铸管LOGO朝外，以起到美观及销售运输过程中的广告效果。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种铸铁管材旋转定位装置，包括LOGO旋转定位机构、排管装置和第一铸管转运装置；

LOGO旋转定位机构，用以将铸管进行旋转定位；

排管装置，用以摆放旋转好的铸管；

第一铸管转运装置，用以将铸管转运到LOGO旋转定位装置上，并将LOGO旋转定位装置上的铸管转运到排管装置上。

进一步的技术方案为：所述第一铸管转运装置包括第一机架，所述第一机架上固定有滑轨，所述滑轨上安装有与所述滑轨滑动配合的辅助机架，所述辅助机架上设有辅助滑轨，所述辅助滑轨上安装有与所述辅助滑轨滑动配合的连接架，所述辅助滑轨与所述滑轨的滑动方向相同，所述连接架的两端分别安装有可升降的V型承载块，所述辅助机架的前侧的两端分别安装有可升降的V型承载块；

所述LOGO旋转定位机构位于所述第一机架中部的上方，所述排管装置位于所述第一机架的后端，且所述排管装置的上端面高于所述第一机架的高度。

进一步的技术方案为：所述第一机架上安装有第一水平液压油缸，所述第一水平液压油缸的输出端与所述辅助机架连接，以带动辅助机架在滑轨上滑动；

所述辅助机架上安装有第二水平液压油缸，所述第二水平液压油缸的输出端与所述连接架连接，以带动连接架在辅助滑轨上滑动；

每个所述V型承载块均通过各自的升降液压油缸控制升降。

7、进一步的技术方案为：所述LOGO旋转定位机构包括两个相对设置的定位机架，且这两个所述定位机架分别位于所述第一机架的两侧，所述定位机架的顶部安装有两个托轮，其中一个所述定位机架上的两个托轮通过电机驱动旋转。

进一步的技术方案为：所述排管装置包括两个排管台，两个所述排管台分别位于所述第一机架的两侧。

进一步的技术方案为：每个所述排管台上均安装有可拆卸更换的排管规格模块，所述排管规格模块上开设有与铸管相适应的弧形槽。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型能够直接将铸管转移到LOGO旋转定位机构上，LOGO旋转定位机构根据该铸管处于铸管包的具体位置，控制铸管旋转的角度，然后再将铸管转移到排管装置上即可，确保后期在铸管打包后，体现在整包铸管的外观：上层的铸管LOGO朝上，两侧的铸管LOGO朝外，以起到美观及销售运输过程中的广告效果。

附图说明

图1是本实用新型的侧视图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是LOGO旋转定位机构的正视图；

图4是LOGO旋转定位机构的俯视图；

图5是第一铸管转运装置的结构示意图；

图6是排管台的正视图；

图7是图6中A部分的放大图。

其中：

1、LOGO旋转定位机构；11、定位机架；12、托轮；13、电机；

2、第一铸管转运装置；21、第一机架；22、辅助机架；23、连接架；24、V型承载块；

3、排管装置；31、排管台；32、弧形槽；33、排管规格模块。

4、铸管。

具体实施方式

参见图1-图7，本实用新型提供了一种铸铁管材旋转定位装置，包括LOGO旋转定位机构1、排管装置3和第一铸管转运装置2。

LOGO旋转定位机构1，用以将铸管4进行旋转定位；

排管装置3，用以摆放旋转好的铸管4；

第一铸管转运装置2，用以将铸管4转运到LOGO旋转定位装置上，并将LOGO旋转定位装置上的铸管4转运到排管装置3上。

以下关于这三个装置分别一一描述。

关于LOGO旋转定位机构1：

所述LOGO旋转定位机构1包括两个相对设置的定位机架11，所述定位机架11的顶部安装有两个托轮12，其中一个所述定位机架11上的两个托轮12通过电机13驱动旋转。

具体而言就是，在铸管转移到LOGO旋转定位机构1上时，电机13带动两个托轮12转动(带有电机13的定位机架11上的两个托轮12)，而铸管与托轮12接触，转动的托轮12便会带动铸管转动，而另一个定位机架11上的两个托轮12在铸管的带动下跟随转动。

由于采用托轮的方式带动铸管4进行自转，且铸管4的表面均喷涂有防腐涂料层，故在托轮表面均挂有橡胶层，该过程可防止铸管4的表面涂层被磨损。

而至于铸管4在该过程中所要转动的角度就要根据铸管4在打包时所处的位置决定。

具体而言，如铸管4位于铸管包的左侧，则铸管4在LOGO旋转定位机构1上就被旋转到面向左侧(铸管上的LOGO朝左)；同理，铸管4位于右侧，铸管上的LOGO就被旋转到朝右。

当然如果铸管4位于铸管包内部，铸管4就不旋转，此时铸管上LOGO朝上。

需要说明的是，在铸管刚被转移到LOGO旋转定位机构1上时，铸管4上的LOGO均朝上，因而铸管的LOGO需要朝左时，则铸管朝左旋转90°，铸管的LOGO需要朝右时，则铸管朝右旋转90°，铸管需要朝上以及铸管包的内部的铸管就无需旋转。

关于排管装置3：

所述排管装置3包括两个排管台31，两个所述排管台31分别位于所述第一机架21的两侧，每个所述排管台31上均安装有可拆卸更换的排管规格模块33，所述排管规格模块33上开设有与铸管规格与铸管根数相适应的弧形槽32，每根铸管对应一个弧形槽32。

排管装置3主要的作用是按照排管规格模块相适应的规格，以及与该规格相适应的规定间距和根数摆放经过旋转后的铸管。

在实际使用时，铸管直接架设在两个排管台31上，铸管与弧形槽32相配合，弧形槽32能够防止铸管的滚动。

排管规格模块33安装在排管台31上，可根据铸管不同的规格和排管根数(对应弧形槽32的数量)更换不同的排管规格模块33。

关于第一铸管转运装置2：

第一铸管转运装置2，用以将铸管4转运到LOGO旋转定位装置上，并将LOGO旋转定位装置上的铸管转运到排管装置3上。

所述第一铸管转运装置2包括第一机架21，所述第一机架21上固定有滑轨，所述滑轨上安装有与所述滑轨滑动配合的辅助机架22，所述辅助机架22上设有辅助滑轨，所述辅助滑轨上安装有与所述辅助滑轨滑动配合的连接架23，所述辅助滑轨与所述滑轨的滑动方向相同，所述连接架23的两端分别安装有可升降的V型承载块24，所述辅助机架22的前侧的两端分别安装有可升降的V型承载块24；

所述LOGO旋转定位机构1位于所述第一机架21中部的上方，所述排管装置3位于所述第一机架21的后端，且所述排管装置3的上端面高于所述第一机架21的高度。

所述第一机架21上安装有第一水平液压油缸，所述第一水平液压油缸的输出端与所述辅助机架22连接，以带动辅助机架22在滑轨上滑动；

所述辅助机架22上安装有第二水平液压油缸，所述第二水平液压油缸的输出端与所述连接架23连接，以带动连接架23在辅助滑轨上滑动；

每个所述V型承载块24均通过各自的升降液压油缸控制升降。

其具体工作过程是：

辅助机架22前侧的两个V型承载块24(以下简称第一承载装置)和连接架23两端的V型承载块24(以下简称第二承载装置)可上下移动，第一承载装置可将上一个工序的铸管举起，同时，第二承载装置将LOGO旋转定位机构1上的铸管举起，第一承载装置安装在辅助机架22上，因而第一水平液压缸推动辅助机架22可沿着第一机架21移动，使第一承载装置上的铸管移动到LOGO旋转定位装置的上方，同时第二水平液压缸推动连接架23及第二承载装置上的铸管，沿着辅助机架22向后移动到排管装置3上方，第一承载装置向下移动，铸管便会转移到LOGO旋转定位机构1上，第二承载装置向下移动，铸管也摆放到了排管装置3的弧形槽32内，而排管装置3上可按顺序放置多个铸管(成排的放置，不同规格的铸管可以摆放不同的根数)，因此第二承载装置在放置铸管时需把铸管按照顺序摆放到排管装置3上的弧形槽32内，因而第二水平油缸推动连接架23沿着辅助机架22向后移动不同的距离，可方便的将铸管摆放到不同的弧形槽32内。

关于铸管从LOGO旋转定位装置转移到排管装置3的过程，具体举例说明。

假设排管装置3上有3个弧形槽32，前后依次设置，从前往后依次为第一弧形槽32、第二弧形槽32和第三弧形槽32。在第一承载装置和第二承载装置同时举起铸管后，第一水平油缸推动辅助机架22向后移动，第二水平油缸推动连接架23沿着辅助机架22向后移动，在辅助机架22将第一承载装置上的铸管移动到LOGO旋转定位机构1的上方时，第二承载装置上的铸管此时还要第二水平油缸推动一段距离才能使之位于第二弧形槽32的上方，第二承载装置向下移动，铸管便会转移摆放到第三弧形槽32内。第二承载装置重新举起一个铸管，第一水平油缸推动辅助机架22向后移动，与此同时第二水平油缸推动连接架23相对辅助机架22向后移动的距离比上次少移动一个工位(一个工位是指相邻的两个弧形槽32之间的距离；同理第三次第二承载装置举起铸管时，第一水平油缸推动辅助机架22向后移动，与此同时第二水平油缸推动连接架23相对辅助机架22向后移动的距离比上次又少移动一个工位。也就是说，第二承载装置的移动距离是第一水平油缸移动距离与第二水平油缸移动距离之和，第二水平移动油缸移动不同距离(可调)以把铸管摆放到不同位置的弧形槽内。