一种链条输送机机架组件的制作方法

本实用新型涉及应用于托盘输送系统的链条机技术领域，具体涉及一种链条输送机的机架组件。

背景技术：

链条输送机是物流领域常用的输送设备，已有的链条输送机机架是由4mm的钢板轧制而成、并配合两端铝合金头架使用，头架包括钢制头轮和支承该头轮的一对滚动轴承。如中国专利201020542037.4公开的一种链条机，包括机架、设在所述机架上的动力设备和与所述动力设备连接的链条，关键是：所述的机架包括链条导向装置，所述的链条导向装置上设有具有自润滑作用的超高分子聚乙烯导条；所述的链条导向装置由铝型材钩成，所述的超高分子聚乙烯导条镶嵌在所述铝型材上。通过上述结构的设置，保证了链条输送机的工作效率。然而随着物流数字控制系统的广泛应用，为了配合控制系统得到反馈信息，需要大量使用传感器，上述技术方案在安装和放置传感器时费时费力。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决现有技术中存在的安装护栏、光电支架等附加组件时需要规划安装部位、安装孔并现场开孔的施工复杂的技术问题，从而提供一种通用性强、结构简单的链条输送机机架组件。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种链条输送机机架组件，包括机架主体和设于所述机架主体的端部的机架头架，所述机架主体上设有链条导向结构，所述链条导向结构包括贯穿所述机架主体长度方向设置的导向槽和嵌设于所述导向槽中的超高分子聚乙烯导向条；所述机架主体的一对侧壁上设有预设安装孔组。

发明人经过大量生产现场施工试验和实践发现，由于链条输送机多为水平运行和输送，因而为配合控制系统的信息采样需求而安置的传感器的种类与安装位置具有一定规律。在本技术方案中，通过在机架主体的侧壁上预先开设预设安装孔组，从而避免了在生产现场规划开孔位置和开孔，提高了工作效率。

所述预设安装孔组包括预设传感器安装孔组和预设护板安装孔组。

所述预设护板安装孔组设于预设传感器安装孔组的上方。

所述预设传感器安装孔组包括沿所述机架主体长度方向等距设置的多个传感器安装孔，所述预设输送机护板安装孔组包括沿所述机架主体长度方向等距设置的多个护板安装孔。

在本技术方案中，优选的形式是所述预设传感器安装孔组是排孔、所述预设护板安装孔组同为排孔，由此，可满足现有的传感器监测点和传感器安装结构的配合需求，进一步提高了本技术方案的链条输送机机架组件的通用性；而所述预设护板安装孔组位于所述预设传感器安装孔组的上方。

所述护板安装孔为包括呈平面的下支撑部、呈圆弧的上限位部以及连接所述上限位部和所述下支撑部的一对侧壁的通孔；一对所述侧壁自连接所述上限位部一侧向连接所述下支撑部一侧收缩。

在本技术方案中，为通孔的护板安装孔包括四个侧壁，底部壁是呈平面的下支撑部、用以主要支撑护板的重量，顶部壁是呈圆弧的上限位部，一对侧壁连接所述上限位部和下支撑部，且所述传感器安装孔的孔径呈上大下小的形状，以便于传感器的快速定位和安装。

所述机架头架为超高分子聚乙烯材料一体成型制造。

机架头架是安设在机架主体两个端部上的、用于引导链条转向并进入返程的结构，在本技术方案中，由超高分子聚乙烯材料一体成型制造的机架头架，链条与所述机架头架摩擦时产生较好的润滑作用，替代了现有的头轮的头架形式，以一体成型制造的标准件形式设计后的机架头架通用性更强，同时避免了各个部件装配过程中产生的如尺寸配合不合适、运行过程中松动等配合问题，同时也进一步避免了润滑问题、润滑对整体组件和被运输物件的污染问题和制造和维护成本高的问题。另有，当输送机运送质量较大的物件时，物件对链条的重力作用集中的作用在两端的机架头架上，因而现有技术的头轮式的头架结构对头轮安装轴的压力较大，影响头轮的安装和使用寿命，本技术方案则有效的避免了这一问题。

所述机架头架卡设在所述机架主体的端部，且包括设于所述超高分子聚乙烯导向条延伸方向上的转向部。

所述转向部为宽度与所述超高分子聚乙烯导向条相配合的导向凸条，且所述转向部与所述超高分子聚乙烯导向条连接并形成半圆形回程导向轨迹。

所述转向部在与所述超高分子聚乙烯导向条连接的端部设有楔形倒角面，所述楔形倒角面指向所述超高分子聚乙烯导向条一侧。

通过楔形倒角面的设置，使本技术方案中的机架头架可适应具有多种不同规格的超高分子聚乙烯导向条的机架主体，进一步提高了本技术方案的机架组件的通用性。

所述机架头架还包括设于所述转向部两侧的挡板和连接一对所述挡板的加强横隔板。

综上所述，本技术方案的一种链条输送机机架组件避免了在生产现场规划开孔位置和开孔，提高了工作效率；且具有通用性强的特点，通过预设传感器安装孔组和预设护板安装孔组的设置和布局使本技术方案的链条输送机机架可适应一般的信息收集的传感器排布和安装，机架头架以一体成型制造替代现有技术的钢制头轮、进一步提高了本技术方案的机架组件的通用性。

附图说明

图1是本实用新型实施例的链条输送机机架组件的一种示意图；

图2是本实用新型实施例的机架头架的一种示意图；

图3是本实用新型实施例的安装止逆块的一种示意图；

图4是图3的局部放大图；

图中，1-机架主体，2-机架头架，3-链条导向结构，4-预设安装孔组，11~12-侧壁，13-上侧面，22-转向部，23-楔形倒角面，24-挡板，25-加强横隔板，26-安装止逆块，261-止逆楔面，262-止逆端面，263-挤压面，264-挤压凸起，41-预设护板安装孔组，42-预设传感器安装孔组。

具体实施方式

下面结合附图以及优选的方案对本实用新型做进一步详细的说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例：如图1和2所示的一种链条输送机机架组件，包括机架主体1和设于机架主体1的端部的机架头架2，机架主体1上设有链条导向结构3，链条导向结构3包括两条贯穿机架主体1长度方向设置的导向槽，每个导向槽中均嵌设有超高分子聚乙烯导向条。

机架主体1的一对侧壁上设有预设安装孔组4，预设安装孔组4包括预设护板安装孔组41和预设传感器安装孔组42。

预设输送机护板安装孔组41包括沿机架主体1长度方向等距设置阵列成排的多个护板安装孔，预设传感器安装孔组42包括沿机架主体1长度方向等距设置阵列成排的多个传感器安装孔；一排预设护板安装孔组41设于一排预设传感器安装孔组42的上方，且多个传感器安装孔的串联线与多个护板安装孔串联线平行。护板安装孔为包括四个孔壁的通孔，四个孔壁包括呈平面的下支撑部、呈圆弧的上限位部以及连接上限位部和下支撑部的一对侧壁的通孔；一对侧壁自连接上限位部一侧向连接下支撑部一侧收缩，使传感器安装孔的孔径呈上大下小的形状。

机架头架2为超高分子聚乙烯材料一体成型制造。机架头架2包括设于超高分子聚乙烯导向条延伸方向上的转向部22，转向部22为宽度与超高分子聚乙烯导向条宽度大致相等的导向凸条，且转向部22与超高分子聚乙烯导向条连接并形成半圆形回程导向轨迹，在本技术方案中转向部22的宽度与超高分子聚乙烯导向条相同，高度略低于超高分子聚乙烯导向条的高度。转向部22在与超高分子聚乙烯导向条连接的端部设有楔形倒角面23，楔形倒角面23指向超高分子聚乙烯导向条一侧，楔形倒角面23与输送机输送平面之间具有15-25°的锐角夹角。机架头架2还包括设于转向部22两侧的挡板24和连接一对挡板24的加强横隔板25。

如图3所示，一对所述挡板24形成上安装面、侧安装面和侧抵靠面，在所述侧安装面上设有用于使一对所述挡板24卡设在机架主体1的端部并固定二者卡设关系的安装止逆块26，所述安装止逆块26包括楔形面指向所述机架主体1的止逆楔面261、相对所述止逆楔面261设置的止逆端面262、所述止逆楔面261和所述止逆端面262交集形成的挤压面263，所述挤压面263由多个等距设置的挤压端组成。所述挤压端上设有多个挤压凸起264，所述挤压凸起264贯穿所述挤压端长度（L）方向设置，多个所述挤压凸起264沿所述挤压端宽度（W）方向均布，且所述挤压凸起264的宽度与长度的比值为1：（100~110）。

安装时，一对挡板24卡设在机架主体1的两个侧壁11~12之间，安装止逆块26是一体成型在挡板24的侧安装面上的楔形条，侧安装面与机架主体1的两个侧壁平行，安装止逆块26以止逆楔面261的所在面朝向安装方向向机架主体1两个侧壁11~12内卡设，同时由于挤压变形，挤压凸起264向与挡板24的卡设运动方向相反的一侧弯曲变形，如图4中所示。完成安装后，上安装面安装在两个侧壁11~12的上侧面13上，侧抵靠面安装在两个侧壁11~12的端面，侧安装面通过安装止逆块26安装在两个侧壁11~12的内侧面上。由此提高了本技术方案的机架头架2的安装效率，减少了现场组装耗费的工时。