本实用新型涉及包装设备技术领域，尤其涉及一种尺寸检测式包装码垛装置。
背景技术：
在现有码垛技术中，由于还没有一种带有对工件和栈板的长度、宽度进行实时检测的码垛装置，使码垛装置中的码垛机器人无法根据栈板大小和工件大小对码垛的垛形进行排列。从而使得在码垛过程中，当更换码垛另一种工件或栈板时，需人工进行调试，调试时间长，无法适用于多品种小批量的生产模式。亟待改进。
技术实现要素：
基于上述背景技术存在的技术问题，本实用新型提出一种尺寸检测式包装码垛装置。
本实用新型提出了一种尺寸检测式包装码垛装置，包括：用于传送工件的第一传送机构、用于传送栈板的第二传送机构、用于码垛的码垛机器人、以及用于换向的第一换向机构和第二换向机构，其中：
第一传送机构包括第一传送带、第二传送带、以及用于驱动第一传送带进行传送动作的第一驱动单元和用于驱动第二传送带进行传送动作的第二驱动单元；所述第一传送带位于第二传送带的传出端，第一传送带、第二传送带处分别设有第一检测机构和第二检测机构；
第一检测机构包括第一安装座和第二安装座，第一安装座、第二安装座相对布置在第一传送带传送方向的两侧；
第一安装座靠近第二安装座的一侧设有第一活动板，第一活动板通过弹簧组与第一安装座连接；第一安装座靠近第一活动板的一侧设有用于对第一活动板与第一安装座之间的间距进行实时检测的第一检测器；
第二安装座靠近第一安装座的一侧设有第二活动板，第二活动板通过弹簧组与第二安装座连接；第二安装座靠近第二活动板的一侧设有用于对第二活动板与第二安装座之间的间距进行实时检测的第二检测器；
第二检测机构包括第三安装座和第四安装座，第三安装座、第四安装座相对布置在第二传送带传送方向的两侧；
第三安装座靠近第四安装座的一侧设有第三活动板，第三活动板通过弹簧组与第三安装座连接；第三安装座靠近第三活动板的一侧设有用于对第三活动板与第三安装座之间的间距进行实时检测的第三检测器；
第四安装座靠近第三安装座的一侧设有第四活动板，第四活动板通过弹簧组与第四安装座连接；第四安装座靠近第四活动板的一侧设有用于对第四活动板与第四安装座之间的间距进行实时检测的第四检测器；
第一换向机构位于第一传送带和第二传送带之间，换向机构包括第三驱动单元、第四驱动单元和第一托台，第三驱动单元用于驱动第一托台进行升降，并使第一托台在升降过程中具有第一位置和第二位置，当第一托台位于第一位置时，第一托台分别与第一传送带和第二传送带对接；当第一托台位于第二位置时，第一托台位于第一传送带和第二传送台的上方或下方；第四驱动单元用于驱动第一托台在第二位置处以90°的转动角度进行往复转动；
第二传送机构包括第一传输链、第二传输链、以及用于驱动第一传输链进行传送动作的第五驱动单元和用于驱动第二传输链进行传送动作的第六驱动单元；所述第一传输链位于第二传输链的传出端，第一传输链、第二传输链处分别设有第三检测机构和第四检测机构；
第三检测机构包括第五安装座和第六安装座，第五安装座、第六安装座相对布置在第一传输链传送方向的两侧；
第五安装座靠近第六安装座的一侧设有第五活动板，第五活动板通过弹簧组与第五安装座连接；第五安装座靠近第五活动板的一侧设有用于对第五活动板与第五安装座之间的间距进行实时检测的第五检测器；
第六安装座靠近第五安装座的一侧设有第六活动板，第六活动板通过弹簧组与第六安装座连接；第六安装座靠近第六活动板的一侧设有用于对第六活动板与第六安装座之间的间距进行实时检测的第六检测器；
第四检测机构包括第七安装座和第八安装座，第七安装座、第八安装座相对布置在第二传输链传送方向的两侧；
第七安装座靠近第八安装座的一侧设有第七活动板，第七活动板通过弹簧组与第七安装座连接；第七安装座靠近第七活动板的一侧设有用于对第七活动板与第七安装座之间的间距进行实时检测的第七检测器；
第八安装座靠近第七安装座的一侧设有第八活动板，第八活动板通过弹簧组与第八安装座连接；第八安装座靠近第八活动板的一侧设有用于对第八活动板与第八安装座之间的间距进行实时检测的第八检测器；
第二换向机构位于第一传输链和第二传输链之间，第二换向机构包括第七驱动单元、第八驱动单元和第二托台，第七驱动单元用于驱动第二托台进行升降，并使第二托台在升降过程中具有第一位置和第二位置，当第二托台位于第一位置时，第二托台分别与第一传输链和第二传输链对接；当第二托台位于第二位置时，第二托台位于第一传输链和第二传送台的上方或下方；第八驱动单元用于驱动第二托台在第二位置处以90°的转动角度进行往复转动；
码垛机器人用于将第二传送带上的工件转移至由第二传输链输送至的栈板上进行堆垛。
优选地，由第一传送带的传出端向其传入端方向，所述第一活动板、第二活动板之间的间距依次递增。
优选地，第一活动板、第二活动板靠近第一传送带传入端的一侧分别设有第一挡板、第二挡板；第一挡板与第一活动板平滑连接，第二挡板与第二活动板平滑连接，第一挡板和第二挡板均位于弧形板，且由靠近第一活动板和第二活动板向远离第一活动板和第二活动板的方向，第一挡板和第二挡板之间的间距依次递增。
优选地，由第二传送带的传出端向其传入端方向，所述第三活动板、第四活动板之间的间距依次递增。
优选地，第三活动板、第四活动板靠近第二传送带传入端的一侧分别设有第三挡板、第四挡板；第三挡板与第三活动板平滑连接，第四挡板与第四活动板平滑连接，第三挡板和第四挡板均为弧形板，且由靠近第三活动板和第四活动板向远离第三活动板和第四活动板的方向，第三挡板和第四挡板之间的间距依次递增。
优选地，由第一传输链的传出端向其传入端方向，所述第五活动板、第六活动板之间的间距依次递增。
优选地，第五活动板、第六活动板靠近第一传输链传入端的一侧分别设有第五挡板、第六挡板；第五挡板与第五活动板平滑连接，第六挡板与第六活动板平滑连接，第五挡板和第六挡板均位于弧形板，且由靠近第五活动板和第六活动板向远离第五活动板和第六活动板的方向，第五挡板和第六挡板之间的间距依次递增。
优选地，由第二传输链的传出端向其传入端方向，所述第七活动板、第八活动板之间的间距依次递增。
优选地，第七活动板、第八活动板靠近第二传输链传入端的一侧分别设有第七挡板、第八挡板；第七挡板与第七活动板平滑连接，第八挡板与第八活动板平滑连接，第七挡板和第八挡板均为弧形板，且由靠近第七活动板和第八活动板向远离第七活动板和第八活动板的方向，第七挡板和第八挡板之间的间距依次递增。
本实用新型中，通过将输送工件的第一传送机构设置成两条传送带结构，并使第一传送机构中的第一传送带、第二传送带处分别设置第一检测机构、第二检测机构，使第一传送机构中的第一传送带、第二传送带之间设置有第一换向机构，工作过程中，利用设置在第一传送带出的第一检测机构中第一检测器与第一活动板配合、第二检测器与第二活动板配合，检测出工件由第一活动板、第二活动板的之间通过时造成第一活动板和第二活动板之间的间距变化，从而测出工件的宽度；利用第一换向机构使工件转动90°后进入第二传送带，利用设置第二传送带处的第一检测机构中第三检测器与第三活动板配合、第四检测器与第四活动板配合，检测出工件由第三活动板、第四活动板的之间通过时造成第三活动板和第四活动板之间的间距变化，从而测出工件的长度。同理，通过将输送栈板的第二传送机构设置成两条传输链结构，并使第二传送机构中的第一传输链、第二传输链处分别设置第三检测机构、第四检测机构，使第二传送机构中的第一传输链、第二传输链之间设置有第二换向机构，利用第三检测机构和第四检测机构依次测出栈板的长度和宽度，以方便码垛机器人根据工件、栈板的长度和宽度值生成码垛垛形并安装生成的码垛形进行码垛。
综上所述，本实用新型提出的一种尺寸检测式包装码垛装置，可以检测出工件、以及栈板的长度和宽度，以便于码垛机器人根据工件、栈板的长度和宽度值生成码垛垛形并安装生成的码垛形进行码垛。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种尺寸检测式包装码垛装置的结构示意图。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本实用新型的技术方案进行详细说明。
如图1所示，图1为本实用新型提出的一种尺寸检测式包装码垛装置的结构示意图。
参照图1，本实用新型实施例提出的一种尺寸检测式包装码垛装置，包括：用于传送工件的第一传送机构、用于传送栈板的第二传送机构、用于码垛的码垛机器人1、以及用于换向的第一换向机构2和第二换向机构3，其中：
第一传送机构包括第一传送带4、第二传送带5、以及用于驱动第一传送带4进行传送动作的第一驱动单元和用于驱动第二传送带5进行传送动作的第二驱动单元；所述第一传送带4位于第二传送带5的传出端，第一传送带4、第二传送带5处分别设有第一检测机构和第二检测机构；第一检测机构包括第一安装座6和第二安装座7，第一安装座6、第二安装座7相对布置在第一传送带4传送方向的两侧；第一安装座6靠近第二安装座7的一侧设有第一活动板8，第一活动板8通过弹簧组与第一安装座6连接；第一安装座6靠近第一活动板8的一侧设有用于对第一活动板8与第一安装座6之间的间距进行实时检测的第一检测器9；第二安装座7靠近第一安装座6的一侧设有第二活动板10，第二活动板10通过弹簧组与第二安装座7连接；第二安装座7靠近第二活动板10的一侧设有用于对第二活动板10与第二安装座7之间的间距进行实时检测的第二检测器11；第二检测机构包括第三安装座12和第四安装座13，第三安装座12、第四安装座13相对布置在第二传送带5传送方向的两侧；第三安装座12靠近第四安装座13的一侧设有第三活动板14，第三活动板14通过弹簧组与第三安装座12连接；第三安装座12靠近第三活动板14的一侧设有用于对第三活动板14与第三安装座12之间的间距进行实时检测的第三检测器15；第四安装座13靠近第三安装座12的一侧设有第四活动板16，第四活动板16通过弹簧组与第四安装座13连接；第四安装座13靠近第四活动板16的一侧设有用于对第四活动板16与第四安装座13之间的间距进行实时检测的第四检测器17。
第一换向机构2位于第一传送带4和第二传送带5之间，换向机构包括第三驱动单元、第四驱动单元和第一托台，第三驱动单元用于驱动第一托台进行升降，并使第一托台在升降过程中具有第一位置和第二位置，当第一托台位于第一位置时，第一托台分别与第一传送带4和第二传送带5对接；当第一托台位于第二位置时，第一托台位于第一传送带4和第二传送台的上方或下方；第四驱动单元用于驱动第一托台在第二位置处以90°的转动角度进行往复转动。
第二传送机构包括第一传输链18、第二传输链19、以及用于驱动第一传输链18进行传送动作的第五驱动单元和用于驱动第二传输链19进行传送动作的第六驱动单元；所述第一传输链18位于第二传输链19的传出端，第一传输链18、第二传输链19处分别设有第三检测机构和第四检测机构；第三检测机构包括第五安装座20和第六安装座21，第五安装座20、第六安装座21相对布置在第一传输链18传送方向的两侧；第五安装座20靠近第六安装座21的一侧设有第五活动板22，第五活动板22通过弹簧组与第五安装座20连接；第五安装座20靠近第五活动板22的一侧设有用于对第五活动板22与第五安装座20之间的间距进行实时检测的第五检测器23；第六安装座21靠近第五安装座20的一侧设有第六活动板24，第六活动板24通过弹簧组与第六安装座21连接；第六安装座21靠近第六活动板24的一侧设有用于对第六活动板24与第六安装座21之间的间距进行实时检测的第六检测器25；第四检测机构包括第七安装座26和第八安装座27，第七安装座26、第八安装座27相对布置在第二传输链19传送方向的两侧；第七安装座26靠近第八安装座27的一侧设有第七活动板28，第七活动板28通过弹簧组与第七安装座26连接；第七安装座26靠近第七活动板28的一侧设有用于对第七活动板28与第七安装座26之间的间距进行实时检测的第七检测器29；第八安装座27靠近第七安装座26的一侧设有第八活动板30，第八活动板30通过弹簧组与第八安装座27连接；第八安装座27靠近第八活动板30的一侧设有用于对第八活动板30与第八安装座27之间的间距进行实时检测的第八检测器31。
第二换向机构3位于第一传输链18和第二传输链19之间，第二换向机构3包括第七驱动单元、第八驱动单元和第二托台，第七驱动单元用于驱动第二托台进行升降，并使第二托台在升降过程中具有第一位置和第二位置，当第二托台位于第一位置时，第二托台分别与第一传输链18和第二传输链19对接；当第二托台位于第二位置时，第二托台位于第一传输链18和第二传送台的上方或下方；第八驱动单元用于驱动第二托台在第二位置处以90°的转动角度进行往复转动。
码垛机器人1用于将第二传送带5上的工件转移至由第二传输链19输送至的栈板上进行堆垛。
本实用新型通过将输送工件的第一传送机构设置成两条传送带结构，并使第一传送机构中的第一传送带4、第二传送带5处分别设置第一检测机构、第二检测机构，使第一传送机构中的第一传送带4、第二传送带5之间设置有第一换向机构2，工作过程中，利用设置在第一传送带4出的第一检测机构中第一检测器9与第一活动板8配合、第二检测器11与第二活动板10配合，检测出工件由第一活动板8、第二活动板10的之间通过时造成第一活动板8和第二活动板10之间的间距变化，从而测出工件的宽度；利用第一换向机构2使工件转动90°后进入第二传送带5，利用设置第二传送带5处的第一检测机构中第三检测器15与第三活动板14配合、第四检测器17与第四活动板16配合，检测出工件由第三活动板14、第四活动板16的之间通过时造成第三活动板14和第四活动板16之间的间距变化，从而测出工件的长度。同理，通过将输送栈板的第二传送机构设置成两条传输链结构，并使第二传送机构中的第一传输链18、第二传输链19处分别设置第三检测机构、第四检测机构，使第二传送机构中的第一传输链18、第二传输链19之间设置有第二换向机构3，利用第三检测机构和第四检测机构依次测出栈板的长度和宽度，以方便码垛机器人1根据工件、栈板的长度和宽度值生成码垛垛形并安装生成的码垛形进行码垛。
此外，本实施例中，由第一传送带4的传出端向其传入端方向，所述第一活动板8、第二活动板10之间的间距依次递增；由第二传送带5的传出端向其传入端方向，所述第三活动板14、第四活动板16之间的间距依次递增。上述结构的设置可以方便工件顺利进入相对的两个活动板之间并由二者之间通过。
本实施例中，由第一传输链18的传出端向其传入端方向，所述第五活动板22、第六活动板24之间的间距依次递增；由第二传输链19的传出端向其传入端方向，所述第七活动板28、第八活动板30之间的间距依次递增。上述结构的设置可以方便栈板顺利进入相对的两个活动板之间并由二者之间通过。
本实施例中，第一活动板8、第二活动板10靠近第一传送带4传入端的一侧分别设有第一挡板801、第二挡板1001；第一挡板801与第一活动板8平滑连接，第二挡板1001与第二活动板10平滑连接，第一挡板801和第二挡板1001均位于弧形板，且由靠近第一活动板8和第二活动板10向远离第一活动板8和第二活动板10的方向，第一挡板801和第二挡板1001之间的间距依次递增；第三活动板14、第四活动板16靠近第二传送带5传入端的一侧分别设有第三挡板1401、第四挡板1601；第三挡板1401与第三活动板14平滑连接，第四挡板1601与第四活动板16平滑连接，第三挡板1401和第四挡板1601均为弧形板，且由靠近第三活动板14和第四活动板16向远离第三活动板14和第四活动板16的方向，第三挡板1401和第四挡板1601之间的间距依次递增。上述结构的设置，可以避免工件在进入相对的两个活动板之间时，活动板的边缘对工件产生干涉。
本实施例中，第五活动板22、第六活动板24靠近第一传输链18传入端的一侧分别设有第五挡板2201、第六挡板2401；第五挡板2201与第五活动板22平滑连接，第六挡板2401与第六活动板24平滑连接，第五挡板2201和第六挡板2401均为弧形板，且由靠近第五活动板22和第六活动板24向远离第五活动板22和第六活动板24的方向，第五挡板2201和第六挡板2401之间的间距依次递增；第七活动板28、第八活动板30靠近第二传输链19传入端的一侧分别设有第七挡板2801、第八挡板3001；第七挡板2801与第七活动板28平滑连接，第八挡板3001与第八活动板30平滑连接，第七挡板2801和第八挡板3001均为弧形板，且由靠近第七活动板28和第八活动板30向远离第七活动板28和第八活动板30的方向，第七挡板2801和第八挡板3001之间的间距依次递增。上述结构的设置，可以避免栈板在进入相对的两个活动板之间时，活动板的边缘对栈板件产生干涉。
由上可知，本实用新型提出的一种尺寸检测式包装码垛装置，可以检测出工件、以及栈板的长度和宽度，以便于码垛机器人1根据工件、栈板的长度和宽度值生成码垛垛形并安装生成的码垛形进行码垛。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。