耐磨式输送带的制作方法

本发明涉及一种输送带，尤其涉及了一种耐磨式输送带。

背景技术：

输送带，是用于皮带输送带中起承载和运送物料作用的橡胶与纤维、金属复合制品，或者是塑料和织物复合的制品，其广泛应用于农业、工矿企业和交通运输业等行业中输送距离较短、输送量较小的场合，其对于各种固体块状和粉料状物料或成件物品的运输具有能连续化、高效率、大倾角运输等特点，同时输送带操作安全，使用简便，维修容易，运费低廉，并能有效缩短运输距离，降低工程造价，节省人力物力。

现有的输送带由于其上表面与被运输物体直接接触而导致运动过程中产生摩擦，下表面与辊子直接接触，因而在长期使用后，输送带的上表面和下表面均易磨损，导致输送带的使用寿命降低。

技术实现要素：

本发明针对现有技术中输送带易磨损的问题，提供了一种耐磨式输送带。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

耐磨式输送带，包括自上而下依次设置且均由弹性材料制成的上胶层、芯层和下胶层，上胶层的上表面以及下胶层的下表面上均涂覆有耐磨涂层；上胶层的下部与芯层的上部在沿长度方向的侧壁上设有相互配合的拉链结构，上胶层的下表面上设有均匀布置且相对于上胶层的下表面倾斜设置的凸块，芯层的上表面上设有与凸块配合的凹孔，凸块插入凹孔内；凸块包括固定在上胶层下表面上的底端和插入凹孔内的插入端，凸块呈圆锥形且自底端至插入端半径逐渐减小；通过将上胶层和下胶层均采用拉链的形式使其与芯层连接，从而可使得上胶层与下胶层能够快速更换；同时通过设置凸块与凹孔以倾斜插接的方式能够实现对上胶层或下胶层在垂直于输送带平面方向以及在凸块与凹孔插接方向的限位，以保证上胶层或下胶层与芯层之间连接的稳定性。

作为优选，上胶层的下表面上设有沿上胶层宽度方向的凸条，凸条设置于上胶层上沿凸块插入凹孔的插入方向的前端部，芯层的上表面上设有与凸条配合的凹槽，且当凸条卡入凹槽内时，上胶层与芯层两端齐平；下胶层与芯层之间的连接方式与上胶层与芯层之间的连接方式相同。通过凸条与凹槽的配合能够保证输送带在更换完上胶层或下胶层之后输送带两端的平整度，以保证整个输送带全方位连接稳定性。

作为优选，芯层包括橡胶基体层以及分别设置于橡胶基体层上表面和下表面的帆布层。

作为优选，凸块的轴线与上胶层的下表面之间呈30-45°夹角。将凸块设计成该种角度，一方面能够使得凸块插入到凹孔内能够最大程度保证输送带两端的平整度，另一方面也属于达到对上胶层或下胶层进行限位的最佳角度。

作为优选，上胶层的上表面上设有锚勾，锚勾为头部呈平面且截面呈“T”字型的平头锚勾，可进一步使得输送带上的货物不易掉落，能够对货物起到一定的限位作用，减小输送带上货物的移动。

本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：

本发明通过将输送带设计长上、下胶层可拆卸式的连接在芯层上，且在上胶层的上表面上设置耐磨层，使得输送带即具有良好的耐磨性能，又能够对上下胶层进行更换，充分保证输送带的使用性能。

附图说明

图1是本发明实施例1的结构示意图。

图2是图1中上胶层的结构示意图。

图3是图1中芯层的结构示意图。

图4是图1中下胶层的结构示意图。

附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1—上胶层、2—芯层、3—下胶层、4—拉链结构、11—凸块、12—凸条、21—凹孔、22—凹槽、23—橡胶基体层、24—帆布层、110—底端、111—插入端、120—锚勾。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1

耐磨式输送带，如图1-图4所示，包括自上而下依次设置且均由弹性材料制成的上胶层1、芯层2和下胶层3，上胶层1的上表面以及下胶层3的下表面上均涂覆有耐磨涂层，芯层2包括橡胶基体层23以及分别设置于橡胶基体层23上表面和下表面的帆布层24，通过将上胶层1和下胶层3上均涂覆有耐磨涂层，从而使得该输送带有良好的耐磨性能。

上胶层1的上表面上设有锚勾120，锚勾120为头部呈平面且截面呈“T”字型的平头锚勾120，锚勾120的高度与上胶层1内凹的深度相等，从而使得整个输送带保持在同一水平面上。通过在上胶层1的上表面设置锚勾120，可进一步使得输送带上的货物不易掉落，能够对货物起到一定的限位作用，减小输送带上货物的移动。

上胶层1的下部与芯层2的上部在沿长度方向的侧壁上设有相互配合的拉链结构4，下胶层3与芯层2之间的连接方式与上胶层1与芯层2之间的连接方式相同。本实施例中通过将上胶层1和下胶层3均采用拉链的形式使其与芯层2连接，从而可使得上胶层1与下胶层3能够快速更换，由于上胶层1和下胶层3均属于易坏易磨损的部分，因而通过拉链的连接方式实现对输送带上下层的更换，提高输送带的使用性能。

本实施例中上胶层1的下表面上设有均匀布置且相对于上胶层1的下表面倾斜设置的凸块11，芯层2的上表面上设有与凸块11配合的凹孔21，凸块11插入凹孔21内；凸块11包括固定在上胶层1下表面上的底端110和插入凹孔21内的插入端111，凸块11呈圆锥形且自底端110至插入端111半径逐渐减小；凸块11的轴线与上胶层1的下表面之间呈30°夹角。通过在芯层2与上胶层1以及下胶层3之间设置除拉链连接方式之外凸块11、凹孔21配合连接，且使得凸块11和凹孔21均是倾斜布置，使其与水平面之间呈30°夹角，因而在讲上胶层1或下胶层3连接到芯层2上时，需将上胶层1或下胶层3自一端倾斜插入式的与芯层2结合，以保证圆锥状的凸块11能够插入到凹孔21内，凹孔21的内壁与凸块11的外壁能够完全的贴合，通过该种倾斜插接的方式能够实现对上胶层1或下胶层3在垂直于输送带平面方向以及在凸块11与凹孔21插接方向的限位，以保证上胶层1或下胶层3与芯层2之间连接的稳定性。

本实施例中在上胶层1的下表面上设有沿上胶层1宽度方向的凸条12，凸条12设置于上胶层1上沿凸块11插入凹孔21的插入方向的前端部，芯层2的上表面上设有与凸条12配合的凹槽22，且当凸条12卡入凹槽22内时，上胶层1与芯层2两端齐平。通过在上胶层1或下胶层3上且沿凸块11插入凹孔21的插入方向的前端部设置凸条12，在芯层2上设置与凸台配合的凹槽22，使得最终更换过上胶层1或下胶层3的输送带两端齐平，凸条12与凹槽22的位置关系相互稍微错开，由于凸块11与凹孔21之间采用倾斜插接的方式，凸块11难免会因不能完全插入而导致的最终输送带两端不平，因而通过相互错开的凸条12与凹槽22，实现在凸块11插入方向上的挤压，使得凸块11与凹孔21能够发生弹性变形，最终通过凸条12与凹槽22实现在凸块11与凹孔21插接反方向上的限位，以保证整个输送带全方位连接稳定性。

实施例2

同实施例1，所不同的是凸块11的轴线与上胶层1的下表面之间呈45°夹角。

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。