一种齐头挡板装置的制作方法

本发明属于冶金设备领域，具体涉及一种齐头挡板装置。

背景技术：

在钢铁行业，很多钢材(例如棒材、型材等)在成品收集阶段，需要对成捆(成组)的钢材端部进行对齐，以便于运输及包装，提高成品外观质量。此操作过程一般要用到齐头(或对齐)挡板，由于钢材重量较大，一般每组(每捆)重量在数吨以上，一般结构的挡板无法承受长期高频率的冲击。

目前，齐头挡板装置较多采用的是两个气缸(或两个油缸)对称布置，同时动作，将挡板顶起，待齐头作业完成后，挡板落下，由于两个气缸同步性差，往往造成挡板偏斜，无法下落或无法升起，同时容易造成气缸损坏，故障率高，动作缓慢，影响齐头效率。同时双气缸动作还造成压缩空气的浪费。

因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。

技术实现要素：

本发明的目的是克服上述现有技术钢材齐头作业过程中存在的系列问题，提供一种高效、稳定、耐用、节约能源、便于维护的齐头装置，同时提高齐头质量。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种齐头挡板装置，所述齐头挡板装置包括主架、气缸装置、滑轮装置、挡板和钢丝绳；所述主架用于支撑所述齐头挡板装置；所述气缸装置与所述主架的一侧固定连接，为所述挡板沿所述主架上下移动提供动力；所述滑轮装置用于对所述钢丝绳进行导向和支撑；所述挡板的两端分别连接所述钢丝绳的两个端部，所述钢丝绳穿绕过所述滑轮装置后与所述气缸装置相连接。

在如上所述的齐头挡板装置，进一步优选，所述气缸装置为单气缸结构，所述气缸装置依次包括：缸头、伸缩杆、气缸本体和缸座；所述伸缩杆的上、下两端分别连接所述缸头和所述气缸本体，所述伸缩杆插入所述气缸本体的内部且所述伸缩杆能上下伸缩；所述缸座固定在所述主架的一侧；所述气缸本体的下端连接所述缸座。

在如上所述的齐头挡板装置，进一步优选，所述缸头通过缸头销子与所述钢丝绳相连接，用于将所述气缸装置的拉力传递给所述钢丝绳。

在如上所述的齐头挡板装置，进一步优选，所述挡板的左端和右端均设置有挡板耳轴，所述挡板耳轴与所述钢丝绳的端部连接；所述挡板的两端面为形状相同的对称结构，该两端面均可作为撞击面；所述挡板的撞击面为斜面结构。且所述撞击面的截面形状为上窄下宽的等腰梯形。

在如上所述的齐头挡板装置，进一步优选，还包括：滑轮支架，所述滑轮支架固定设置在所述主架的上部，用于所述滑轮装置的固定安装并将所述气缸装置的拉力传递给所述挡板；所述滑轮装置包括两个相同结构的滑轮；在每个所述滑轮内部设置有两组深沟球轴承，且在每个所述滑轮的外圆周上开设有两个沟槽，所述沟槽的尺寸大小与所述钢丝绳的直径大小相适应，用于对所述钢丝绳进行导向及支撑；所述滑轮装置通过销子固定在所述滑轮支架上；所述滑轮支架通过拉杆螺栓固定在所述主架的上部。

在如上所述的齐头挡板装置，进一步优选，所述钢丝绳为一根；两个相同结构的所述滑轮分别为左侧滑轮和右侧滑轮；两个所述沟槽分别为第一沟槽和第二沟槽；所述钢丝绳的一端通过标准钢丝绳卡子固定连接在所述挡板的左端设置的所述挡板耳轴上，接着所述钢丝绳向上穿过所述左侧滑轮的第一个沟槽后弯折180°，再向下穿过所述气缸装置的上端部，接着向上穿过所述左侧滑轮的第二个沟槽后再向右穿过所述右侧滑轮的第二个沟槽后再向下延伸，最后所述钢丝绳的另一端通过标准钢丝绳卡子与所述挡板的右端设置的所述挡板耳轴固定连接。

在如上所述的齐头挡板装置，进一步优选，在紧邻所述滑轮的外圆周方向的所述滑轮支架上设置多个钻孔；多个所述钻孔均安装钢丝绳限位螺栓，用于对钢丝绳进行限位。

在如上所述的齐头挡板装置，进一步优选，在紧邻所述气缸装置的上方的所述钢丝绳上设置有钢丝绳定位夹板，用于避免所述钢丝绳晃动和分叉。

在如上所述的齐头挡板装置，进一步优选，所述主架由四根立柱和一个钢板构成，四根所述立柱的排列方式为两排两列，每一排有两根立柱、每一列有两根立柱；四根所述立柱之间均有间隙，所述挡板设置在四根所述立柱之间的间隙中，沿着四根所述立柱的间隙上下运动；所述立柱焊接固定在所述钢板上，在所述立柱的上部设置有钻孔，该钻孔用于安装拉杆螺栓。

在如上所述的齐头挡板装置，进一步优选，还包括：多个地脚螺栓，多个所述地脚螺栓的上端部连接所述主架；多个所述地脚螺栓的下端部埋设在钢筋混凝土中，用于将所述齐头挡板装置牢固的固定在地面上。

分析可知，本发明的优点和有益效果在于：

1.采用单气缸结构，解决双气缸的同步性差问题，且动作迅速，作业效率高。且单气缸结构比双气缸结构节省压缩空气。

2.气缸与挡板不直接接触，利用钢丝绳对挡板进行牵引动作，避免挡板的偏斜造成气缸损坏。

3.钢丝绳为一整根，将所有运动部件连接起来，两端利用钢丝绳卡子固定在挡板的两个挡板耳轴上，穿过两个滑轮后打u型弯后用缸头销子与缸头相连接，便于更换和安装。

4.在支架上设置两个相同的定滑轮，定滑轮相对于中心线对称，对钢丝绳起到导向和支撑的作用，同时可保证钢丝绳的同步性。

5.钢丝绳靠近气缸缸头的部位设置钢丝绳定位夹板，避免钢丝绳晃动和分叉，确保钢丝绳的同步性。

6.挡板为对称结构，挡板两端均可作为作业面，且确保挡板处于平衡状态，若一面磨损，可掉头后使用另一面。挡板两端设置有挡板耳轴，挡板耳轴上设置凹槽用于安装钢丝绳并防止钢丝绳脱出。

7.挡板两端为小斜面结构(截面为等腰梯形)，可避免钢材将挡板挤住而无法下落的问题。

8.在安装定滑轮的滑轮支架上钻孔并安装钢丝绳限位螺栓，对钢丝绳进行限位，可确保钢丝绳不从滑轮槽内脱出。

9.本发明的结构坚固耐用，维护使用方便。

10.本发明属于一种钢材齐头装置，适用于各种钢材(但不限于钢材)端部的对齐作业，可大大提高作业效率，减少故障率，节约运行成本。

附图说明

图1为本发明实施例齐头挡板装置中的挡板落下状态时的结构示意图；

图2为图1的左视图；

图3为本发明实施例的挡板升起状态时的结构示意图；

图4为本发明实施例中的气缸装置与钢丝绳连接时的结构示意图；

图5为本发明实施例中的滑轮装置与滑轮支架、挡板连接时的结构示意图；

图6为本发明实施例中的主架的结构示意图(左侧为主视图、右侧为左视图)；

图7为本发明实施例的挡板的结构示意图(左侧为主视图、右侧为左视图)；

图8为本发明实施例的齐头挡板装置工作状态时的结构示意图；

图中：1、气缸装置；111、气缸本体；112、缸头；113、缸座；114、伸缩杆；2、缸头销子；3、钢丝绳定位夹板；4、钢丝绳；5、滑轮支架；6、钢丝绳限位螺栓；7、滑轮装置；71、左侧滑轮；72、右侧滑轮；8、拉杆螺栓；9、主架；91、立柱；92、钢板；10、挡板；101、挡板耳轴；102、撞击面；11、钢丝绳卡子；12、地脚螺栓；13、端部不整齐的捆材；14、输送辊道；15、钢筋混凝土基础。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图1至图8所示，本发明实施例提供一种齐头挡板装置，齐头挡板装置包括主架9、气缸装置1、滑轮支架5、滑轮装置7、挡板10和钢丝绳4：主架9用于支撑齐头挡板装置；气缸装置1与主架9的一侧固定连接，为挡板10沿主架9上下移动提供动力；滑轮支架5固定设置在主架9的上部，用于滑轮装置7的固定安装，并将气缸装置1的拉力传递给挡板10；滑轮装置7用于对钢丝绳4进行导向和支撑；挡板10的两端分别连接钢丝绳4的两个端部，钢丝绳4穿绕过滑轮装置7后与气缸装置1相连接。

在本发明的具体实施例中，气缸装置1为单气缸结构，气缸装置1依次包括：缸头112、伸缩杆114、气缸本体111和缸座113。伸缩杆114的上、下两端分别连接缸头112和气缸本体111，伸缩杆114插入气缸本体111的内部且伸缩杆114能上下伸缩。缸座113固定在主架9的一侧；例如，缸座113可以焊接固定在主架9的一侧。缸头112固定在伸缩杆114的上端。气缸本体111的下端连接缸座113。气缸分为单作用气缸和双作用气缸，本实施例的气缸装置1优选为双作用气缸。双作用缸是指具有活塞杆和活塞结构的缸，是缸本身的结构，此类双作用缸可实现推或拉两个动作，因此这类气缸或者液压缸被称为双作用缸；而对应的单作用缸主要指柱塞缸，这种单作用缸只能够提供伸出的推力，如果需要缩回，则需要弹簧或依靠重力进行回缩。本实施例中的双作用气缸具体是指：有杆腔气口通气时伸缩杆114缩回，无杆腔通气时伸缩杆114伸出。

本发明采用单气缸结构，解决了现有技术中双气缸结构的同步性差的问题，且本发明的气缸装置1动作迅速，作业效率高，同时单气缸结构比双气缸结构节省压缩空气。

在本发明的具体实施例中，缸头112通过缸头销子2与钢丝绳4相连接，用于将气缸装置1的拉力传递给钢丝绳4。

在本发明的具体实施例中，如图3和图7所示，挡板10的左端和右端均设置有挡板耳轴101，用于连接钢丝绳4，挡板耳轴101与钢丝绳4的端部连接；且挡板耳轴101通过标准钢丝绳卡子11与钢丝绳4的端部连接，由此使挡板10与钢丝绳4相连接；两个挡板耳轴101分别位于挡板10的左、右两端的上部。挡板10的两端面为形状相同的对称结构，该两端面均可作为撞击面102；为确保对齐的成捆钢材撞击到挡板10上之后，挡板10可顺利落下，将挡板10的撞击面102设计为小斜面结构(上窄下宽，a＜b)，这样齐头完成之后，挡板10便可依靠自身重力下落而不会被成捆的钢材卡住。将挡板10设计为上端厚度小于下端厚度的结构形式(即小斜面结构形式，如图7所示挡板10的上端厚度为a，下端厚度为b，且a＜b)，也即，挡板10的左视图为上窄下宽的梯形形状。总而言之，本发明的气缸装置1与挡板10不直接接触，本实施例利用钢丝绳4对挡板10进行牵引动作，避免挡板10的偏斜造成气缸损坏。本发明的挡板10为对称结构，挡板10的两端面均可作为作业面(撞击面102)，且为了确保挡板10处于平衡状态，若其中一面磨损，可转换掉头后使用另一面。本发明的挡板10的两端为小斜面结构(截面为等腰梯形形状)，可避免钢材将挡板10挤住而无法下落的问题。现场使用中，该设置方式是为了避免钢材撞击后将挡板10挤住而无法下落的问题，做成这样一个斜面，可确保挡板10被撞击后能够顺利的下落。

进一步优选地，本发明的挡板10的两端设置有挡板耳轴101，在挡板耳轴101上设置有凹槽，该凹槽用于安装钢丝绳4并防止钢丝绳4脱出。

在本发明的具体实施例中，如图5所示，滑轮装置7包括两个相同结构的滑轮。优选地，该滑轮为定滑轮。在每个滑轮内部设置有2组深沟球轴承，且在每个滑轮的外圆周上开设有两个沟槽，每个沟槽的尺寸大小均与钢丝绳4的直径大小相适应，用于对钢丝绳4进行导向及支撑。滑轮装置7通过销子固定在滑轮支架5上；滑轮支架5通过拉杆螺栓8固定在主架9的上部。本发明在滑轮支架5上设置两个相同的定滑轮，定滑轮相对于中心线对称，对钢丝绳4起到导向和支撑的作用，同时可保证钢丝绳4的同步性。

在本发明的具体实施例中，如图3、图4和图5所示，钢丝绳4为一根；两个相同结构的滑轮分别为左侧滑轮71和右侧滑轮72；两个沟槽分别为第一沟槽和第二沟槽。钢丝绳4的一端通过标准钢丝绳卡子11固定连接在挡板10的左端设置的挡板耳轴101上，接着钢丝绳4向上穿过左侧滑轮71的第一个沟槽后弯折180°，再向下穿过气缸装置1的上端部(打一个u型弯后用缸头销子2与缸头112相连，如图4)，接着向上穿过左侧滑轮71的第二个沟槽后再向右穿过右侧滑轮72的第二个沟槽后再向下延伸，最后钢丝绳4的另一端通过标准钢丝绳卡子11与挡板10的右端设置的挡板耳轴101固定连接。钢丝绳卡子11为现有的标准五金件，用于将钢丝绳4的两端部固定在挡板10的两个挡板耳轴101上。本发明的钢丝绳4为一整根，将所有运动部件连接起来，钢丝绳4的两端利用钢丝绳卡子11固定在挡板10的两个挡板耳轴101上，穿过两个滑轮后打u型弯后用缸头销子2与缸头112相连接，便于更换和安装。

为了对钢丝绳4进行限位，确保钢丝绳4不在滑轮沟槽内脱出，本发明在安装定滑轮的滑轮支架5上钻孔并安装螺栓，具体如下：在紧邻滑轮的外圆周方向的滑轮支架5上设置多个钻孔；多个钻孔均安装钢丝绳限位螺栓6，用于对钢丝绳4进行限位；优选地，在安装滑轮的滑轮支架5上钻孔(沿滑轮外缘圆周方向，钻孔数量2-3个)，并安装钢丝绳限位螺栓6，对钢丝绳4进行限位，这样钢丝绳4在运动过程中就不会跳出滑轮上的沟槽从而导致乱线，可确保钢丝绳4不在滑轮沟槽内脱出。

进一步优选地，在紧邻气缸装置1的上方(钢丝绳4靠近气缸缸头112的部位)的钢丝绳4上设置有钢丝绳定位夹板3，钢丝绳定位夹板3将并排的两股钢丝绳4进行固定，用于避免钢丝绳4晃动和分叉，确保钢丝绳4的同步性。

在本发明的具体实施例中，如图1和图6所示，主架9由四根立柱91和一个钢板92构成，四根立柱91的排列方式为两排两列，每一排有两根立柱91、每一列有两根立柱91；为了使挡板10能顺利的升降滑动，及在挡板10受到撞击时四根立柱91可承受这些撞击力，四根立柱91之间还设置有间隙，挡板10设置在四根立柱91之间的间隙中，沿着四根立柱91的间隙上下运动；四根立柱91焊接在钢板92的侧边上。

进一步优选地，钢板92为长方形，钢板92的两个长边的边缘上分别焊接有两根立柱91，且一个长边上的两根立柱91与另一个长边上的两根立柱91一一对应排列。每一排上两根立柱91的间隙大于每一列上两根立柱91的间隙。立柱91焊接固定在钢板92上，具体为立柱91的中部焊接固定在钢板92上；在立柱91的上部设置有钻孔，该钻孔用于安置拉杆螺栓8。各个立柱91之间的间隙用于挡板10的定位及滑动，并承受钢材齐头时的撞击力。立柱91焊接在钢板92上，立柱91的上部钻孔，用于安装拉杆螺栓8，主架9是整个装置的主体，其他所有部件装置均安装在主架9上。

在本发明的另一具体实施例中，进一步优选，为了使挡板10受到撞击时四根立柱91能分担承受这些撞击力，本实施例的钢板92的中部设置有一个与挡板10相适应的孔，该孔恰好能供挡板10穿过。当挡板10运动到工作位置时，挡板10的下端进入钢板92中部的孔中；当挡板10受到成捆钢材的撞击时，挡板10受到的撞击力传递给钢板92，并进一步传递给立柱91。为了提高工作的稳定性，还可以在钢板92的上部设置另一块钢板，该钢板与四根立柱91固定连接，且该钢板的中部也具有一个与挡板10相适应的孔，该孔恰好能供挡板10穿过；当挡板10运动到工作位置时，挡板10的上部位于该钢板中部的孔中。

在本发明的具体实施例中，还包括：多个地脚螺栓12；多个地脚螺栓12的上端部连接主架9；多个地脚螺栓12的下端部埋设在钢筋混凝土中，用于将齐头挡板装置牢固的固定在地面上。地脚螺栓12一般用q235钢，即为光圆的地脚螺栓12。螺纹钢(q345)强度大，做螺母的丝扣没有光圆的容易。对于光圆地脚螺栓12而言，埋深一般为其直径的25倍，然后做一个120mm左右长的90度弯钩。如果螺栓直径很大(如45mm)埋深太深的话，可以在螺栓端部焊方板，即做一个大头就可以了(不过也是有一定要求的)。埋深和弯钩都是为了保证螺栓与基础的摩擦力，不至于使螺栓发生拔出破坏。

进一步优选地，多个地脚螺栓12的上端部连接钢板92的端部；再进一步优选地，地脚螺栓12的数量为两个，两个地脚螺栓12分别与钢板92的两端部连接。一般机械构件在混凝土基础上安装时，地脚螺栓12一般为l型预埋螺栓、9字型预埋螺栓、u型预埋螺栓、焊接预埋螺栓、底板预埋螺栓或j型预埋螺栓。本发明优选j型预埋螺栓和l型预埋螺栓，本发明将此螺栓的呈j形或l形的一端埋入混凝土中使用。为了使安装固定性更好，进一步优选地，地脚螺栓12为l型形状的地脚螺栓12。再进一步优选地，气缸装置1的缸座113焊接在钢板92的左端上。

为了进一步理解本发明的装置，现将本发明装置的工作原理和使用方法阐述如下：

本发明的齐头挡板装置的工作原理为：气缸装置1的有杆腔通压缩空气，无杆腔泄压(通过气动换向阀实现，该技术为常规技术，本发明对此不作具体的限定)，气缸装置1的伸缩杆114缩回，拉动钢丝绳4向下运动，钢丝绳4通过滑轮的导向与支撑，再拉动挡板10向上运动；气缸装置1的有杆腔泄压，无杆腔通气，气缸装置1的伸缩杆114伸出，挡板10在自重作用下下落，这样就实现了挡板10的上下运动。

本发明的齐头挡板装置的使用方法如下：如图8所示，将本发明的装置安装在输送辊道14之间，并浇筑混凝土(钢筋混凝土基础15)固定。成捆钢材在辊道输送下，向本装置靠近，在钢材到达之前，挡板10动作升起，钢材在惯性作用下撞击挡板10，端部不整齐的捆材13被撞整齐，然后挡板10下落至输送辊道14面之下，钢材继续前行通过挡板10，如需对钢材的另一端齐头，则只需要将输送辊道14翻转，撞击挡板10的另一面即可。

分析可知，与现有技术相比，本发明的优点和有益效果在于：

1.采用单气缸结构，解决双气缸的同步性差问题，且动作迅速，作业效率高。且单气缸结构比双气缸结构节省压缩空气。

2.气缸与挡板10不直接接触，利用钢丝绳4对挡板10进行牵引动作，避免挡板10的偏斜造成气缸损坏。

3.钢丝绳4为一整根，将所有运动部件连接起来，两端利用钢丝绳卡子11固定在挡板10的两个挡板耳轴101上，穿过两个滑轮后打u型弯后用缸头销子2与缸头112相连接，便于更换和安装。

4.在支架上设置两个相同的定滑轮，定滑轮相对于中心线对称，对钢丝绳4起到导向和支撑的作用，同时可保证钢丝绳4的同步性。

5.钢丝绳4靠近气缸缸头112的部位设置钢丝绳定位夹板3，避免钢丝绳4晃动和分叉，确保钢丝绳4的同步性。

6.挡板10为对称结构，挡板10两端均可作为作业面，且确保挡板10处于平衡状态，若一面磨损，可掉头后使用另一面。挡板10两端设置有挡板耳轴101，挡板耳轴101上设置凹槽用于安装钢丝绳4并防止钢丝绳4脱出。

7.挡板10两端为小斜面结构(截面为等腰梯形)，可避免钢材将挡板10挤住而无法下落的问题。

8.在安装定滑轮的滑轮支架5上钻孔并安装钢丝绳限位螺栓6，对钢丝绳4进行限位，可确保钢丝绳4不从滑轮槽内脱出。

9.本发明的结构坚固耐用，维护使用方便。

10.本发明属于一种钢材齐头装置，适用于各种钢材(但不限于钢材)端部的对齐作业，可大大提高作业效率，减少故障率，节约运行成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均在本发明待批权利要求保护范围之内。